Изобретение относится к производству основных огнеупоров на основе оксида кальция.
Как известно, основным препятствием широкого использования CaO в производстве огнеупоров служит его активное взаимодействие даже с атмосферной влагой при температурах ниже 450-600oC.
С целью повышения стойкости клинкера из CaO к гидратации применяются гидрофобные добавки, содержащие органические вещества - продукты углехимического, лесохимического и нефтехимического производств. Так, например, в патенте РФ N 2101260, кл. C 04 B 35/12, 1993, предлагается в клинкер из CaO добавлять вначале талловое масло, в результате чего на поверхности частиц CaO образуется водонерастворимый слой таллатов кальция. Затем в качестве пластификатора добавляют парафин. Однако такие методы защиты от гидратации CaO обладают рядом существенных недостатков.
1. Использование связок и покрытий органического происхождения не позволяет создавать высокотемпературно устойчивые набивные массы, наливные футеровки, огнеупорные бетоны, т. к. органическая составляющая выгорает (пиролизуется) при температурах 450-750oC, т.е. до начала спекания CaO, которое наблюдается, начиная с 1300oC.
2. Использование органических связующих на основе фенолформальдегидных смол, продуктов лесохимического и нефтехимического производств всегда в той или иной мере связано с пожарной и экологической опасностью.
Известны также способы и составы для защиты CaO от гидратации с помощью высокотемпературных материалов неорганического состава. В работе Т.Сасаки, Д.Эками и др. ("Кросаки кори" Япония) "Разработка основных кальцийсодержащих бетонов" (сб. докл. "Unitecr'95", Киото, Япония, 1995 г., с. 248-249, 257) предлагается производить обработку CaO-клинкера раствором ортофосфорной кислоты с целью образования на поверхности CaO тонкой пленки фосфатов кальция.
Однако исследование взаимодействия CaO с фосфорной, точнее с ортофосфорной кислотой, показало, что, прежде всего, в ходе этого взаимодействия образуются гидрофосфаты кальция (Ca(H2PO4)2•nH2O и CaHPO4•nH2O), в данном случае нежелательные. Это приводит, во-первых, к частичным потерям CaO и фосфорной кислоты, а, во-вторых, снижает гидратационную стойкость CaO-клинкера.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение стойкости к атмосферной гидратации клинкеров, содержащих свободный оксид кальция.
Поставленная задача решается за счет того, что для обработки клинкера, содержащего свободный оксид кальция, используют насыщенный водный раствор гидроортофасфатов натрия - NaH2PO4 или Na2HPO4.
В результате гидролиза и реакции таких растворов с CaO на его поверхности вначале быстро образуется малорастворимый CaHPO4•2H2O, который уплотняется за счет образования твердых растворов с CaO, а затем переходит в труднорастворимый гидроксидапатит по реакции 6CaHPO4•2H2O+4CaO=Ca10(OH)2(PO4)6 +4H2O, образующийся параллельно Ca(OH)2 на поверхности CaO также переходит в гидроксидапатит по итоговой реакции 3CaO3(PO4)2+Ca(OH)2=Ca10(PO4)6(OH)2. В процессе обжига в интервале 450-950oC гидроксидапатит постепенно переходит в пирофосфат Ca2P2O7 с выделением способствующего спеканию высокодисперсного CaO по реакции Ca10(OH)2(PO4)6 = 3Ca2P2O7+4CaO+H2O.
Достоинство предлагаемого способа защиты CaO состоит в том, что используются насыщенные растворы солей, и выделяющаяся вода в ходе реакции приводит к дополнительному растворению опять до состояния насыщения осадка гидрофосфатов. В результате разбавления (снижения концентрации) раствора не происходит. Предлагаемый способ отличается и тем существенным преимуществом, что позволяет в производстве избежать применения химически активной и экологически небезопасной ортофосфорной кислоты, которая, к тому же, значительно дороже ее фосфатов, которые в массовом производстве используются в качестве фосфорных удобрений. В частности, гидрофосфаты кальция составляют основную часть такого удобрения, как двойной суперфосфат или фосмука.
В соответствии с предлагаемым способом клинкер, состоящий или содержащий свободную известь, обрабатывается насыщенным раствором фосфатов натрия либо путем погружения, либо набрызгиванием (дождеванием) при постоянном перемешивании и при комнатной температуре. Поддержание насыщенной концентрации раствора сводится к периодической добавке в него гидрофосфатов натрия. После такой обработки и сушки (при необходимости) для формования клинкера в изделия или заготовки могут быть использованы водные связки, например ССБ, растворы лигносульфонатов, растворы поливинилового спирта и т.п. Также могут использоваться безводные связки, применяемые при производстве смолосвязанных огнеупоров.
Пример 1. Порошок CaO со средним размером частиц 200 мкм погружали на 30 мин в насыщенный раствор Na2HPO4, после чего его выгружали из раствора и сушили. Стойкость обрабо танного таким образом порошка CaO к гидратации составила 72 ч до начала гидратации на воздухе (у такого же порошка, но не обработанного Na2HPO4 стойкость составила 8 ч).
Пример 2. Порошок доломитового клинкера с содержанием CaO 58% по массе и средним размером частиц 200 мкм обрабатывали по способу, указанному в примере 1. Стойкость до начала гидратации на воздухе составила 90 ч (у необработанного - 14 ч).
Пример 3. Порошок CaO со средним размером частиц 200 мкм обрабатывали насыщенным раствором NaH2PO4 в течение 30 мин, а затем сушили. Стойкость до начала гидратации составила 95 ч (у необработанного - 8 ч).
В таблице дополнительно приведены сравнительные характеристики устойчивости CaO-клинкера в виде порошка с размером частиц 60-500 мкм без обработки (А), с обработкой фосфорной кислотой (Б) и обработкой насыщенным водным раствором гидрофосфата натрия производства Тольяттинского завода (В). Гидратационная стойкость оценивалась по степени гидратации в % от максимально теоретически возможной при полном превращении всего CaO в Ca(OH)2.
Как видно из таблицы, обработка клинкера насыщенными растворами фосфатов натрия дает наилучший эффект защиты от атмосферной гидратации, тогда как применение фосфорной кислоты не позволяет достигнуть желаемого результата.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
МАССА ДЛЯ ФОРМИРОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ОГНЕУПОРОВ | 2000 |
|
RU2169130C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НЕФОРМОВАННЫХ ОГНЕУПОРОВ ИЗ КЛИНКЕРОВ, СОДЕРЖАЩИХ СВОБОДНУЮ ИЗВЕСТЬ И СВЯЗКА-ПЛАСТИФИКАТОР ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ | 1999 |
|
RU2159220C1 |
МАССА ДЛЯ ФОРМОВАНИЯ ОСНОВНЫХ ОГНЕУПОРОВ И СПОСОБ ЕЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ | 1998 |
|
RU2136630C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АМОРФНОГО ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА | 2011 |
|
RU2478570C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРОКСИЛАПАТИТА | 1993 |
|
RU2088521C1 |
СПОСОБ ЗАЩИТЫ ОТ ГИДРАТАЦИИ ИЗВЕСТКОВЫХ И ИЗВЕСТКОВО-ПЕРИКЛАЗОВЫХ ОГНЕУПОРОВ | 1997 |
|
RU2114798C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СУБМИКРОННОЙ БИФАЗНОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА И ГИДРОКСИАПАТИТА | 2013 |
|
RU2555685C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПЛОТНОГО ИЗВЕСТКОВО-ПЕРИКЛАЗОВОГО КЛИНКЕРА НА ОСНОВЕ ПРИРОДНО-ЧИСТЫХ ДОЛОМИТОВ | 1998 |
|
RU2135430C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АМОРФНОГО ТРИКАЛЬЦИЙФОСФАТА | 2019 |
|
RU2730456C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ КАЛЬЦИЙСОДЕРЖАЩИХ ПОКРЫТИЙ НА СПЛАВАХ МАГНИЯ | 2011 |
|
RU2445409C1 |
Изобретение относится к производству основных огнеупоров на основе оксида кальция. Техническим результатом является повышение стойкости к атмосферной гидратации клинкеров, содержащих свободный оксид кальция, достигаемое за счет того, что для обработки клинкера, содержащего свободный оксид кальция, используют насыщенный водный раствор гидроортофосфатов натрия. 1 табл.
Способ защиты от атмосферной гидратации клинкеров, содержащих свободный оксид кальция, заключающийся в обработке клинкера насыщенным водным раствором, отличающийся тем, что для обработки используют насыщенный водный раствор гидроортофосфатов натрия.
САСАКИ Т | |||
и др | |||
Разработка основных кальцийсодержащих бетонов | |||
Сб | |||
Прибор для очистки паром от сажи дымогарных трубок в паровозных котлах | 1913 |
|
SU95A1 |
Киото | |||
Япония | |||
Топка с качающимися колосниковыми элементами | 1921 |
|
SU1995A1 |
СПОСОБ ЗАЩИТЫ ОТ ГИДРАТАЦИИ ИЗВЕСТКОВЫХ И ИЗВЕСТКОВО-ПЕРИКЛАЗОВЫХ ОГНЕУПОРОВ | 1997 |
|
RU2114798C1 |
ГИДРОФОБИЗИРУЮЩЕЕ СВЯЗУЮЩЕЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРОВ | 1993 |
|
RU2101260C1 |
Способ получения на волокне оливково-зеленой окраски путем образования никелевого лака азокрасителя | 1920 |
|
SU57A1 |
GB 1226949 A, 31.03.1971 | |||
Поворотная часть цепного конвейера | 1984 |
|
SU1234304A1 |
Авторы
Даты
2001-05-20—Публикация
2000-03-13—Подача