УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКОДИСПЕРСНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ Российский патент 2003 года по МПК B22F9/12 C22B7/02 

Описание патента на изобретение RU2208500C2

Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к получению мелкодисперсных металлических порошков конденсацией из паровой фазы.

Известны способы получения металлических порошков из газовой фазы при дуговом распылении металлов, испарении металлов в атмосфере инертного газа, испарении металлов в вакууме и др. [1]. В этих способах различными методами осуществляют нагрев испаряемого металла до высоких температур, при которых создается достаточное давление паров испаряемого металла. Затем пары металла переносят в область камеры с более низкой температурой, где происходит конденсация паров металла в газовом объеме и на холодных стенках камеры.

Известные устройства представляют собой изолированные камеры, откачиваемые до определенного давления или заполненные инертным газом, в одной части которых расположены испарители /тигли, лодочки, электрическая дуга/, а в другой охлаждаемой части камеры находятся сборники порошка.

Известные способы и устройства включают два противоположных этапа: во-первых, необходим нагрев испаряемого металла до высоких температур для получения паров металла и, во-вторых, резкое принудительное охлаждение полученных паров для создания условий их перенасыщения.

Причем от скорости охлаждения и степени перенасыщения паров металла зависят размеры получаемого порошка. При медленной скорости охлаждения паров, что соответствует известным методам [1], диапазон изменения размеров частиц очень широк. Поэтому в получаемом продукте, кроме частиц с требуемым размером, содержатся частицы очень малых размеров, улавливать которые очень сложно.

В металлургии при вакуумном переплаве металлов, наоборот, приходится использовать приемы, снижающие потери переплавляемого металла на испарение. Например, при переплаве титана в электронно-лучевой печи, при оптимальных технологических режимах, потери металла на испарение достигают 7% [2]. Переплав металлов осуществляют в широком диапазоне давлений инертного газа от 10-2 мм рт.ст. до десятков атмосфер [2]. Повышение давления в печи за счет введения в печь инертного газа существенно снижает интенсивность испарения металла, но эта мера вызывает усложнение плавильного оборудования.

При переплаве никеля и сплавов на никелевой основе решается задача удаления из металла или сплава вредных примесей таких, как свинец, мышьяк, цинк и др. [2]. Причем следует отметить, что эти примеси, выбрасываемые в окружающую атмосферу, вредны не только для металлов, но также для человека и окружающей среды.

Недостатками вакуумного переплава металла являются потери металла на испарение при переплаве и вынос газовой средой паров металла из печей, которые наносят вред человеку и окружающей среде.

Известен способ получения мелкодисперсных металлических порошков [3]. В известном способе порошки металлов подают в плазменные струи двух независимых горелок, составляющие друг с другом прямой угол. В горячей зоне порошки плавятся и испаряются, а в холодных зонах струи происходит конденсация паров в высокодисперсный порошок. Процесс протекает в изолированном рабочем объеме.

К недостаткам известного способа [3] следует отнести использование исходных металлических порошков и энергозатраты на испарение исходного металлического порошка.

Известно устройство для получения мелкодисперсных металлических порошков [4] . Известное устройство содержит узел плавления и испарения металла, генератор плазмы и камеру сбора порошка.

К недостаткам известного устройства [4] следует отнести испарение металла в испарителе, так как это требует значительных энергозатрат.

В качестве ближайшего аналога для предложенного устройства предлагается рассмотреть устройство для получения мелкодисперсных металлических порошков, содержащее испаритель металла, генератор плазмы в виде сопла-анода и катода, камеру конденсации и сбора порошка, соединенную с испарителем металла через сопло-анод (см. RU 2116868 С1, кл. B 22 F 9/12, опубл. 10.08.1998).

Задача изобретения заключается в экономии металла за счет снижения выброса паров металла из вакуумных печей для переплава металла.

Технический результат заключается в совмещении процесса получения мелкодисперсного порошка с процессом переплава металла, и достигаемой при этом экономии энергии, требуемой на переплав металла и улавливание испаряющегося металла.

Технический результат достигается тем, что в устройстве для получения мелкодисперсных металлических порошков, содержащем испаритель металла, генератор плазмы в виде сопла-анода и катода, камеру конденсации и сбора порошка, соединенную с испарителем металла через сопло-анод, согласно изобретению, сопло-анод выполнено сверхзвуковым, катод размещен в сопле-аноде, а испаритель выполнен в виде вакуумной плавильной печи.

При вакуумном переплаве металла образующиеся при этом пары металла, перед тем как попасть в откачивающую систему, пропускают через электрическую дугу, горящую перед критическим сечением сверхзвукового сопла и со сверхзвуковой скоростью выпускает в камеру конденсации и сбора порошка. Совмещение процесса получения мелкодисперсного металлического порошка с процессом переплава металла приводит к экономии энергии, необходимой на плавление и испарение металла, и снижению выброса паров металла в окружающую атмосферу.

Газовая среда печей для вакуумного переплава, содержащая пары металлов при попадании в область сопла, в котором горит дуга, нагревается до высоких температур /Т>104 К/. При истечении газовой среды через сверхзвуковое сопло-анод происходит расширение и резкое охлаждение /104-107 К/с/ газового потока. Причем скорость охлаждения зависит от начальной температуры истечения газовой среды. Чем выше температура начального истечения, тем больше начальная скорость охлаждения. В результате такого резкого охлаждения газовой среды достигается высокая степень перенасыщения паров металла в струе [5], что приводит к их конденсации и дальнейшей коагуляции частиц в более крупные частицы. Такие частицы менее подвержены влиянию газовых потоков и легко собираются в сборники порошка.

При медленном изменении температуры газовой среды, что соответствует течению газовой среды по откачивающей вакуумной магистрали, таких условий перенасыщения паров металла не создается. В результате этого формируются очень мелкие частицы металла, которые практически невозможно уловить и, следовательно, они вместе с газами выбрасываются через откачные системы в окружающую среду.

Пример
Получение мелкодисперсных металлических порошков осуществляют следующим образом. Пары металла, образующиеся в печах для переплава металла, пропускают через электрическую дугу, горящую между катодом и соплом-анодом в докритическом сечении сопла. В столбе дуги газовая среда, содержащая пары металла, нагревается до высоких температур Т≳104 К. Сопло-анод является еще и дросселирующим элементом и служит для создания перепада давления. При истечении перегретой газовой среды в камеру конденсации и сбора порошка с низким давлением происходит расширение и резкое охлаждение газовой смеси, приводящее к высокой степени перенасыщения паров металла. В результате сильного перенасыщения паров металла образуются ядра конденсации. Образование ядер конденсации снимает перенасыщение и конденсация паров металла продолжается за счет присоединения к ядрам отдельных атомов металла. Одновременно с этим происходит коагуляция частиц в более крупные частицы. На некотором расстоянии от среза сопла-анода, на котором плотность отдельных атомов металла за счет их конденсации становится очень малой, взаимодействия между отдельными атомами металла и ядрами конденсации, а также между ядрами не происходят, рост частиц прекращается. Образованные частицы ссыпаются вниз камеры и после прекращения процесса переплава удаляются из нее.

При переплаве металлов, которые могут образовывать нитриды, например, при переплаве титана, в объем камеры, в которую происходит истечение газовой среды, целесообразно добавлять азот. При взаимодействии частиц металла с остаточной атмосферой азота будет образовываться ценный порошок - нитрид титана. При добавлении в камеру других реакционных газов, кислорода или углеродсодержащего, будут образовываться порошки окислов или карбидов металлов.

Для осуществления описанного способа получения мелкодисперсных металлических порошков предлагается устройство, приведенное на чертеже.

От откачной вакуумной магистрали 1, соединяющей печь для переплава металла 2 с вакуумной системой откачки 3, отводится патрубок 4, соединяющий магистраль 1 с камерой конденсации и сбора порошка 5. На выходе патрубка 4 установлено сопло-анод 6 и катод 7. Откачка из камеры 5 осуществляется через патрубок 6 той же вакуумной системой 3. Магистраль 1 имеет задвижку 9, а патрубок 4 - задвижку 10. Внизу камеры 5 установлена задвижка 11. Дозированная подача реакционного газа в камеру 5 осуществляется с помощью ротаметра 12 и регулирующего вентиля 13. Питание на электроды 6 и 7 подают от источника постоянного тока 14. Ссыпку полученного порошка из камеры 5 осуществляют через задвижку 11 в контейнер 15.

Работает устройство следующим образом. На начальной стадии процесса плавления металла осуществляют откачку из печи для переплава металла 2 системой вакуумных насосов 3 адсорбированных газов при закрытой задвижке 10 и открытой задвижке 9. При достижении температуры в печи, при которой начинается испарение переплавляемого металла, задвижку 10 открывают, а задвижку 9 перекрывают и осуществляют зажигание дуги между катодом 7 и соплом-анодом 6. Питание на электроды подают от источника питания 14. Далее до завершения процесса переплава металла откачку из печи 2 осуществляют через патрубки 4 и 8. Образующийся в процессе резкого адиабатического охлаждения перегретой газовой среды металлический порошок ссыпается вниз камеры 5, а сопутствующие газы откачиваются из камеры 5 через патрубок 8 вакуумной системой насосов 3. При получении нитридов, карбидов и окислов металла в камеру 5 осуществляют напуск соответствующего реакционного газа через ротаметр 12 и регулирующий кран 13. По завершению цикла переплава металла /или нескольких циклов/ полученный мелкодисперсный порошок ссыпают в контейнер 15 через задвижку 11.

Использование предлагаемого устройства для получения мелкодисперсных металлических порошков, в котором используется недостаток существующего в металлургии производства, а именно потеря металла на испарение при переплаве металла в вакуумных печах, позволяет снизить выброс паров металлов, содержащихся в газовой среде печей при переплаве металла, и, следовательно, снизить их пагубное воздействие на человека и окружающую среду. Одновременно с этим появляется возможность получения мелкодисперсных металлических порошков, а также нитридов, карбидов и окислов, которые непосредственно могут использоваться в порошковой металлургии.

Источники информации
1. Romanowski W., Engels S. Hochdisperse Metalle. - Berlin: Akademik - Verlag, 1982. - 171 s.

2. Лакомский В.И. Плазменно-дуговой переплав. - Киев: Техника, 1974. - 336 с.

3. Пат. Японии 51-13262, кл. В 01 F 15/06.

4. Пат. Японии 61-179806, кл. В 22 F 9/14.

5. Сутугин А. Г., Гримберг А.Н. Конденсация пара при охлаждении затопленной струи //Теплофизика высоких температур, 1975, т. 13, 4, с. 787-795.

Похожие патенты RU2208500C2

название год авторы номер документа
УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УЛЬТРАДИСПЕРСНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ 1996
  • Белов Владимир Григорьевич
  • Иванов Владимир Анатольевич
  • Иванов Валерий Анатольевич
  • Козловский Владимир Сергеевич
RU2116868C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА, АРМИРОВАННОГО НИТЕВИДНЫМИ СТРУКТУРАМИ, И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 1992
  • Иванов Владимир Анатольевич
RU2049151C1
УСТРОЙСТВО ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ПОЛИМЕРНЫХ ПЛЕНОК В ВАКУУМЕ 1991
  • Белов Владимир Григорьевич
  • Иванов Владимир Анатольевич
  • Иванов Валерий Анатольевич
  • Нагоев Теморлан Хусейнович
RU2051200C1
КОНДИЦИОНЕР НА ПАРАХ ВОДЫ 2003
  • Белов В.Г.
  • Иванов В.А.
  • Мусаев Х.Ц.
RU2266480C2
ПЛАЗМЕННО-УГЛЕРОДНЫЙ СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ РЕДКОЗЕМЕЛЬНЫХ МЕТАЛЛОВ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ 2011
  • Кузьмин Михаил Григорьевич
  • Чередниченко Владимир Семенович
  • Носиков Александр Викторович
  • Носиков Григорий Александрович
RU2499848C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКОДИСПЕРСНЫХ ПОРОШКОВ 2008
  • Лисенков Александр Аркадьевич
  • Барченко Владимир Тимофеевич
  • Гончаров Вадим Дмитриевич
  • Гончаров Сергей Вадимович
  • Скачек Ирина Геннадьевна
RU2395369C2
Плазменный испаритель 1990
  • Батов Александр Николаевич
  • Горбунов Владимир Николаевич
  • Иванов Анатолий Васильевич
  • Новиков Виктор Федорович
  • Поскачеев Юрий Дмитриевич
  • Саенко Владимир Антонович
SU1832131A1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НАНОЧАСТИЦ 2010
  • Калачев Алексей Александрович
  • Карпов Дмитрий Алексеевич
  • Литуновский Владимир Николаевич
RU2455119C2
СПОСОБ ОЧИСТКИ АТМОСФЕРЫ ОТ ЙОДА 1994
  • Белов Иван Анатольевич
  • Иванов Александр Сергеевич
RU2078386C1
МЕТОД И УСТРОЙСТВО ПОЛУЧЕНИЯ КОМПАКТНЫХ СЛИТКОВ ИЗ ПОРОШКООБРАЗНЫХ МАТЕРИАЛОВ 2009
  • Кузьмин Михаил Георгиевич
  • Чередниченко Владимир Семенович
  • Чвалинский Юрий Михайлович
RU2406276C1

Реферат патента 2003 года УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МЕЛКОДИСПЕРСНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ

Изобретение относится к порошковой металлургии, к устройству для получения мелкодисперсных металлических порошков конденсацией из паровой фазы. В предложенном устройстве, содержащем испаритель металла, генератор плазмы в виде сопла-анода и катода, камеру конденсации и сбора порошка, соединенную с испарителем металла через сопло-анод, согласно изобретению, сопло-анод выполнено сверхзвуковым, катод размещен в сопле-аноде, а испаритель выполнен в виде вакуумной плавильной печи. Обеспечивается совмещение процесса получения мелкодисперсного порошка с процессом переплава металла и достигаемая при этом экономия энергии, требуемой на переплав металла и улавливание испаряющегося металла. 1 ил.

Формула изобретения RU 2 208 500 C2

Устройство для получения мелкодисперсных металлических порошков, содержащее испаритель металла, генератор плазмы в виде сопла-анода и катода, камеру конденсации и сбора порошка, соединенную с испарителем металла через сопло-анод, отличающееся тем, что сопло-анод выполнено сверхзвуковым, катод размещен в сопле-аноде, а испаритель выполнен в виде вакуумной плавильной печи.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2003 года RU2208500C2

УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ УЛЬТРАДИСПЕРСНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ 1996
  • Белов Владимир Григорьевич
  • Иванов Владимир Анатольевич
  • Иванов Валерий Анатольевич
  • Козловский Владимир Сергеевич
RU2116868C1
ФРИШБЕРГ И.В
и др
Газофазный метод получения порошков
- М.: Наука, 1978, с.129-131
Устройство для получения ультрадисперсных порошков 1990
  • Бесогонов Анатолий Павлович
  • Липанов Алексей Матвеевич
SU1759560A1
Устройство для сортировки каменного угля 1921
  • Фоняков А.П.
SU61A1
Способ получения порошка магния 1983
  • Гопиенко Виктор Герасимович
SU1129029A1

RU 2 208 500 C2

Авторы

Белов В.Г.

Иванов В.А.

Коробков В.А.

Даты

2003-07-20Публикация

2001-02-20Подача