Способ получения порошка магния Советский патент 1984 года по МПК B22F9/12 

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к получению металлических порошков, и может быть использовано для получения порошков магния, цинка, алюминия и других металлов с высокой упругостью пара.

Известен способ получения порошка магния, предусматривающий пропускание над поверхностью расплавленного магния нейтрального газа }3.

Недостатком известного способа является необходимость использования большого количества холодного инертного газа, подаваемого в камеру конденсации, что в конечном счете снижает производительность способа.

Наиболее близким по техническойсущности и достигаемому результату к изобретению является способ получения порошка магния, включающий испарение расплавленного металла, подачу паров металла в зону конденсации, конденсацию паров в потоке инертного газа и последующее, вьоделение порошка из газовой фазы L2J.

Недостатком этого способа является невысокая производительность.

Цель изобретения - повышение производительносги процесса.

Цель достигается тем, что согласно способу получения порошка магния, включающему испарение расплавленного металла, подачу паров металла в зону конденсации, конденсацию паров в потоке нейтрального газа и последующее выделение порошк из газовой фазы, пары металла вводят в зону конденсации с помощью зжектирукяцего потока инертного газа под давлением 3 - 30 атм.

При расширении газа в камере конденсации происходит его резкое охлаждение, что обеспечивает зффективную кристаллизацию металла из его паров, т.е. повьш1ает производительность процесса и полноту вьщеления порошкообразного металла. Давление инертного эжектирующего газа менее З.атм вызывает снижение np

изводительности процесса на 5-1OZ, поэтому нижний предел давления по предлагаемому способу -установлен на уровне 3 атм. Верхний предел определяется экономикой процесса. Вьш1е 30 атм резко возрастает расход газа при некотором уменьшении производительности процесса.

На чертеже показано устройство, реализующее предлагаемый способ.

В печи 1 помещена реторта 2 с растшавленным металлом 3. Реторта закрыта утепленной крышкой 4, на которой смонтированы патрубки для подачи металла 5 .и инертного газа 6.

Через расплав- над его поверхностью пропускается инертный газ (аргон, гелий, азот и др.). Насы.щенный парам металла газ поступает в обогреваемый трубопровод 7 и через эжекционную форсунку 8 поступает в камеру конденсации 9 и систему пылеулавливания 9 и 10. Подаваемый через форсунку инертнь7й газ под давлением 3-30 атм, расширя.ясь, снижает температуру парогазовой струи на 50-200 0 и обеспечивает быструю кристаллизацию металла из паров в порошкообразном виде. . Благодаря эффективной конденсации размеры частиц порошка могут быть существенно меньше, чем в известном способе. Производительность конденсации и процесса в целом увеличивается на 10-12%,

Способ проверен в рроцессе укрупненных лабора торных испытаний. Температура расплавленного металла (магния) 900°С. Количество аргона, подаваемого на поверхность расплава, 0,5 м/ч. .

Опыты по получению магниевых поро ков приведены в таблице.

Крупность поПроизворошка, мкм дительность процесса, г

Предлагаемый

106

115

120,

118

121

120

100

31129029 4

Как видно из приведенньгх данных,Экономическая эффективность от

производительность процесса увели-применения предлагаемого способа

чнвается с ростом давления эжёкти-оценивается величиной тыс.руб

рующего газа, причем при давленииза счет повьшения производительвьше 30 атм производительность ста-5 ности процесса на .

билизируется, а расход непро-Способ пригоден также дпя-полу

порционально возрастает в 1,3-1 5чения других металлов, таких,

pd3a.как цинк, кадмий, алюминий и др.

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКА МАГНИЯ, включающий испарение расплавленного металла, подачу паров металла в зону конденсации, конденсацию паров в потоке нейтрального rasa и последующее вьщеление порошка из га зовой фазы, ающийся тем, что, с целью повьтения произво дительностй процесса, пары металла вводят в зону конденсации с помощью эжектирующего потока инертного газа, под давлением 3 - 30 атм. to СО о ю ф