СПЛАВ НА ОСНОВЕ МАГНИЯ И СПОСОБ ЕГО ОБРАБОТКИ В ЖИДКОМ, ТВЕРДОЖИДКОМ И ТВЕРДОМ СОСТОЯНИЯХ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ С ОДНОРОДНОЙ МЕЛКОЗЕРНИСТОЙ СТРУКТУРОЙ Российский патент 2003 года по МПК C22C23/04 C22C1/03 

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к получению сплавов на основе магния и способам их обработки. Сплавы на основе магния используются в качестве конструкционного материала при изготовлении отливок, изделий и деформированных полуфабрикатов для применения в автомобильной, авиационной, ракетно-космической, электронной и других отраслях промышленности.

Известны сплавы на основе магния, содержащие цинк, цирконий, редкоземельные металлы.

К ним относятся сплавы МА15, МА20, МЛ11, МЛ10, МЛ9 ("Магниевые сплавы". Справочник. Т. 1, 2. - М.: Металлургиздат, 1978).

Недостатком этих сплавов является неоднородность их зеренной структуры, что служит причиной нестабильности и анизотропии их физико-механических, технологических и служебных свойств. Кроме того, эти сплавы имеют невысокие прочностные свойства при температурах выше 100-150^oС, что ограничивает их применение. Применяемые способы обработки этих сплавов заключаются в следующем: подготовка и подогрев шихтовых материалов, плавка и литье сплавов, термическая обработка слитков и отливок, горячая деформация, прессование, ковка, штамповка и т.п., окончательная термообработка изделий. Однако технологические параметры обработки магниевых сплавов, применяемые на практике (температура нагрева слитков и полуфабрикатов, скорости деформации, режимы упрочняющей термической обработки), не позволяют получить требуемые структуру и свойства изделий.

Наиболее близким к предлагаемому сплаву по составу ингредиентов и способу его обработки для изготовления слитков и всех видов деформированных полуфабрикатов является сплав МА15 (ГОСТ 14957, Россия), имеющий следующий состав, вес.%:
Цинк - 2,5-3,5
Цирконий - 0,45-0,90
Кадмий - 1,2-2,0
Лантан - 0,7-1,1
Магний - Остальное
Этот сплав, помимо перечисленных выше недостатков аналогичных сплавов, присущих и этому сплаву, содержит токсичный элемент кадмий, использование которого запрещено во многих странах. Кроме того, сплав содержит в качестве легирующей добавки - лантан, являющийся дорогим и дефицитным металлом в сравнении со смесями легких редкоземельных металлов (ЛРЗМ) и мишметаллом (ММ).

Известная технология изготовления сплава МА15 включает этапы: подготовка шихтовых материалов, плавка и литье слитков, горячая деформация слитков. Однако используемый способ получения и обработки сплава МА15 не гарантирует получение мелкозернистой структуры и требуемого уровня свойств, т.к. при этом не используется гомогенерирующая термическая обработка слитка, регламентация скоростных параметров деформации и окончательной термической обработки изделий (Бондарев Б.И. Плавка и литье деформируемых магниевых сплавов. - М.: Металлургия, 1973, с.122-128, 271-279).

Технической задачей настоящего изобретения является создание сплава, содержащего в качестве основы магний, а также цинк и легкий редкоземельный металл и получение ультралегкого (j=1,75-1,8 г/см³) конструкционного материала в виде слитков, отливок, деформированных полуфабрикатов и изделий с регламентированной однородной мелкозернистой структурой с контролируемым содержанием мелкодисперсных выделений первичных и вторичных упрочняющих фаз, равномерно распределенных по объему зерен магниевого твердого раствора без образования непрерывного "скелета" интерметаллидов по их границам.

Поставленная задача достигается тем, что сплав содержит, вес.%:
Цинк - 0,1-3,0
Легкие редкоземельные металлы (ЛРЗМ)
(один или несколько элементов этой подгруппы - церий, лантан, неодим, празеодим) - 0,05-1,0
Марганец - 0,001-0,5
Алюминий - 0,001-0,1
Железо - 0,0001-0,05
Кремний - 0,0001-0,05
Магний - Остальное
В сплав дополнительно вводят модификатор в виде одной из добавок - цирконий, кальций, стронций, в количестве 0,01-1,0%.

В качестве ЛРЗМ используют их смеси в виде мишметалла (ММ) или Дидимиума (Д), при этом ММ содержит 55% церия, 25% лантана, 15% неодима, 5% празеодима, а Д содержит 85% неодима, 15% празеодима.

Сплав дополнительно содержит: 0,5-5 вес.% иттрия. При литье сплава в него дополнительно вводят 0,01-0,5 вес.% иттрия.

Соотношение железа к кремнию в сплаве выдержано как (2-6):1, а содержание марганца и алюминия соответственно менее 0,1 и 0,02 вес.%.

Содержание легирующих компонентов выдержано в следующих количествах, вес.%:
Цинк - 0,1-2,0
ЛРЗМ (MM) - 0,05-0,2
Цирконий - 0,05-0,3
Иттрий - 0,01-0,5
Марганец - 0,001-0,1
Алюминий - 0,001-0,02
Железо - 0,0001-0,01
Кремний - 0,0001-0,005
Магний - Остальное
Содержание цинка в сплаве должно быть ближе к нижнему пределу (0,1-1,0%), а содержание ЛРЗМ (ММ), иттрия и циркония - ближе к верхнему пределу.

Содержание цинка, ЛРЗМ (ММ), иттрия и циркония - ближе к верхнему пределу.

Содержание цинка, ЛРЗМ (ММ), иттрия, циркония или марганца - ближе к верхнему пределу.

При обработке сплава лигатуры: магний-ЛРЗМ (ММ), магний-иттрий, магний-цирконий, магний-марганец, перед введением их в расплав подогревают до температуры на 20-50^oС ниже температуры неравновесного солидуса соответствующей лигатуры, а лигатуры магний-ЛРЗМ (ММ) и магний-иттрий вводят в расплав за 30-60 минут до начала процесса литья.

Отливки из сплава подвергают высокотемпературной термической обработке (гомогенизации) по режиму:
320-340^oС в течение 8-12 ч
далее
400-420^oС в течение 10-12 ч
или
320-340^oС в течение 8-12 ч
далее
480-500^oС в течение 10-12 ч
для сплавов с содержанием ЛРЗМ (ММ), иттрия и циркония ближе к верхнему переделу.

Горячая деформация гомогенизированного слитка осуществляется методом прессования, ковки, штамповки в закрытом штампе, по меньшей мере, в два этапа:
Этап предварительный
- температура нагревав заготовки и инструмента - 450-480^oС,
- температура в конце деформации - не более 500^oС,
- скорость деформации (истечения) - максимально возможная,
не менее 0,1 ¹/с,
- степень деформации - не менее 50%
(коэффициент вытяжки более 10).

Этап окончательный
- температура нагрева заготовки и инструмента - 380-400^oС,
- скорость деформации - не более 0,01 ¹/с,
- степень деформации - не менее 25%
(коэффициент вытяжки более 10).

Способ упрочняющей термической обработки сплава осуществляется по режиму:
Температура нагрева - (180±20)^oC
Продолжительность нагрева охлаждение на воздухе - 50-150 ч
Изделия из сплава в виде гранул, тикочипсов, порошка обрабатывают в твердожидком или жидком состоянии при температуре, близкой (+10^oС) к температуре неравновесного солидуса сплава, так, чтобы пластификация твердых заготовок на стадии подачи к форме способствовала их измельчению в процессе трения скольжения, в т.ч. сдвиговой деформации (не менее 3 кг/мм²), облегчающих переход в твердожидкое или жидкое состояние с вязкостью и текучестью, обеспечивающих под давлением подачу однородного расплава в полость формы со скоростью впрыска, исключающей захват газов.

Ниже приведены результаты соответствующих опытов для заявляемого состава сплава и способа его обработки.

Сплав 1
Цинк - 0,1-3,0
ЛРЗМ - 0,05-1,0
(один из элементов этой подгруппы - церий, лантан, неодим, празеодим)
Марганец - 0,001-0,5
Алюминий - 0,001-0,1
Железо - 0,0001-0,05
Кремний - 0,0001-0,05
Магний - Остальное
Опыт 1. Были отлиты три слитка со средним составом и содержанием легирующих компонентов, близким к граничным содержаниям элементов сплава 1.

В табл. 1 приведен химический состав изготовленных сплавов. Из отлитых слитков изготовлены методом горячего прессования прутки диаметром 15 мм.

В табл.2 приведены данные по исследованию механических и технологических свойств и микроструктуры предлагаемого сплава по сравнению с прототипом.

Сплав 1 хотя и обеспечивает существенное повышение пластичности, ударной вязкости и технологичности при деформации по сравнению с прототипом, тем не менее, как показывает изучение его структуры, измельченность зерна и стабильность зеренной структуры недостаточна. В связи с чем для измельчения зеренной структуры, обеспечения ее стабильности и повышения механических свойств сплав 1 был дополнительно легирован модификатором.

Проведенные опыты показали, что с целью еще большего (дополнительного) измельчения зерна и обеспечения стабильности однородной мелкозернистой структуры в сплав 1 должен быть дополнительно введен модификатор в виде какой-либо одной из добавок - цирконий, кальций, стронций, цианамид кальция (CaCN₂) или какой-либо другой эффективный модификатор сплава в количестве 0,01-1,0% (сплав 2).

Опыт 2. Были отлиты слитки трех сплавов с оптимальным составом и содержанием легирующих компонентов, близким к граничным содержаниям элементов сплава 2.

В табл. 3 приведен химический состав изготовленных сплавов. Из отлитых слитков изготовлены методом горячего прессования прутки диаметром 15 мм.

В табл.4 приведены данные по исследованию механических и технологических свойств и микроструктуры этих сплавов и сплава-прототипа.

Элементы подгруппы легких редкоземельных металлов (ЛРЗМ) или цереевой подгруппы РЗМ - это церий, лантан, неодим, празеодим и менее распространенные элементы Pm, Sm, Еu.

Редкоземельные металлы (РЗМ) в сумме довольно широко распространены в природе. Их содержание в земной коре составляет 0,016% и превышает содержание таких широко используемых в промышленности металлов как медь (0,01%), цинк (0,005%), олово (0,004%), свинец (0,0016%). Причем легкие РЗМ более распространены в земной коре, чем тяжелые РЗМ (иттриевая подгруппа) и их содержание составляет 0,0093%. Из легких РЗМ наиболее распространен, причем с большим преимуществом по сравнению с другими, церий, он же является и наиболее дешевым из РЗМ. Из тяжелых РЗМ наиболее распространен иттрий и по распространяемости он находится на втором месте после церия.

Наиболее трудной и дорогостоящей операцией при получении РЗМ является их раздельное получение ввиду близости их физико-химических свойств. Поэтому при использовании РЗМ в качестве легирующих компонентов более эффективно и экономически выгодно использовать не отдельные металлы, а их смеси, получаемые в процессе металлургического передела минералов (сырья), чем отдельные металлы. Вместо отдельных металлов из подгруппы ЛРЗМ можно использовать их смеси. Наиболее распространенной и дешевой смесью ЛРЗМ является мишметалл (ММ).

Мишметалл (MM) - это сплав легких РЗМ приблизительно в соотношениях, в которых они содержатся в рудах (минералах). Мишметалл (ММ) получается без разделения или неполного разделения отдельных РЗМ, что значительно упрощает технологию его производства и делает его более дешевым по сравнению с отдельными РЗМ.

Мишметалл (ММ) обычно состоит из церия, содержание которого колеблется в пределах 50-76%, но не может выходить за эти пределы. Другим основным элементом в мишметалле является лантан, содержание которого может колебаться в пределах 25-40%. В состав ММ могут входить также неодим - около 15%, празедиодим - около 5%. Содержание остальных РЗМ и примесей не превышает 1-2%. Возможны также случаи, когда из ММ извлекают более дорогостоящие неодим и празеодим и ММ состоит фактически из смеси церия и лантана, что еще более удешевляет эту смесь.

Возможно также использовать в качестве смеси ЛРЗМ смесь металлов, состоящую из 85% неодима и 15% празеодима (или 72% неодима, 9% лантана, 8% празеодима, остальное другие РЗМ и примеси), которая называется Дидимиум (Д), и стоимость ее определяется наличием необходимого сырья (руды) у производителя и особенностями технологии извлечения указанных РЗМ из этого сырья.

Были проведены опыты, в которых с целью удешевления сплава 2 в него вместо одного из элементов из подгруппы ЛРЗМ вводилась смесь ЛРЗМ в количестве 0,05-1,0%, обычно это мишметалл (ММ), представляющий смесь состава (ориентировочно) - 55% церия + 25% лантана + 15% неодима + 5% празеодима или, что значительно реже, дидимиум (Дi), имеющий ориентировочный состав 85% неодима + 15% празеодима (сплав 3).

Опыт 3. Были отлиты слитки трех сплавов с оптимальным составом и содержанием легирующих компонентов, близким к граничным сплава 3. Из отлитых слитков изготовлены методом горячего прессования прутки диаметром 15 мм.

В табл.5 и 6 приведены соответственно химический состав, механические и технологические свойства и данные по исследованию микроструктуры этих сплавов и сплава прототипа.

Иттрий относится к подгруппе тяжелых РЗМ (ТРЗМ) - иттриевая подгруппа РЗМ, и несмотря на то что он возглавляет подгруппу тяжелых РЗМ, он является самым легким из редкоземельных металлов после скандия, соответственно, 4,457 и 2,989 г/см³. Иттрий в 1,5-2 раза легче других РЗМ (6,17-9,83 г/см³).

Иттрий является наиболее распространенным и дешевым металлом в своей подгруппе РЗМ. Содержание иттрия в земной коре в несколько раз превышает содержание остальных РЗМ иттриевой подгруппы.

В природных соединениях (минеральное сырье) в сумме РЗМ иттриевой подгруппы иттрий содержится в наибольшем количестве и извлекается в значительно большем объеме, чем остальные элементы. В связи с чем иттрий, в т.ч. с учетом его низкой плотности, технически и экономически более выгодно использовать в виде отдельного металла, а не в смеси с другими РЗМ, как в случае ЛРЗМ.

Для иттрия характерен почти в два раза более высокий модуль упругости (Е= 6,61•10³ кг/мм²) по сравнению с ЛРЗМ (3,0-4,0•10³ кг/мм²), в связи с чем можно ожидать существенное повышение прочности межатомных связей при образовании его со сплавами на основе магния твердых растворов.

Иттрий имеет существенно более высокую растворимость в твердом магнии по сравнению с ЛРЗМ, что определяет возможность и необходимость введения его в сплавы на основе магния в значительно большем количестве.

Растворимость иттрия, ЛРЗМ и цинка в твердом магнии при различных температурах (вес.%) приведена в табл.А.

Дополнительное легирование сплавов на основе магния иттрием способствует существенному повышению предела текучести при сжатии, более интенсивному, чем при растяжении. В результате чего эти значения выравниваются.

Для большинства магниевых сплавов, за исключением магниево-литиевых, предел текучести при сжатии в 1,5-2 раза ниже, чем предел текучести при растяжении (анизотропия пределов текучести), что ограничивает использование магниевых сплавов в конструкциях, работающих при сжимающих нагрузках. Указанная особенность магниевых сплавов обусловлена природой деформации ГПУ структуры магния.

Были проведены опыты, в которых с целью повышения прочностных свойств сплавов при повышенных (150-250^oС) и нормальных температурах, в т.ч. с целью уменьшения анизотропии пределов текучести при растяжении и сжатии, в сплавы 2 и 3 был дополнительно введен иттрий в количестве 0,5-5,0% (сплав 4).

Опыт 4. Были отлиты слитки трех сплавов с оптимальным составом и содержанием легирующих компонентов, близким к граничным содержаниям элементов сплавов 4, 5. Из отлитых слитков изготовлены методом горячего прессования прутки диаметром 15 мм.

В табл. 7 и 8 приведены соответственно химический состав, механические свойства при температурах 20, 150 и 250^oС, в том числе предел текучести при сжатии, и данные по исследованию микроструктуры этих сплавов и сплава-прототипа.

Учитывая, что иттрий образует с кислородом воздуха, в т.ч. при высоких температурах, достаточно прочные окисные пленки, были проведены опыты по оценке влияния малых добавок (0,01-0,5%) иттрия на окисляемость рекомендуемых сплавов при высоких температурах, в том числе в жидком состоянии. Было показано, что указанные добавки иттрия уменьшают возгораемость исследуемых сплавов (сплав 3), улучшают их литейные свойства, в частности склонность к горячим трещинам, и стабилизируют мелкозернистую структуру (сплав 5).

В ряде случаев при литье слитков и изготовлении отливок из предлагаемых сплавов было обнаружено, что измельченность зерна возрастает, т.е. эффект модифицирования усиливается в зависимости от соотношения содержания в сплаве малых добавок железа и кремния. В результате проведенных опытов было установлено, что для усиления эффекта модифицирования присутствующих в сплаве легирующих компонентов и стабилизации полученной в слитках и отливках мелкозернистой структуры отношение содержания железа к кремнию должно быть в пределах 2-6 к 1.

Содержание марганца и алюминия в предлагаемых сплавах, содержащих цирконий, не должно превышать соответственно 0,1 и 0,02%. Эти данные были получены в результате анализа материалов исследования микроструктуры слитков и отливок, который показал, что при более высоких содержаниях указанных элементов в плаве, эффект модифицирования нестабилен и на некоторых видах слитков и отливок наблюдается разнозернистость и крупное зерно.

Опыт 5. Были отлиты слитки пяти составов с различным содержанием железа и кремния и как возможно близкими по содержанию с другими легирующими элементами. На отлитых слитках была исследована микроструктура. Результаты химического анализа сплавов и данные по исследованию микроструктуры приведены в табл.9.

Анализ результатов исследования механических свойств большого числа полуфабрикатов, изготовленных из предлагаемых сплавов, показал, что наиболее высокие и стабильные значения пластичности и ударной вязкости материала, которые определяют повышенную энергопоглощающую способность материала, наблюдаются у сплавов, содержащих легирующие компоненты в следующих количествах, % (сплав 6):
Цинк - 0,1-2,0
ЛРЗМ (MM) - 0,05-0,2
Цирконий - 0,05-0,3
Иттрий - 0,01-0,5
Железо - 0,0001-0,01
Кремний - 0,0001-0,005
Марганец - 0,001-0,1
Алюминий - 0,001-0,02
Содержание летучих компонентов, как в сплаве 6, позволяют получить на отливках, изделиях и деформированных полуфабрикатах высокие пластические характеристики и ударную вязкость при сохранении достаточной прочности.

Пластичность и ударная вязкость предлагаемого сплава в 2-4 раза выше соответствующих характеристик сплава-прототипа и других стандартных магниевых сплавов (табл.10 и 11).

Использование предлагаемого сплава состава 6 для изготовления деталей внутреннего интерьера автомобилей, самолетов и других транспортных средств позволяет существенно снизить вес изделий при соблюдении необходимых требований по безопасности материалов.

Кроме того, следует отметить, что содержание легирующих элементов практически на нижнем пределе позволяет иметь сплав с низкой плотностью (1,75-1,77 г/см³) и сравнительно дешевый, даже относительно традиционных стандартных магниевых сплавов.

Исследование механических свойств слитков, содержащих иттрий, показали, что более высокие значения прочности при повышенных температурах (150-250^oС) наблюдаются для сплавов, в которых содержание иттрия, ЛРЗМ (ММ) и циркония ближе к верхнему пределу, а содержание цинка при этом должно быть 0,1-1,0% (сплав 7).

Химический состав и механические свойства при комнатной температуре и температурах 150, 220 и 250^oС сплавов, отвечающих по составу требованиям сплава 7, приведены в табл.12 и 13.

Сопротивление ползучести при температуре 250^oС сплавов 7-2, 4 (max содержание) и сплава-прототипа при σ=2,5 кг/мм² (25 МПа) за 1000 ч, характеризуемая остаточной деформацией образца (ε), составила соответственно 0,5%; 0,8% и 2,5%. Пределы ползучести (σ1000,2

Наиболее высокие значения прочностных характеристик, в т.ч. предела текучести на сжатие, при нормальных и криогенных температурах достигаются у предлагаемого сплава, если содержание легирующих компонентов цинка, иттрия, ЛРЗМ (ММ), циркония находится ближе к верхнему пределу (сплав 8). При этом сохраняется высокий уровень прочностных свойств и при повышенных температурах.

Химический состав и механические свойства исследованных сплавов приведены в табл.14 и 15.

Проведение опыта по изготовлению гранул (порошка) предлагаемого сплава показали, что возможность литья гранул с более высокими температурами и с высокими скоростями кристаллизации 10²-10⁶ град/с позволяют получить аномально пересыщенные твердые растворы иттрия, ЛРЗМ (ММ), циркония, цинка и марганца в твердом магнии, что дает возможность поддерживать содержание указанных легирующих элементов в сплаве на уровне, близком к верхнему пределу.

На установке центробежного литья гранул были изготовлены гранулы предлагаемого сплава, из которых методом горячего компактирования и прессования изготовлены прутки диаметром 15 мм.

Результаты исследования химического состава предлагаемого сплава и его механических свойств приведены в табл.16 и 17.

Как было сказано выше, используемые в предлагаемом сплаве легирующие элементы в рекомендуемых количествах образуют с основой сплава магнием в большинстве случаев твердые растворы с незначительной пересыщенностью легирующими компонентами, в связи с чем применение упрочняющей термообработки (закалка + искусственное старение) для повышения прочностных свойств нецелесообразно. Однако в том случае, когда предлагаемый сплав рекомендуется как конструкционный материал с повышенной прочностью, возможно применение упрочняющей термообработки для сплавов с содержанием легирующих элементов на уровне, близком к верхнему пределу. Учитывая, что для магниевых сплавов характерна пониженная диффузионная активность атомов в твердом состоянии при охлаждении с высоких температур, упрочнение при распаде пересыщенного твердого раствора может происходить без ускоренного охлаждения с высоких температур (закалки), а только при искусственном старении отливок (изделий) и горячедеформированных полуфабрикатов.

Проведенные опыты показали, что наиболее высокие прочностные свойства в сочетании с оптимальной пластичностью предлагаемого сплава с высоким содержанием легирующих элементом цинка, иттрия, ЛРЗМ (ММ), циркония (сплавы 7 и 8) достигаются после искусственного старения по режиму:
Температура нагрева - (180±20)^oC
Продолжительность нагрева при указанных температурах - 50-150 ч
Охлаждение - На воздухе
В табл.18 приведены механические свойства предлагаемого сплава в горячедеформированном и термически обработанном состоянии.

Предлагаемый сплав может быть изготовлен в виде слитков, отливок, деформированных полуфабрикатов и изделий различными способами его обработки. Необходимым условием для используемого способа обработки предлагаемого сплава является обеспечение (сохранение) однородной мелкозернистой (или близкой к таковой) структуры сплава, которая наряду с упрочняющим действием легирующих элементов определяет высокий уровень физико-механических и служебных свойств.

Способ производства предлагаемого сплава включает приготовление шихты, плавку сплава, рафинирование, выстаивание расплава, литье отливок, гранул, слитков, обточку слитков и горячую деформацию слитков для изготовления полуфабрикатов.

Проведенные исследования и анализ опыта работы с предлагаемым сплавом показали, что с целью уменьшения потерь дорогостоящих легирующих компонентов при плавке и повышения эффективности процесса их вводят в расплав в виде лигатур. Лигатуры магний-ЛРЗМ (ММ), магний-иттрий, магний-цирконий, магний-марганец перед введением в расплав подогревают до температуры на 20-50^oС ниже температуры неравновесного солидуса соответствующей лигатуры. Лигатуры магний-ЛРЗМ (ММ) и магний-иттрий вводят в расплав за 30-60 мин до начала процесса литья слитков, отливок, гранул (порошков).

Процессом, благоприятно сказывающимся на получении гомогенной структуры сплавов, является высокотемпературная обработка слитков - гомогенизация.

При гомогенизации создаются условия для выравнивающей диффузии, под действием которой растворяются неравновесные эвтектики и интерметаллидные соединения, выравнивается химический состав и свойства твердого раствора по всему объему зерна. Гомогенизация способствует созданию и стабилизации однородной зеренной и внутризеренной структуры в горячедеформированных полуфабрикатах, уменьшая и облагораживая избыточные выделения в сплаве.

Учитывая, что предлагаемый сплав является многокомпонентным и легирующие элементы в системах с магнием имеют существенно различающиеся температуры физико-химических превращений, следует принимать это во внимание при выборе режимов гомогенизации сплава.

Так как система магний-цинк имеет температуру равновесной эвтектики 343^oС, а система магний-иттрий и магний-ЛРЗМ (ММ) соответственно в интервале температур 550-610^oС ±3^oС, а магний-цирконий - температуру перетектики 654^oС, то для предлагаемого сплава предпочтительно рекомендовать двухступенчатый режим гомогенизирующего отжига.

I ступень - растворение легкоплавких избыточных фаз, содержащих цинк.

II ступень - растворение избыточных фаз, содержащих иттрий, ЛРЗМ (ММ), цирконий и марганец.

На основе проведенных исследований и с учетом химического, фазового и структурного состава предлагаемого сплава, температуры его неравновесного солидуса в зависимости от состава сплава, а также температуры начала интенсивного процесса коагуляции хрупких скелетообразных составляющих (выделений) сплава были разработаны и предложены режимы гомогенизации слитков и крупногабаритных толстостенных отливок.

I. 320-340^oС - 8-12 ч + 400-420^oС - 10-12 ч.

II. Для сплавов с повышенным содержанием иттрия, ЛРЗМ (ММ), циркония и марганца - 320-340^oС - 8-12 ч + 480-500^oС - 10-12 ч.

Охлаждение слитков после гомогенизации на воздухе.

В табл. 19 приведены результаты исследования микроструктуры и механических свойств слитков и деформированных полуфабрикатов после проведения гомогенизирующей обработки слитков.

Анализ результатов исследований влияния степени, температуры и скорости деформации на структуру и механические свойства предлагаемого сплава показал, что стабильная однородная мелкозернистая (полигонизованная) структура при горячей деформации может быть получена только за счет полной и спонтанной рекристаллизации. Температурно-скоростные условия горячей деформации зависят от содержания легирующих элементов в сплаве и состояния структуры исходной заготовки.

Для улучшения зеренной структуры конечного полуфабриката и изделия в нашем случае необходимо использовать предварительно деформированную заготовку из гомогенизированного слитка.

Как было сказано выше, зеренная (полигонизованная) структура в горячедеформированном полуфабрикате формируется либо в процессе деформации при высоких температурах с участием динамической рекристаллизации, либо после окончания горячей деформации за счет спонтанной рекристаллизации, происходящей в сплавах на основе магния практически мгновенно, менее чем за 1-2 с.

Динамическая рекристаллизация проходит в процессе динамического воздействия (деформации) на структуру при высоких температурах, а спонтанная - в процессе остывания металла после горячей деформации за счет энергии, накопленной при деформации.

Зеренная структура, образовавшаяся в результате горячей деформации сплавов на основе магния, является устойчивой (стабильной) и длительное время заметно не меняется при температурах не выше температуры последней деформации, обычно не ниже 350-400^oС.

Проведенные исследования позволили получить необходимые данные по температуре, скорости и степени деформации предлагаемого сплава, которые позволяют создать в деформированном полуфабрикате (изделии) однородную мелкозернистую (полигонизованную) структуру, обеспечивающую повышенные механические и служебные свойства полуфабриката.

Ниже приводятся технологические параметры изготовления промежуточной (горячепрессованной) заготовки, ковки (осадки) и штамповки изделия применительно к изготовлению штампованного диска автомобильного колеса из предлагаемого сплава с регламентированной однородной мелкозернистой (полигонизованной) структурой.

Механические свойства диска автомобильного колеса, полученного по предлагаемому способу обработки предлагаемого сплава, в 1,2-1,5 раза выше, чем свойства диска колеса, изготовленного по известной традиционной технологии.

Следует отметить, что предлагаемый сплав в отличие от других известных деформированных стандартных магниевых сплавов, используемых для изготовления дисков колес, - сплавы МА14 (Россия), ZK60A (США) и др., благодаря своей высокой технологичности при горячей деформации позволяет применять большие суммарные деформации при ковке и штамповке за один переход.

Технологические параметры предлагаемого способа получения (горячей деформации) предлагаемого сплава, обеспечивающие создание регламентированной структуры, приведены ниже:
I. Прессование промежуточной заготовки из гомогенизированного слитка:
- Температура нагрева слитка и контейнера - 450-480^oС, но так, чтобы в конце деформации температура заготовки была не более 500^oС.

- Коэффициент вытяжки - более 10.

- Скорость истечения металла - максимально возможная на прессе, не менее 0,1 ¹/с.

Предлагаемый состав сплава и предварительная гомогенизация слитков позволяют прессовать заготовки с допустимой скоростью истечения металла при прессовании до 20 м/мин, для сравнения прототип - сплав МА15 - допускает скорости истечения до 2 м/мин, сплав МА14 - до 3 м/мин.

II. Ковку (осадку) прессованной заготовки можно совмещать с первой штамповкой заготовки по режиму:
- Использовать выпукло-вогнутые бойки.

- Температура нагрева заготовок и бойков - 450-480^oС, но так, чтобы в конце деформации была не более 500^oС.

- Степень деформации - более 50%.

- Скорость деформации - максимально возможная, не менее 0,1 ¹/с.

III. Предварительная штамповка:
- Температура нагрева заготовки и штампов - 400-450^oС.

- Скорость деформации - не более 0,5 ¹/с.

- Степень деформации - не менее 15-20%.

Предварительный штамп должен быть сконструирован таким образом, чтобы при окончательной штамповке по всему сечению заготовки не было бы объемов металла со степенью деформации менее 20%.

IV. Окончательная штамповка диска автомобильного колеса:
- Окончательный штамп должен обеспечить максимально точную штамповку, чтобы, по возможности, уменьшить механическую обработку поверхности изделия (диска колеса).

- Температура нагрева заготовки - (400±20)^oС.

- Температура штампа - (380±20)^oС.

- Скорость деформации - минимальная на прессе, не более 0,01 ¹/с, т.е. время деформации около 1 мин при степени деформации 50%.

- Ориентировочные данные по требуемым усилиям (давлениям) при штамповке - 10 кг/см². Истинное напряжение течения, необходимое для заполнения формы металлом, в данном случае составляет приблизительно 3-4 кг/мм².

В табл. 20 приведены механические свойства образцов, изготовленных указанным выше способом и по традиционной технологии из предлагаемого сплава.

В последнее десятилетие все большее распространение получают технологии изготовления изделий из магниевых и других сплавов из твердо-жидкого состояния, причем в качестве исходного материала (шихты) используются измельченные твердые заготовки в виде гранул, тиксочипсов, порошка. Одной из таких технологий является Thixomoulding процесс (Т.М. процесс).

Проведенные исследования показали, что предлагаемый сплав в виде гранул, тиксочипсов, порошка может быть использован для изготовления изделий, в том числе тонкостенных, с толщиной стенки 0,5-3 мм, с высоким уровнем механических и служебных свойств, герметичности и качества поверхности.

Получение высоких физико-механических свойств и качества возможно, если изготовление изделий производят из твердожидкого или жидкого состояний при температурах, близких (+10^oС) к температуре неравновесного солидуса сплава.

Обработку твердых заготовок предлагаемого сплава производят способом, при котором пластикация твердых заготовок на стадии подачи к форме осуществляет их измельчение в процессе трения скольжения, в т.ч. с участием сдвиговой деформации, облегчающих переход в твердожидкое или жидкое состояние с вязкостью и текучестью, обеспечивающих подачу однородного сплава (расплава) в полость формы со скоростью (скорость впрыска), исключающей захват газов и создающей возможность ее заполнения для получения герметичного изделия с минимальной пористостью, хорошей поверхностью и точностью размеров, высоким уровнем физико-механических и служебных свойств.

В табл. 21 приведены механические свойства образцов из предлагаемого сплава, полученного методом Т.М. процесса.

Из предлагаемого сплава по предлагаемому способу могут быть, в частности, изготовлены детали автомобиля с требуемыми энергопоглощающими свойствами, как например панели приборов, решетки радиаторов, бамперы.

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к получению сплавов на основе магния, и способам их обработки. Сплавы на основе магния используются в качестве конструкционного материала при изготовлении отливок, изделий и деформированных полуфабрикатов для применения в автомобильной, авиационной, ракетно-космической, электронной и других отраслях промышленности. Предложенный сплав содержит следующие компоненты, вес.%: цинк 0,1-30, легкие редкоземельные металлы (ЛРЗМ) 0,05-1,0, марганец 0,001-0,5, алюминий 0,001-0,1, железо 0,0001-0,05, кремний 0,0001-0,05, магний остальное. Предложен способ обработки заявленного сплава, включающий приготовление шихты, приготовление расплава, введение лигатур магний-марганец, магний-цирконий, магний-иттрий и магний-ЛРЗМ, рафинирование расплава, его выстаивание и последующее литье. Перед введением в расплав лигатуры подогревают до температуры на 20-50^oС ниже температуры неравновесного солидуса соответствующей лигатуры, при этом лигатуры магний-ЛРЗМ и магний-иттрий вводят в расплав за 30-60 мин до начала процесса литья. Техническим результатом изобретения является повышение пластичности, ударной взякости, технологичности при деформации. 2 с. и 14 з.п.ф-лы, 22 табл.

1. Сплав на основе магния, содержащий цинк, марганец, алюминий, железо, кремний и магний, отличающийся тем, что он дополнительно содержит по меньшей мере один легкий редкоземельный металл (ЛРЗМ), выбранный из группы, содержащей церий, лантан, неодим, празеодим при следующем соотношении компонентов, вес. %:
Цинк - 0,1 - 3,0
ЛРЗМ - 0,05 - 1,0
Марганец - 0,001 - 0,5
Алюминий - 0,001 - 0,1
Железо - 0,0001 - 0,05
Кремний - 0,0001 - 0,05
Магний - Остальное
2. Сплав по п. 1, отличающийся тем, что дополнительно содержит модификатор в виде одной из добавок, содержащей 0,01-1,0% циркония, кальция или стронция. 3. Сплав по п. 2, отличающийся тем, что содержит смесь ЛЗРМ, содержащую 55% церия, 25% лантана, 15% неодима, 5% празеодима (смесь ММ) или смесь ЛРЗМ, содержащую 85 % неодима и 15% празеодима (смесь Д). 4. Сплав по п. 2 или 3, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,5-5,0% иттрия. 5. Сплав по п. 2 или 3, отличающийся тем, что он дополнительно содержит 0,01-0,5% иттрия. 6. Сплав по любому из пп. 2-5, отличающийся тем, что соотношение железа к кремнию составляет (2-6): 1, а содержание марганца и алюминия, соответственно, менее 0,1 и 0,02%. 7. Сплав по п. 5, отличающийся тем, что содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Цинк - 0,1 - 2,0
ЛРЗМ (ММ) - 0,05 - 0,2
Цирконий - 0,05 - 0,3
Иттрий - 0,01 - 0,5
Марганец - 0,001 - 0,1
Алюминий - 0,001 - 0,02
Железо - 0,0001 - 0,01
Кремний - 0,0001 - 0,005
Магний - Остальное
8. Сплав по п. 4, отличающийся тем, что содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Цинк - 0,1-1,0
ЛРЗМ (ММ) - 0,84 - 0,92
Цирконий - 0,69 - 0,81
Иттрий - 4,76 - 4,89
Марганец - 0,08 - 0,09
Алюминий - 0,012 - 0,018
Железо - 0,009 - 0,025
Кремний - 0,005 - 0,007
Магний - Остальное
9. Сплав по п. 4, отличающийся тем, что содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Цинк - 2,90
ЛРЗМ (ММ) - 0,84
Цирконий - 0,76
Иттрий - 4,88
Марганец - 0,09
Алюминий - 0,018
Железо - 0,003
Кремний - 0,008
Магний - Остальное
10. Сплав по п. 4, отличающийся тем, что содержит компоненты при следующем соотношении, вес. %:
Цинк - 2,94
ЛРЗМ (ММ) - 0,87
Цирконий - 0,72
Иттрий - 4,93
Марганец - 0,08
Алюминий - 0,015
Железо - 0,01
Кремний - 0,006
Магний - Остальное
11. Способ обработки сплава на основе магния, включающий приготовление шихты, приготовление расплава, введение в расплав лигатур магний-марганец, магний-цирконий, магний-иттрий и магний-ЛРЗМ, рафинирование расплава, его выстаивание и последующее литье, отличающийся тем, что получают сплав в соответствии с любым из пп. 4-10 формулы, лигатуры перед введением в расплав подогревают до температуры на 20-50^oС ниже температуры неравновесного солидуса соответствующей лигатуры, при этом лигатуры магний-ЛРЗМ и магний-иттрий вводят в расплав за 30-60 мин до начала процесса литья. 12. Способ по п. 11, отличающийся тем, что проводят литье с получением слитков, отливок, гранул, тиксочипсов и порошков. 13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что полученные слитки гомогенизируют по двухступенчатому режиму: на первой ступени - при 320-340^oС в течение 8-12 ч, на второй при - 400-420^oС в течение 10-12 ч. 14. Способ по п. 12, отличающийся тем, что полученные слитки из сплавов в соответствии с п. 9 или 10 формулы гомогенизируют по двухступенчатому режиму: на первой ступени - при 320-340^oС в течение 8-12 ч, на второй - при 480-500^oС в течение 10-12 ч. 15. Способ по любому из пп. 13 и 14, отличающийся тем, что проводят горячую деформацию гомогенизированного слитка путем прессования, ковки и штамповки в закрытом штампе по меньшей мере в два этапа, при этом предварительный этап проводят при температуре нагрева заготовки и инструмента 450-480^oС, температуре металла в конце деформации - не более 500^oС, скорости деформации - не менее 0,1 с^-1, степени деформации - не менее 50% или коэффициенте вытяжки более 10, а второй этап - при температуре нагрева заготовки и инструмента 380-400^oС, скорости деформации - не более 0,01 с^-1, степени деформации - не менее 25%. 16. Способ по любому из пп. 11-15, отличающийся тем, что дополнительно проводят окончательную упрочняющую термическую обработку, включающую нагрев до (180±20)^oС с продолжительностью 50-150 ч и охлаждение на воздухе.