ПОРОШКОВЫЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ Российский патент 2004 года по МПК C22C9/02 C22C1/05 

Описание патента на изобретение RU2223341C1

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к антифрикционным композиционным материалам, и может быть использовано в тяжело- и теплонагруженных узлах трения скольжения различных областей техники.

Известен порошковый материал на основе меди [Пат. 48-20963 (Япония). Износостойкий спеченный сплав на основе меди, опубл. 25.06.73], содержащий мас.%:
Графит - 0,5-6,0
Олово - 2-13
Никель - 3-15
Свинец - 2-8
Медь - До 100
Материал предназначен для узлов токосъема и при работе в узлах трения скольжения имеет высокие значения коэффициентов трения и износа, что является недостатком этого материала.

Известен также стеклосодержащий порошковый материал (а.с. 442227 (СССР). Антифрикционный спеченный материал. - Опубл. 05.09.74, БИ 33). Материал содержит, мас.%: графит 2-5; дисульфид молибдена 2-4; стекло 5-10; стеарат цинка 1-1,5; железо - остальное. Материал предназначен для работы в щелочных растворах, при трении без смазки и в граничном режиме имеет высокие значения коэффциентов трения и изнашивает сопряженную деталь узла трения, что является недостатками этого материала.

Наиболее близким к заявляемому техническому решению по совокупности признаков, т. е. прототипом, является порошковый антифрикционный стеклосодержащий материал на основе меди (а.с. 1588788, опубл. 30.08.90, Бюл. 32). Материал содержит компоненты, мас.%:
Олово - 4-8
Графит - 1-4
Отходы катализатора - 2-10
Медь - Остальное
Стеклофазу в этом материале содержат отходы катализатора, в которых находится диоксид кремния (до 65 мас.%).

Недостатками прототипа являются высокая интенсивность изнашивания (1,5-5,4 мкм/км) и повышенные коэффициенты трения (0,06-0,08).

Изобретательская задача состояла в разработке порошкового антифрикционного композиционного материала на основе меди, обеспечивающего высокую износостойкость (низкую интенсивность изнашивания) и низкие коэффициенты трения в различных режимах трения.

Поставленная задача достигается путем создания порошкового антифрикционного композиционного материала на основе меди, содержащего олово, графит и твердые включения, причем в качестве твердых включений он содержит молибденоборосиликатное стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Графит - 1-3
Олово - 6-10
Молибденоборосиликатное стекло - 3-10
Медь - Остальное
Порошок графита марок ЭУТ (ЭУТ-1, ЭУТ-2) выпускается согласно ГОСТ 10274-79 и используется в порошковой металлургии для получения антифрикционных материалов на основе железа (железографиты) или меди (бронзографиты).

Серийно выпускаются порошки олова марок ПОЭ-1, ПОЭ-2 (ГОСТ 9723-73) и порошки меди марок ПМС-1, ПМС-2 (ГОСТ 4960-75), используемые в порошковой металлургии для изготовления деталей антифрикционного назначения.

Молибденоборосиликатное стекло промышленностью не выпускается и было специально получено как низкотемпературная стеклофаза в качестве твердого включения в порошковый антифрикционный материал.

Молибденоборосиликатное стекло содержит до 35 мас.% SiO2, до 35 мас.% В2О3, до 25 мас.% МоО3, до 25 мас.% Na2О и 6 мас.% СаО. Стекло варилось при температуре 1200-1300oС в течение 1 ч из химически чистых компонентов: безводной кремнекислоты (SiO2), борной кислоты (Н3ВО3), оксида молибдена (МоО3), кальцинированной соды (Na23) и карбоната кальция (СаСО3). В зависимости от химического состава полученные стекла являются гомогенными или гетерогенными системами. Гомогенные стекла являются более предпочтительными для создания антифрикционных композиционных материалов на основе меди.

Для повышения степени гомогенности стекол в их состав вводили оксиды некоторых переходных металлов в количестве до 10 мас.%.

Плотность полученных молибденоборосиликатных стекол лежит в пределах 2460-3250 кг/м3, температура начала размягчения - 450-520oС.

Полученное стекло измельчалось в мельнице ударно-отражательного действия и отбиралась фракция 45-70 мкм, которая и вводилась в шихту порошкового материала на основе меди в качестве твердого включения.

Использование заявленной совокупности существенных признаков позволяет получить достигаемый технический результат, а именно:
снизить интенсивность изнашивания в 3,7-5,4 раза, уменьшить коэффициенты трения в 1,5-1,6 раза.

Пример 1. 1 г (1 мас.%) порошка графита, 6 г (6 мас.%) порошка олова, 3 г (3 мас. %) порошка молибденоборосиликатного стекла и 90 г (90 мас.%) порошка меди перемешивали в смесителе в течение 1,5 ч, из полученной шихты прессовали в стальной пресс-форме под давлением 2,5 т/см2 (250 МПа) образцы и спекали в среде водорода при температуре 760-780oС в течение 1,5 ч.

Пример 2. 2 г (2 мас.%) порошка графита, 8 г (8 мас.%) порошка олова, 7 г (7 мас. %) порошка молибденоборосиликатного стекла и 83 г (83 мас.%) порошка меди смешивали в смесителе в течение 1,5 ч, из полученной шихты прессовали под давлением 2,5 т/см2 (250 МПа) образцы, которые спекали в среде водорода при температуре 760-780oС в течение 1,5 ч.

Пример 3. 3 г (3 мас.%) порошка графита, 10 г (10 мас.%) порошка олова, 10 г (10 мас.%) порошка молибденоборосиликатного стекла и 77 г (77 мас.%) порошка меди смешивали в смесителе в течение 1,5 ч, из полученной шихты прессовали под давлением 2,5 т/см (250 МПа) образцы, которые спекали в среде водорода при температуре 760-780oС в течение 1,5 ч.

Полученные образцы были испытаны на трение и износ на серийной машине трения 2070 СМТ-1 по схеме "диск - колодка" с коэффициентом взаимного перекрытия 1: 12. Диск - контртело диаметром 40 мм был выполнен из стали 45 (HRC 48-50), колодкой служили полученные образцы.

Режим трения: скорость скольжения - 1 м/с; давление повышалось ступенчато от 1 МПа до резкого увеличения момента трения; смазка (индустриальное масло И-30) вводилась в зону трения капельным способом (8-10 капель/мин).

Результаты испытаний приведены в таблице.

Из таблицы видно, что в заявляемом интервале значений содержания компонентов в порошковом антифрикционном композиционном материале на основе меди поставленная цель достигается: интенсивность изнашивания по сравнению с прототипом снижается в 3,7-5,4 раза, коэффициенты трения снижаются в 1,5-1,6 раза.

К достоинствам предлагаемого порошкового материала на основе меди можно отнести также возможность работы его в аварийных ситуациях - при прекращении подачи смазки, при этом резко повышается температура в зоне трения, стеклофаза в составе материала подплавляется и играет роль смазки. Предлагаемый материал имеет более высокую коррозионную стойкость за счет заполнения пор стеклом при спекании, что также является достоинством этого материала.

Похожие патенты RU2223341C1

название год авторы номер документа
ПОРОШКОВЫЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ ЖЕЛЕЗА 2003
  • Мельников В.Г.
  • Замятина Н.И.
  • Щипалов Ю.К.
RU2246377C1
ПОРОШКОВЫЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ 2009
  • Годлевский Владимир Александрович
  • Манерцев Андрей Александрович
  • Замятина Надежда Ивановна
  • Бойцова Вера Вячеславовна
RU2395602C1
АНТИФРИКЦИОННЫЙ САМОСМАЗЫВАЮЩИЙ МАТЕРИАЛ 2003
  • Мельников В.Г.
  • Бельцова Е.А.
  • Щипалов Ю.К.
  • Корников А.С.
RU2254361C1
ПОРОШКОВЫЙ МАТЕРИАЛ 1992
  • Мельников В.Г.
  • Замятина Н.И.
  • Розанова М.А.
  • Цветков В.В.
  • Бобков Н.В.
  • Мельников Г.В.
RU2064519C1
АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ 2014
  • Евстифеев Владислав Викторович
  • Акимов Валерий Викторович
  • Гурдин Виктор Иванович
  • Голощапов Георгий Алексеевич
  • Олейник Игорь Олегович
RU2583976C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ МЕДИ 2005
  • Горчакова Светлана Александровна
  • Гриванова Ольга Владимировна
RU2285582C1
АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ РОМАНИТ, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ И ЭЛЕМЕНТ УЗЛА ТРЕНИЯ 2001
  • Романов Сергей Михайлович
  • Романов Дмитрий Сергеевич
RU2201431C2
ИЗНОСОСТОЙКИЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ ПОРОШКОВЫЙ МАТЕРИАЛ НА МЕДНОЙ ОСНОВЕ ДЛЯ КОНТАКТНЫХ ПЛАСТИН ТОКОПРИЕМНИКОВ ЭЛЕКТРОПОДВИЖНОГО СОСТАВА 2008
  • Алешина Алла Владимировна
  • Богатов Алексей Сергеевич
  • Мелешко Игорь Владимирович
  • Сахненко Александр Владимирович
  • Сахненко Сергей Александрович
RU2400550C2
СОСТАВ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ МЕДИ 2008
  • Винокуров Юрий Вячеславович
  • Бурдикова Татьяна Владимировна
  • Сурков Вячеслав Анатольевич
RU2396144C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННЫХ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ МЕДИ 2008
  • Винокуров Юрий Вячеславович
  • Бурдикова Татьяна Владимировна
  • Сурков Вячеслав Анатольевич
RU2378404C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 223 341 C1

Реферат патента 2004 года ПОРОШКОВЫЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к антифрикционным композиционным материалам, и может быть использовано в тяжело- и теплонагруженных узлах трения скольжения. Предложен порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди, содержащий, мас.%: графит 1-3; олово 6-10; молибденоборосиликатное стекло 3-10; медь остальное. Техническим результатом является снижение интенсивности изнашивания и коэффициента трения, возможность работы при прекращении подачи смазки, высокая коррозионная стойкость. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 223 341 C1

Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди, содержащий олово, графит и твердые включения, отличающийся тем, что в качестве твердых включений он содержит молибденоборосиликатное стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Графит 1 - 3

Олово 6 - 10

Молибденоборосиликатное стекло 3 - 10

Медь Остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2004 года RU2223341C1

Порошковый антифрикционный композиционный материал на основе меди 1987
  • Мельников Вячеслав Георгиевич
  • Замятина Надежда Ивановна
  • Фадеева Роза Ивановна
  • Асадов Вячеслав Асадович
SU1588788A1
МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЙ АНТИФРИКЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ 0
SU254093A1
АНТИФРИКЦИОННЫЙ ПОРОШКОВЫЙ МАТЕРИАЛ НА ОСНОВЕ МЕДИ 1990
  • Кусков В.Н.
RU2017848C1
Устройство для сортировки каменного угля 1921
  • Фоняков А.П.
SU61A1
Печь-кухня, могущая работать, как самостоятельно, так и в комбинации с разного рода нагревательными приборами 1921
  • Богач В.И.
SU10A1

RU 2 223 341 C1

Авторы

Мельников В.Г.

Гунина В.В.

Замятина Н.И.

Щипалов Ю.К.

Даты

2004-02-10Публикация

2002-12-31Подача