Изобретение относится к области получения синтетических минералов и может быть использовано в технике и ювелирном деле.
В настоящее время существует ряд способов изготовления синтетических минералов, такие как способы Вернейля, Чохральского, гидротермальный способ, способ по патенту РФ №2104942.
Известен способ синтеза чистых кристаллических материалов по патенту РФ №2104942, включающий смешивание компонентов шихты, брикетирование, плавление брикета плазменным факелом под давлением плазмообразующего газа 0,24-0,26 МПа, обработку полученного расплава с целью гомогенизации плазменным факелом в течение всего процесса синтеза. Однако, несмотря на неплохое качество конечного продукта, способ имеет следующие недостатки: длительность и трудоемкость брикетирования, растрескивание в процессе плавления брикета шихты и выдувание ее плазмообразующими газа из тигля.
Наиболее близким техническим решением является способ получения синтетических минералов по методу Вернейля, заключающийся в смешивании компонентов шихты заданного состава, подаче в печную камеру шихты из воронки, просыпании тонкодисперсного порошка через плазменный факел до спекания и кристаллизации на керамическом штифте ("свече"), на который заранее помещают затравку. При этом кристалл "растет" в вертикальном направлении по мере подачи материала. Отжиг осуществляют в печной камере путем выведения (опускания) штифта с затравкой из зоны синтеза [1].
Недостатками известного способа являются: длительность синтеза, значительные напряжения в растущих кристаллах, возникающие при высоких температурах обычного пламени Н2-О2, в результате чего образуется большое количество отходов при вырезке деталей из конечного продукта.
Технической задачей данного изобретения является расширение арсенала способов получения синтетических минералов с повышенным качеством конечного продукта.
Дополнительным преимуществом предлагаемого способа является сокращение времени процесса, снижение напряжений в конечном продукте - кристалле и, как следствие, - увеличение выхода конечного продукта.
Поставленная задача решается за счет того, что в способе получения синтетических минералов, заключающемся в приготовлении шихты путем смешивания компонентов заданного стехиометрического состава, обработке шихты факелом плазмы под давлением плазмообразующего газа, порошок тонкодисперсной шихты предварительно смешивается с вспомогательным потоком плазмообразующего газа - аргоном и поступает дополнительным потоком на линию подачи плазмообразующего газа в зону плазменного факела плазменной горелки, где под давлением 0,22-0,24 МПа и при расходе аргона 2,2-2,4 м3/час происходит синтез с последующим сбором расплава и его кристаллизации в тигле.
Отличительными признаками предлагаемого способа являются предварительное смешивание порошка тонкодисперсной шихты с плазмообразующим газом и ввод на линию подачи плазмообразующего газа в зону плазменного факела плазматрона тонкодисперсного порошка шихты за счет вспомогательного потока плазмообразующего газа без нарушения режима и стабильности работы плазматрона. В результате существенно увеличивается время пребывания шихты в аргоновой плазме, что ускоряет ее плавление и выход конечного продукта.
Таким образом, основным отличительным признаком предлагаемого изобретения является способ подачи шихты в плазменную горелку, позволяющий сократить расход плазмообразующего газа, а также время синтеза с одновременным получением синтетических минералов повышенного качества.
Проведенный анализ известных способов получения синтетических минералов позволяет сделать заключение о соответствии заявляемого изобретения критерию “новизна”.
Изобретательский уровень подтверждается тем, что изменение способа подачи шихты в плазменную горелку не только позволяет получить высококачественный конечный продукт с гораздо более низкими напряжениями, но и сократить время синтеза, а также расход плазмообразующего газа.
Оптимальными условиями синтеза, экспериментально полученными, являются давление аргона 0,22-0,24 МПа при его расходе 2,2-2,4 м3/час. При данных параметрах работы плазматрона время синтеза составляет 0,15-0,20 часа (8-12 мин) (см. табл.1).
На чертеже показана схема получения синтетических минералов.
Тонкодисперсный порошок шихты подается порошковым питателем 1 по трубопроводу 2 на линию подачи плазмообразующего газа 3 вспомогательным потоком плазмообразующего газа 4 в плазменную горелку 5, где происходит плавление шихты в плазменном факеле 6, сбор и кристаллизация расплава 7 в тигле 8.
Пример 1. Синтез сапфира синего цвета
Как известно [1], сапфир является разновидностью корундов и является драгоценным минералом. Красящими компонентами в сапфире являются оксиды железа (Fe2 О3) и титана (TiO2) в соотношении 9:1, которые окрашивают сапфир в синие и фиолетовые цвета.
Исходным материалом служил порошок оксида алюминия зернового состава от 20 до 100 мкм. Красящими компонентами служили оксиды титана (ТiO2) и оксиды железа (Fе2О3), которые брали в соотношении 1:9. Компоненты смешивали в шаровой мельнице с уралитовыми шарами в течение 30 мин. Исходный состав шихты составлял (маc.%): Аl2О3 - 99,88; ТiO2 - 0,012; Fе2О3 - 0,108. Шихту помещали в порошковый питатель и вводили на линию подачи плазмообразующего газа в зону синтеза (зону плазменного факела) с помощью вспомогательного потока плазмообразующего газа. Для синтеза сапфира использовали электродуговой плазмотрон УПУ - 8М. Параметры работы плазмотрона следующие: рабочее напряжение 30-32 В, ток - 400-500 А. Плазмообразующим газом служил аргон, расход которого составил 2,2-2,4 м3/час при давлении в зоне плазменного факела 0,22-0,24 МПа. Расход воды на охлаждение - 0,6 м3/час. Полученный расплав в виде диспергированных капель накапливался в корундовом тигле, расположенном от среза плазменной горелки на расстоянии 10-12 мм. В тигле происходила кристаллизация конечного продукта.
Аналогично проводили синтез сапфира из шихты ранее указанного состава по известному способу (патент №2104942). Затем рентгенофазовым анализом определяли фазовый состав сапфира, плотность, микротвердость, показатель преломления и напряжения в конечном продукте.
Сравнительная характеристика известного и предлагаемого способов получения сапфира представлена в табл.2.
Пример 2. Синтез шпинели красного цвета
Как известно, благородная шпинель красного цвета состава MgAl2O4 является драгоценным минералом (1).
Исходным материалом служила стехиометрическая смесь оксида алюминия и магния (Al2O3·MgO) зерновым составом от 20 до 100 мкм, красящим компонентом - оксид хрома (Сr2О3). Компоненты смешивали в шаровой мельнице с уралитовыми шарами в течение 30 минут. Исходный состав шихты составлял (мас.%) Аl2O3 - 72,85; MgO - 27,05; Сr2О3 - 0,1.
Шихту помещали в порошковый питатель и вводили на линию подачи плазмообразующего газа в зону синтеза (зону плазменного факела) с помощью вспомогательного потока плазмообразующего газа. Для синтеза шпинели был использован электродуговой плазматрон УПУ - 8М со следующими параметрами работы: рабочее напряжение 30-32 В, ток 400-500 А. Плазмообразующим газом служил аргон, общий расход которого составил 2,2 м/час при давлении в зоне плазменного факела 0,22-0,24 Мпа. Расход воды на охлаждение - 0,6 м3/час.
Полученный расплав в виде диспергированных частиц накапливался в корундовом тигле, расположенном на расстоянии 10-20 мм, где и происходила кристаллизация конечного продукта.
Свойства благородной шпинели красного цвета, полученной известным методом и предлагаемым способом, представлены в таблице 3.
Литература
1. Вильке К.Т. Выращивание кристаллов. - М.: Недра, 1977. - с.388-402.
2. Патент РФ №2104942. Способ синтеза чистых кристаллических материалов на основе тугоплавких оксидов. / Крохин В.П., Бессмертный B.C., Пучка О.В. - Бюл. №5. - 20.02.98.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИНТЕТИЧЕСКИХ МИНЕРАЛОВ | 2005 |
|
RU2346887C2 |
СПОСОБ СИНТЕЗА ЧИСТЫХ КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТУГОПЛАВКИХ ОКСИДОВ | 1996 |
|
RU2104942C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЛОЧНОГО ПЕНОСТЕКЛА | 2022 |
|
RU2792509C1 |
СПОСОБ СИНТЕЗА СИЛИКАТ-ГЛЫБЫ | 2017 |
|
RU2660138C1 |
СПОСОБ МЕТАЛЛИЗАЦИИ СТЕКЛОКРЕМНЕЗИТА | 2017 |
|
RU2655699C1 |
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕКЛОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МИКРОШАРИКОВ | 2022 |
|
RU2798526C1 |
Состав шихты для получения стеклометаллических микрошариков | 2023 |
|
RU2805240C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТЕКЛОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МИКРОШАРИКОВ | 2022 |
|
RU2788194C1 |
Устройство для изготовления структурно-градиентных порошковых материалов (варианты) | 2018 |
|
RU2692144C1 |
СПОСОБ МЕТАЛЛИЗАЦИИ ДРЕВЕСИНЫ | 2012 |
|
RU2509826C2 |
Изобретение может быть использовано в технике и ювелирном деле. Тонкодисперсный порошок шихты смешивают с вспомогательным потоком плазмообразующего газа - аргоном и подают на линию подачи плазмообразующего газа в высокотемпературную зону плазменного факела плазменной горелки. Синтез проводят при давлении аргона 0,22-0,24 МПа и его расходе 2,2-2,4 м3/час. Предложенный способ позволяет повысить качество синтетических минералов, а также сократить длительность процесса производства. 3 табл., 1 ил.
Способ получения синтетических минералов, включающий смешение компонентов шихты, обработку шихты плазменным факелом, отличающийся тем, что тонкодисперсный порошок шихты предварительно смешивают с вспомогательным потоком плазмообразующего газа - аргоном, и подают на линию подачи плазмообразующего газа в высокотемпературную зону плазменного факела плазменной горелки, а синтез производят при давлении аргона 0,22-0,24 МПа и его расходе 2,2-2,4 м3/ч.
Низкотемпературная плазма, т | |||
Топка с несколькими решетками для твердого топлива | 1918 |
|
SU8A1 |
Плазменная металлургия | |||
Под ред | |||
Кулагина И.Д., Цветкова Ю.В., Новосибирск, "Наука", Сибирское отделение, 1992, с.222-224 | |||
ВИЛЬКЕ К.Т., Методы выращивания кристаллов, Л., "Недра", 1968, с.222-240 | |||
СПОСОБ СИНТЕЗА ЧИСТЫХ КРИСТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ ТУГОПЛАВКИХ ОКСИДОВ | 1996 |
|
RU2104942C1 |
Схват манипулятора | 1982 |
|
SU1058773A1 |
US 4610857 A, 09.09.1986. |
Авторы
Даты
2005-03-27—Публикация
2003-07-28—Подача