КАТАЛИЗАТОР ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ И СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ Российский патент 2005 года по МПК B01J29/85 B01J29/83 

Описание патента на изобретение RU2254919C1

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к области нефтепереработки и нефтехимии, в частности к катализаторам превращения углеводородов.

Уровень техники

Катализаторы превращения углеводородов, как правило, представляют собой пористые тела с развитой внутренней поверхностью, обладающей активными центрами различной природы и силы [1. Б.К.Нефедов, Е.Д.Радченко, P.P.Алиев. Катализаторы процессов углубленной переработки нефти. М.“Химия”, 1992; 2. Е.Д.Радченко, Б.К.Нефедов, P.P.Алиев. Промышленные катализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки. М. “Химия” 1987].

Набор и концентрация активных центров создаются различными компонентами, в том числе цеолитами и цеолитоподобными материалами, металлами или их оксидами и/ или сульфидами, и способом приготовления катализаторов. Превращения углеводородов с разрывом связей типа С-С приводят к образованию более низкомолекулярных углеводородов; эти реакции лежат в основе процессов переработки высококипящих нефтяных фракций на катализаторах, содержащих алюмосиликаты кристаллического и аморфного строения, с получением топливных фракций типа бензина и дизельной фракции.

Катализаторы этих процессов в среде водорода, как правило, содержат кислотный компонент алюмосиликатной природы аморфного или кристаллического строения, а в качестве компонентов с гидрирующей функцией - металлы VI (Мо, W) и VIII группы (Со, Ni) в оксидной и/или сульфидной форме. Недостатком этих катализаторов является низкая активность в процессах гидрокрекинга под невысоким давлением водорода (до 50-60 ати). В качестве кислотного компонента катализаторов превращения углеводородов используются также соединения типа алюмофосфатов и силикоалюмофосфатов в окристаллизованной форме [3. Патент РФ № 2154021, 1996, 4. Патент РФ №2162055, 1996, 5. Патент РФ №2176548, 1996].

Недостатком этих катализаторов является, во-первых, сложная технология получения кристаллических компонентов - алюмофосфатов и силикоалюмофосфатов, включающая стадию гидротермальной обработки реакционных смесей. Во-вторых, катализаторы по этим способам имеют низкую активность при невысоком давлении водорода. Кроме того, катализаторы, содержащие хорошо окристаллизованные алюмофосфаты или силикоалюмофосфаты, имеют низкую прочность, что резко ограничивает их применение в промышленных условиях.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предлагаемому техническому решению является катализатор для мягкого гидрокрекинга нефтяного сырья и способ его приготовления, включающий внесение в алюмооксидный пористый носитель активных гидрирующих компонентов - соединений молибдена и никеля или кобальта, фазообразующих промоторов и порообразующих компонентов, формование, сушку, прокаливание; при этом в качестве фазообразующих промоторов используют в отдельности или в сочетании растворы аммиака, ортофосфорной, азотной, соляной кислот, нитратов редкоземельных элементов, нитрата алюминия, порошка γ – Аl2О3, борной кислоты, а активные гидрирующие компоненты вносят из водного раствора комплекса пероксомолибдофосфата [Р2Мо5О23-x(O2)x](NH4)6, где х=1 или 2, в который внесен нитрат кобальта или никеля при мольном соотношении Ni(Co):Mo:P=(0,8-1,8):(1,1-2,5):1 [Патент РФ № 2124400 от 17.11.1997 ]. Катализатор, выпускаемый в промышленности по этому способу, имеет состав, % масс.

NiO - 4,0-5,0

МоО3 - 14,0-16,0

Р2O5 - 4,0-5,0

Al2O3 - остальное

Недостатком катализатора по упомянутому способу является его низкая активность в процессе превращения углеводородов при давлении водорода ниже 50 ати.

Целью настоящего изобретения является разработка ассортимента катализаторов превращения углеводородов, обеспечивающих высокую конверсию углеводородов при низком давлении водорода (20-40 ати), обладающих необходимой для промышленного процесса прочностью, и разработка способа их получения, позволяющего регулировать их активность и селективность в широких технологических пределах, при упрощении самого способа получения.

Раскрытие изобретения

Предлагается катализатор превращения углеводородов, содержащий оксид алюминия и оксид фосфора или то же с оксидом кремния, полученный смешением предшественников оксидов с органическим основанием и/или спиртом, нагреванием и выдержкой полученной смеси до 85-100°С в течение 20-25 часов, формованием, сушкой, прокаливанием, при этом полученный катализатор имеет следующий состав, % масс.:

I

P2O2 - 3,0-35,0

Аl2O3 - остальное

или II

SiO3 - 1,0-9,0

P2O5 - 10,0-35,0

Al2O5 - остальное

В качестве предшественников оксидов можно использовать любые соединения, которые способны при термической обработке преобразовываться в оксиды, в том числе гидроксид алюминия моногидратной структуры γ-АlOОН (псевдобемит) и/или его смеси с гидроксидами алюминия тригидратной структуры Al2O3*3H2O, или алкоголяты алюминия - изопропилат или этилат алюминия; ортофосфорная кислота или фосфат аммония; кремнезоль SiO2*nH2O, аэросилы 200 и 300.

Отличительными признаками предлагаемого технического решения являются введение в смесь предшественников оксидов органических оснований и/или спиртов, нагрев и выдержка смеси при температуре 85-100°С в течение 20-25 часов, а также определенный состав катализатора.

Смешение предшественников оксидов алюминия, фосфора или оксидов алюминия, фосфора и кремния с органическим основанием и/или спиртом с последующим нагревом и выдержкой при температуре 85-100°С приводит к образованию аморфной фазы, поверхность которой обладает кислотными свойствами. Условия формирования этой фазы в соответствии с настоящим техническим решением позволяют получать продукт с развитой поверхностью. Сочетание свойств - развитой поверхности и набора активных фаз со специфическими активными центрами - образующейся аморфной фазы является основой высокой активности катализаторов, в состав которых она входит.

Применение приемов получения катализаторов, имеющих состав по предлагаемому техническому решению, неизвестно.

В предпочтительном варианте воплощения изобретения при получении катализатора проводят последовательно:

а) смешение части предшественника оксида алюминия с предшественником оксида фосфора,

б) введение органического соединения,

в) нагрев полученной смеси до температуры 85-100°С и выдержка в течение 20-25 часов,

г) отделение твердой части смеси,

д) смешение с предварительно подготовленной смесью оставшейся части предшественника оксида алюминия, предпочтительно псевдобемита и азотной кислоты,

е) формование,

ж) сушка,

з) прокаливание.

Смешение аморфной фазы с предварительно подготовленной смесью псевдобемита и азотной кислоты с последующим формованием, сушкой и прокаливанием дает возможность получить катализаторы с наиболее высокой прочностью.

В варианте воплощения изобретения в случае, когда катализатор дополнительно содержит оксид кремния, после стадии (б) проводят дополнительную стадию введения предшественника оксида кремния.

Еще один вариант настоящего изобретения относится к катализатору превращения углеводородов, который содержит оксид алюминия, оксид фосфора, оксид никеля и/или оксид кобальта, оксид молибдена и/или оксид вольфрама или то же с оксидом кремния, полученному смешением предшественников оксидов с органическим основанием и/или спиртом, нагреванием и выдержкой полученной смеси до 85-100°С в течение 20-25 часов, формованием, сушкой, прокаливанием, или смешением их части с последующим введением оставшейся части предшественников оксидов никеля и/или кобальта и молибдена и/или вольфрама, при этом полученный катализатор имеет следующий состав, % масс.:

или III

NiO и/или СоО - 3,0-5,0

МоО3 и/или WО3 - 12,0-18,0

Р2O5 - 3,0-24,0

Аl2O3 - остальное

или IV

NiO и/или СоО - 3,0-5,0

МоО3 и/или WО3 - 12,0-18,0

Р2O5 - 8,0-24,0

SiO2 - 1,0-8,0

Аl2O3 - остальное

В качестве предшественников оксидов, также как и в первом варианте изобретения, можно использовать любые соединения, которые способны при термической обработке преобразовываться в оксиды, в том числе гидроксид алюминия моногидратной структуры γ-АlOОН (псевдобемит) и/или его смеси с гидроксидами алюминия тригидратной структуры Al2O3*3H2O, или алкоголяты алюминия - изопропилат или этилат алюминия; ортофосфорная кислота или фосфат аммония; кремнезоль SiO2*nH2O, аэросилы 200 и 300; нитраты никеля и/или кобальта Ni(NO3)*6Н2O, Со(NО3)2*6Н2O, аммоний молибденовокислый и/или вольфрамовокислый (NH4)6Mo7O24*4Н2O, (NH4)6W7O24*4H2O, вольфрамовая кислота H2WO4.

Катализатор состава III или IV, в отличие от катализатора состава I или II, содержит дополнительно оксиды никеля и/или кобальта и молибдена и/или вольфрама.

Отличительными признаками предлагаемого технического решения, так же как и в первом варианте изобретения (катализаторы состава I или II), являются введение в смесь предшественников оксидов органических оснований и/или спиртов, нагрев и выдержка смеси при температуре 85-100°С в течение 20-25 часов, а также определенный состав катализатора.

Смешение предшественников оксидов алюминия, фосфора или оксидов алюминия, фосфора и кремния или оксидов алюминия, фосфора, никеля и/или кобальта и молибдена и/или вольфрама или оксидов алюминия, фосфора, кремния, никеля и/или кобальта и молибдена и/или вольфрама с органическим основанием и/или спиртом с последующим нагревом и выдержкой при температуре 85-100°С приводит к образованию аморфной фазы, поверхность которой обладает кислотными свойствами.

Условия формирования этой фазы в соответствии с настоящим техническим решением позволяют получать продукт с развитой поверхностью. Сочетание свойств - развитой поверхности и набора активных фаз со специфическими активными центрами - образующейся аморфной фазы является основой высокой активности катализаторов, в состав которых она входит.

Применение приемов получения катализаторов, имеющих состав по предлагаемому техническому решению, неизвестно.

В предпочтительном варианте воплощения изобретения при получении катализатора проводят последовательно:

а) смешение части предшественника оксида алюминия с предшественником оксида фосфора,

б) введение органического соединения,

в) нагрев полученной смеси до температуры 85-100°С и выдержка в течение 20-25 часов,

г) отделение твердой части смеси,

д) смешение с предварительно подготовленной смесью оставшейся части предшественника оксида алюминия и азотной кислоты,

е) формование,

ж) сушка,

з) прокаливание,

и) пропитка продукта, полученного на стадии (з), раствором предшественников оксидов NiO и/или СоО, МоО3 и/или WO3,

к) сушка, прокаливание.

Смешение продукта стадии (г) с предварительно подготовленной смесью псевдобемита и азотной кислоты с последующим формованием, сушкой, прокаливанием дает возможность получить катализаторы с высокой прочностью.

В варианте воплощения изобретения в случае, когда катализатор дополнительно содержит оксид кремния, после стадии (б) проводят дополнительную стадию введения предшественника оксида кремния.

В другом предпочтительном варианте воплощения изобретения при получении катализатора проводят последовательно:

а) смешение части предшественника оксида алюминия с предшественником оксида фосфора,

б) введение органического соединения,

в) введение части предшественников оксидов NiO и/или СоО, МоО3 и/или WO3,

г) нагрев полученной смеси до температуры 85-100°С и выдержка в течение 20-25 часов,

д) отделение твердой части смеси,

е) смешение с предварительно подготовленной смесью оставшейся части предшественника оксида алюминия, предпочтительно, псевдобемита и азотной кислоты,

ж) формование,

з) сушка,

и) прокаливание,

к) пропитка продукта, полученного на стадии (и), раствором предшественников оксидов NiO и/или СоО, МоО3 и/или WO3,

л) сушка, прокаливание.

В том случае, когда катализатор дополнительно содержит оксид кремния, дополнительную стадию введения предшественника оксида кремния проводят после стадии (б).

Предшественники оксидов Мо, W, Ni, Co лучше вводить из раствора, стабилизированного азотной кислотой или фосфорной кислотой.

Во всех вариантах настоящего изобретения в качестве предшественника оксида алюминия можно использовать гидроксид алюминия в форме псевдобемита или его смеси с другими гидроксидами, алкоголяты алюминия, в качестве предшественника оксида фосфора - ортофосфорную кислоту или фосфат аммония, в качестве органического основания, например, - диэтиламин, диизопропиламин, в качестве спирта, например, - этанол, изопропанол, в качестве предшественника оксида кремния - аэросилы или кремнезоль.

Краткое описание чертежей.

Фиг. 1 - показана зависимость конверсии гексана от содержания САФО-3дэ в катализаторах по примеру 2 при соотношении Н2: сырье =350 нм33.

Фиг.2 - показана зависимость конверсии гексана от содержания САФО-3 и в катализаторах по примеру 3 при соотношении H2: сырье = 600 нм33.

Осуществление изобретения

Ниже приводятся примеры реализации предлагаемого технического решения, которыми оно иллюстрируется, но далеко не исчерпывается.

Пример 1. Испытания катализаторов на активность

Активность катализаторов оценивали по конверсии нормального гексана в среде водорода на пилотной установке с объемом загрузки катализатора 15 см3 в следующих условиях:

Давление водорода - 30 ати

Расход водорода - 350 нл/л сырья или 600 нл/л сырья

Объемная скорость - 1,0 час-1

Температура - 250, 300, 350, 400°С.

Гексан был выбран в качестве сырья в испытаниях на активность как наиболее трудно конвертирующийся углеводород.

Продукты процесса анализировали хроматографически.

Критерием оценки активности катализатора служит степень превращения (конверсия) гексана.

Пример 2. Синтез катализаторов, содержащих оксиды фосфора и алюминия или кремния, фосфора, алюминия

2.1.Материалы и реактивы.

A) псевдобемит; смесь псевдобемита с гидраргиллитом (5-7% масс. в пересчете на Аl2О3); изопропилат алюминия.

Б) ортофосфорная кислота 85%-ная; азотная кислота 57%-ная, фосфат аммония.

B) аморфный оксид кремния - аэросил 200, 300; кремнезоль

Г) диэтиламин, этанол, диизопропиламин, изопропанол.

2.2.Состав реакционной смеси

Были приготовлены образцы реакционной смеси по вариантам:

х=0

х=0,2

х=0,5

х=0,7

с использованием в качестве органического соединения диэтиламина, диизопропиламина, изопропилового спирта, этилового спирта.

При использовании в качестве органического соединения (УГВ) диэтиламина с мольным весом М=101 соотношение (1) преобразуется в весовое соотношение:

[x60]SiO2:[(0,9-1,1)102]Аl2O3:[(0,9-1,1)142]Р2O5:[(0,9-1,1)101]УГВ:[50-18]Н2O (2)

или [х-0,594]SiO2:[(0,9-1,1)-1,01]Аl2O3:[(0,9-1,1)-1,41]Р2O5:[(0,9-1,1)]УГВ:[8,91]Н2O (3)

2.2.1.Синтез силикоалюмофосфатного продукта (САФО).

а) Для х=0,5 псевдобемит (ППП=70,08% - потери при прокаливании) в количестве 466 г распустили в воде в количестве 1233 мл до однородного состояния (рН 8-9);

б) добавили 187 мл 85%-ной ортофосфорной кислоты, перемешивание в течение 8 час (рН 2-3);

в) в смесь добавили 100 г диэтиламина, перемешивание 1 час (рН 3,5);

г) в смесь внесли 41,15 г аморфного SiO2 в виде аэросила 300 порциями при перемешивании (рН 3);

д) нагрели смесь до температуры 90°С и при перемешивании выдержали 24 часа (рН 6-7).

е) смесь охладили и отделили твердую фазу декантацией;

осадок (твердую фазу) посушили на воздухе при температуре 112°С 4 часа до ППП=13% масс.

При синтезе образцов с х=0,2 вводили 16,46 г аэросила 300;

с х=0,7 вводили 57,6 г аэросила 300; с х=0 аэросил не вносили.

Получены порошкообразные образцы полупродукта САФО, с использованием диэтиламина (дэ), изопропилового спирта (и), диизопропиламина (ди), этилового спирта (э):

Состав полупродуктов САФО.

Таблица 1Шифр/орг. соединениехSiO2, %массАl2O3, %массР2O5, масс%ППП, %массСАФО-1 дэ0-34,347,718,0САФО-2 дэ0,23,831,944,320,0САФО-3 дэ0,59,532,445,113,0САФО-4 дэ0,712,430,041,616,0САФО-1 и0039,146,914,0САФО-2 и0,23,635,843,717,9САФО-3 и0,59,629,244,117,1САФО-4 и0,712,326,442,918,4САФО-1 ди0035,948,315,8САФО-2 ди0,23,935,346,214,6САФО-3 ди0,58,729,343,918,1САФО-4 ди0,711,928,542,017,6САФО-1 э0038,947,213,9САФО-2 э0,23,736,044,815,5САФО-3 э0,58,931,543,316,3САФО-4 э0,712,331,142,414,2

2.3.Синтез катализаторов, содержащих оксиды фосфора и алюминия или кремния, фосфора, алюминия.

2.3.1. Псевдобемит (ППП=70,02% масс) в количестве 500 г смешали с 57%-ной азотной кислотой (НМО3: Аl2О3=0,08) в количестве 9,62 мл при тщательном перемешивании в течение 1 часа до однородного состояния. Затем добавили 46 г САФО-1 дэ (расчет: Аl2O3:САФО=80:20) порциями в четыре приема с тщательным перемешиванием; смесь упарили, сформовали на фильере диаметром 3 мм, провялили на воздухе 18 часов, сушили в токе инертного газа при температуре 300°С в течение 6 часов, прокалили при температуре 550°С в течение 10 часов. Получили катализатор следующего состава (в пересчете на сухое):

P2O5 - 9,0% масс

Аl2O3 - 91,0% масс.

Аналогично были приготовлены катализаторы с введением других образцов САФО в расчете на 20, 40 и 60%, а также с введением САФО-1 в количестве 3, 5, 10, 20, 40, 60% масс. в пересчете на сухое в катализаторе.

Таблица 2Состав катализаторов по примеру 2№ п.пШифр катализатора содержание полупродукта (%) / орг. Соед.Содержание, % массD, ммКпр. кг/ммSiO2Аl2О3Р2O5  1.САФО-11/20/дэ091,09,02,52,472.САФО-12/40/дэ076,723,32,72,203.САФО-13/60/дэ065,035,02,72,154.САФО-21/20/и1,088,0511,12,64,25.САФО-22/40/и1,975,922,22,53,26.САФО-23/60/и2,8563,9535,02,62,87.САФО-31/20/дэ2,287,810,02,52,98.САФО-31/20/и2,187,810,12,42,69.САФО-31/20/э2,287,410,42,43,6310.САФО-32/40/дэ4,474,8520,752,52,8511.САФО-33/60/дэ6,662,231,22,52,6012.САФО-41/20/дэ2,987,210,02,63,813.САФО-42/40/и5,974,319,82,53,514.САФО-43 / 60/ди9,061,129,72,73,215.САФО-11/З/и097,03,02,62,816.САФО-11/10/ди095,24,82,62,717.САФО-11/20/э091,28,82,82,218.САФО-42 / 40/дэ5,875,918,32,72,319.САФО-43 /60/э8,762,528,82,52,220.САФО-43 / 60/ди8,838,429,62,52,2D - диаметр гранул, мм
Кпр. - коэффициент прочности катализатора, кг/мм

Пример 3. Синтез катализаторов, содержащих оксиды фосфора, алюминия, молибдена (вольфрама), никеля (кобальта) и кремния, фосфора, алюминия, молибдена (вольфрама), никеля (кобальта).

3.1. Приготовление растворов, содержащих молибден, вольфрам, кобальт, никель, для внесения оксидов этих металлов.

Для определения объема (G) пропиточного раствора определяли объем пор носителя (водопоглощение) V, добавляя избыток растворителя - 20%,

т.е. G=1, 2V.

Концентрация пропиточных растворов по МоО3 (WO3) такова, что содержание МоО3 (WO3) в катализаторе составило 12,0-18,0% масс, а по NiO (CoO) - 3-5% масс.

Так, водопоглощение САФО -31 составило V=0,594 мл/г, отсюда объем пропиточного раствора для пропитки 150 г САФО-31 составил:

0,594·150·1,2=107 (мл)

Для приготовления пропиточного раствора в 70 мл воды ввели 47 г аммония молибденовокислого, 30 г нитрата никеля и 5 мл азотной кислоты, довели объем водой до 107 мл. Полученным раствором залили 150 г САФО-31/20/дэ, тщательно перемешали и выдержали до полного смачивания экструдатов, провялили на воздухе в течение 2 часов, просушили при температуре 120°С в течение 4-х часов, прокалили при температуре 550°С в течение 6 часов.

Катализатор САФО-31К/20/дэ имеет состав, % масс:

NiO -3,9

МоО3-13,0

SiO2 - 1,8

Р2O5 - 8,6

Аl2О3 - остальное

Аналогично были приготовлены катализаторы с использованием других образцов по таблице 2 в качестве основы. Состав катализаторов по этому способу приведен в табл.3.

Катализаторы были испытаны в процессе конверсии н-гексана по условиям примера 1. В качестве прототипа использовали промышленный катализатор РК-442, полученный в соответствии с пат. РФ №2124400.

Результаты испытаний для наглядности приведены на фиг. 1, 2.

3.2. Была приготовлена также серия образцов катализаторов, в которые оксиды молибдена и/или вольфрама и кобальта и/или никеля были введены частично на стадии смешения предшественников оксидов алюминия, фосфора, кремния и органического основания и/ или спирта, а частично - пропиткой, как в описании в п.3.1. Состав катализаторов по этому способу приведен в таблице 4.

Рассмотрение материалов испытаний катализаторов в процессе конверсии гексана, в том числе представленных на фиг. 1, 2, позволяет сделать выводы, что во всех вариантах воплощения изобретения:

во-первых, конверсия гексана на катализаторах по предлагаемому техническому решению в 7-10 раз превышает конверсию гексана на катализаторе - прототипе в одинаковых условиях испытаний;

во-вторых, активность заявленных катализаторов изменяется в широких пределах как при изменении технологических параметров испытаний (температура, соотношение водород: сырье, давление водорода, объемная скорость), так и при изменении состава катализатора. Эта особенность в сочетании с высокой прочностью позволяет эффективно использовать катализаторы по предлагаемому решению в различных технологических процессах, в частности в процессах депарафинизации, изомеризации и других.

1. Б.К.Нефедов, Е.Д.Радченко, P.P.Алиев. Катализаторы процессов углубленной переработки нефти. М.“Химия”, 1992.

2. Е.Д.Радченко, Б.К.Нефедов, P.P.Алиев. Промышленные катализаторы гидрогенизационных процессов нефтепереработки. М. “Химия” 1987.

3. Патент РФ №2154021, 1996.

4. Патент РФ №2162055, 1996.

5. Патент РФ №2176548, 1996.

6. Патент РФ №2124400, 1997.

Похожие патенты RU2254919C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРОВ ДЕМЕТАЛЛИЗАЦИИ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ 2014
  • Смирнов Владимир Константинович
  • Ирисова Капитолина Николаевна
  • Смирнов Олег Владимирович
  • Макеева Галина Николаевна
RU2563252C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИТИЧЕСКОЙ КОМПОЗИЦИИ 2006
  • Толедо Антонио Хосе Антонио
  • Перес Луна Мигель
  • Кортес Джакоме Мария Антониа
  • Эскобар Агуилар Хосе
  • Москуэйра Мондрагон Мария Де Лурдес Арачели
  • Ангелес Чавес Карлос
  • Лопес Салинас Эстебан
  • Перес Морено Виктор
  • Феррат Торрес Жерардо
  • Мора Валлейо Родолфо Ювентино
  • Лозада И Кассу Марсело
RU2417124C2
Катализатор гидрирования и гидролиза сернистых соединений в отходящих газах процесса Клауса и способ его применения 2023
  • Сакаева Наиля Самильевна
  • Чистяченко Юлия Сергеевна
  • Балина Снежана Валерьевна
  • Смирнова Маргарита Владимировна
  • Климова Ольга Анатольевна
RU2812535C1
Состав и способ приготовления катализатора гидрирования диолефинов 2019
  • Алексеенко Людмила Николаевна
  • Гаврилова Елена Андреевна
  • Гусева Алёна Игоревна
  • Болдушевский Роман Эдуардович
  • Никульшин Павел Анатольевич
  • Филатов Роман Владимирович
RU2714138C1
ЦЕОЛИТСОДЕРЖАЩИЙ КАТАЛИЗАТОР КОНВЕРСИИ УГЛЕВОДОРОДОВ, СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ И СПОСОБ ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДНЫХ НЕФТЕПРОДУКТОВ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭТОГО КАТАЛИЗАТОРА 2005
  • Лонг Джун
  • Да Жиджиан
  • Тиан Хуипинг
  • Чен Жениу
  • Жанг Вейлин
  • Шу Ксингтиан
  • Жанг Джиушун
  • Жу Юксия
  • Лиу Юджиан
RU2372142C2
КАТАЛИЗАТОРЫ ГИДРОКОНВЕРСИИ И СПОСОБЫ ИХ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И ПРИМЕНЕНИЯ 2004
  • Клейн Дэррил П.
RU2342995C2
Способ подготовки композиции катализатора гидроочистки для производства дизельного топлива со сверхнизким содержанием серы 2021
  • Кантхасами, Рамасубраманиан
  • Ксавьер, Кочаппилли Усеф
  • Картхикеян, Мани
  • Пуликоттил, Алекс Черу
  • Сау, Мадхусудан
  • Капур, Гурприт Сингх
  • Рамакумар, Санкара Сри Венката
RU2773151C1
КАТАЛИЗАТОР, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НОСИТЕЛЯ ДЛЯ ЭТОГО КАТАЛИЗАТОРА И ПРОЦЕСС ГИДРООБЕССЕРИВАНИЯ ДИЗЕЛЬНЫХ ФРАКЦИЙ 2006
  • Яшник Светлана Анатольевна
  • Исмагилов Зинфер Ришатович
  • Суровцова Татьяна Анатольевна
  • Носков Александр Степанович
  • Бухтиярова Галина Александровна
RU2313389C1
Несульфидированный катализатор, способ его приготовления и способ переработки тяжелого углеводородного сырья 2020
  • Пархомчук Екатерина Васильевна
  • Лысиков Антон Игоревич
  • Полухин Александр Валерьевич
  • Шаманаева Ирина Алексеевна
  • Санькова Наталья Николаевна
  • Воробьева Екатерина Евгеньевна
  • Федотов Константин Владимирович
  • Клейменов Андрей Владимирович
RU2733973C1
Катализатор, способ его приготовления и способ переработки тяжелого углеводородного сырья 2019
  • Пархомчук Екатерина Васильевна
  • Лысиков Антон Игоревич
  • Полухин Александр Валерьевич
  • Шаманаева Ирина Алексеевна
  • Санькова Наталья Николаевна
  • Воробьева Екатерина Евгеньевна
  • Федотов Константин Владимирович
  • Клейменов Андрей Владимирович
RU2717095C1

Иллюстрации к изобретению RU 2 254 919 C1

Реферат патента 2005 года КАТАЛИЗАТОР ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЕВОДОРОДОВ И СПОСОБ ЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ

Предлагается способ получения катализатора превращения углеводородов, обеспечивающего высокую конверсию углеводородов при низком давлении водорода и обладающего необходимой для промышленного процесса прочностью. Катализатор, содержащий оксиды из числа оксидов алюминия, кремния, фосфора, никеля, кобальта, молибдена, вольфрама, получают смешением сырьевых компонентов - источников оксидов, формованием, сушкой, прокаливанием, или их части с последующим введением компонентов из числа оксидов Мо, W, Ni, Co, и в смесь сырьевых компонентов вводят органическое соединение. При этом смешение сырьевых компонентов проводят в определенной последовательности, добавляя органическое соединение из числа органических оснований или спиртов, выдерживая смесь при температуре 85-100°С в течение 20-25 часов. Далее полученную твердую фазу в смеси с псевдобемитом, предварительно обработанным азотной кислотой, можно использовать как в качестве носителя катализатора, так и катализатора превращения углеводородов. 4 з.п. ф-лы, 4 табл., 2 ил.

Формула изобретения RU 2 254 919 C1

1. Катализатор превращения углеводородов, содержащий оксид алюминия и оксид фосфора или то же и оксид никеля и/или оксид кобальта, оксид молибдена и/или оксид вольфрама или то же и оксид кремния, полученный смешением предшественников оксидов с органическим основанием и/или спиртом, нагреванием и выдержкой полученной смеси до 85-100°С в течение 20-25 ч, формованием, сушкой, прокаливанием или смешением их части с последующим введением оставшейся части предшественников оксидов никеля и/или кобальта и молибдена и/или вольфрама, при этом катализатор имеет следующий состав, мас.%:

Iили IIIР2O53,0-35,0NiO и/или СоО3,0-5,0Аl2О3остальноеМоО3 и/или WO312,0-18,0Р2O33,0-24,0Аl2О3Остальноеили IIили IVSiO21,0-9,0NiO и/или СоО3,0-5,0Р2О510,0-35,0МоО3 и/или WОз12,0-18,0Аl2О3ОстальноеP2O58,0-24,0SiO21,0-8,0Al2О3Остальное

2. Катализатор превращения углеводородов по п.1, характеризующийся тем, что при его получении проводят последовательно

а) смешение части предшественника оксида алюминия с предшественником оксида фосфора,

б) введение органического основания и/или спирта,

в) введение предшественника оксида кремния для катализаторов II и IV.

г) нагрев полученной смеси до температуры 85-100°С и выдержка в течение 20-25 ч,

д) отделение твердой части смеси,

е) смешение с предварительно подготовленной смесью оставшейся части предшественника оксида алюминия и азотной кислоты,

ж) формование, сушка, прокаливание,

з) пропитка продукта раствором предшественников Ni и/или Со, Мо и/или W, сушка, прокаливание для катализаторов III и IV.

3. Катализатор по пп.1 и 2, характеризующийся тем, что часть предшественников оксидов Ni и/или Со, Мо и/или W вводят на стадии смешения предшественников оксидов алюминия, фосфора, кремния и органического основания для катализаторов III и IV.4. Катализатор по пп.1 или 2, характеризующийся тем, что в качестве предшественника оксида алюминия используют гидроксид алюминия в форме псевдобемита или его смеси с другими гидроксидами, алкоголяты алюминия, в качестве предшественника оксида фосфора - ортофосфорную кислоту, фосфат аммония в качестве органического основания - диэтиламин, диизопропиламин, в качестве спирта - этанол, изопропанол, в качестве предшественника оксида кремния - аэросилы или кремнезоль.5. Катализатор по пп.1 и 2, характеризующийся тем, что предшественники оксидов Мо, W, Ni, Со предпочтительно вводят из раствора, стабилизированного азотной кислотой или фосфорной кислотой.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2005 года RU2254919C1

СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ДЛЯ МЯГКОГО ГИДРОКРЕКИНГА НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ 1997
  • Ирисова К.Н.
  • Смирнов В.К.
  • Чванова Е.С.
  • Карельский В.В.
  • Асеева А.П.
RU2124400C1
МИКРОПОРИСТЫЙ КРИСТАЛЛИЧЕСКИЙ КРЕМНЕАЛЮМОФОСФАТ, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ, КАТАЛИЗАТОР, СОРБЕНТ 1994
  • Руне Вендельбо
RU2116249C1
Черная тушь 1984
  • Артамонов Николай Дмитриевич
  • Михайлов Виктор Алексеевич
  • Оргей Алексей Николаевич
  • Рогач Леонид Петрович
  • Сергеев Борис Иванович
  • Тендлер Владимир Леонидович
  • Яковлев Александр Александрович
SU1351960A1
US 5114563 А, 19.05.1992
US 5675050 А, 07.10.1997
WO 03106341 А1, 24.12.2003.

RU 2 254 919 C1

Авторы

Ирисова К.Н.

Смирнов В.К.

Чванова Е.С.

Асеева А.П.

Пашкина Л.П.

Даты

2005-06-27Публикация

2004-02-05Подача