Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к кондитерской ее отрасли, и может быть использовано при приготовлении мучных кондитерских изделий, таких как сахарное и сдобное печенье, а также сырцовые печатные пряники с начинкой.
Известен способ изготовления печатных пряников с начинкой, включающий подготовку сырья к производству, замес теста, печатание тестовых заготовок с внесением начинки (Патент РФ №2129792, приоритет 1998.04.23).
Однако известный способ изготовления печатных пряников с начинкой не позволяет снизить трудоемкость производственного процесса, уменьшить количество возвратных отходов, обеспечить стабильность геометрических размеров готового изделия.
Задачей, на решение которой направлен заявляемый способ, является снижение трудоемкости производственного процесса; повышение производительности и уровня механизации; улучшение качества изделия и экономия сырья, при этом сохраняются присущие пряникам вкусовые свойства на протяжении всего срока хранения; увеличение сроков годности за счет получения однородного теста, в котором равномерно распределены рецептурные компоненты, и экспериментальным путем подобранное время на осуществление процесса получения из порционного куска готового теста определенной массы полуфабрикатов пряников; уменьшение количества возвратных отходов; обеспечение стабильности веса единицы изделия, равномерности распределения начинки, стабильности геометрических размеров готового изделия; улучшение пропекаемости изделия за счет равномерного распределения ингредиентов в тесте.
Поставленная задача достигается тем, что в способе получения тестовых заготовок с начинкой для изготовления единиц полуфабрикатов пряников вначале осуществляют подготовку сырья к производству, замес теста и выгрузку порционного куска готового теста на ленточный транспортер, затем непрерывно движущийся порционный кусок готового теста подают в зону прокатки, где методом прокатки формируют тестовый пласт с помощью тестопрокаточных валков, при этом для получения стабильных и гарантированных геометрических параметров выходящего тестового пласта линейную скорость ленты транспортера, подающего порционный кусок готового теста в зону прокатки, и линейную скорость вращения тестопрокаточных валков в зоне прокатки выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста в зону прокатки; далее толщину непрерывно движущегося тестового пласта уменьшают методом раскатки, формируя в зоне раскатки тестовое полотно заданной толщины для дальнейшего изготовления путем продольной резки непрерывно движущегося тестового полотна, по меньшей мере, двух параллельных тестовых лент, после чего на каждую непрерывно движущуюся тестовую ленту с заданным в продольном направлении шагом раскладывают начинку одновременно, по меньшей мере, для одной единицы полуфабриката пряника на каждую тестовую ленту, при этом начинку раскладывают вдоль одного из торцов с отступом от его кромки и формируют двухслойные тестовые ленты с начинкой путем подачи каждой тестовой ленты с начинкой на два параллельных ленточных транспортера, при этом непрерывно движущуюся свободную от начинки часть тестовой ленты перемещают по выпуклой криволинейной траектории, а углы подъема и схода криволинейной траектории движения свободной от начинки части тестовой ленты выбирают из условия обеспечения гравитационного наложения части тестовой ленты без начинки на часть тестовой ленты с начинкой с одновременным выравниванием краев, образующихся двухслойных тестовых лент с начинкой; затем от каждой непрерывно движущейся двухслойной тестовой ленты с начинкой путем поперечной резки отрезают тестовые заготовки, из которых изготавливают единицы полуфабрикатов пряников.
Целесообразно, чтобы для обеспечения стабильных режимов прокатки при формировании двухслойных тестовых лент с начинкой и изготовления единиц полуфабрикатов пряников цикл получения из порционного куска готового теста единиц полуфабрикатов пряников составлял не более 20 мин.
Желательно методом прокатки с помощью тестопрокаточных валков предварительного формования сформировать тестовый пласт шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 30 мм.
Предпочтительно подачу выгруженного из тестомесильной машины порционного куска готового теста к тестопрокаточным валкам для формирования тестового пласта осуществлять с линейной скоростью 0,5-1,0 м/мин.
Формирование тестового полотна шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 5 мм целесообразно осуществлять в два этапа, при этом на первом этапе тестовый пласт по ленточному транспортеру подают в зону промежуточной раскатки, над которой установлена, по меньшей мере, одна пара промежуточных тестопрокаточных калибровочных вальцов для предварительного формирования тестового полотна шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 12 мм, причем для получения стабильных и гарантированных геометрических параметров выходящего из зоны промежуточной раскатки тестового полотна линейную скорость ленты транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки, и линейную скорость вращения промежуточных тестопрокаточных калибровочных вальцов выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста в зону промежуточной раскатки, затем предварительно сформированное тестовое полотно с помощью ленточного транспортера подают в зону окончательной раскатки тестового полотна, над которой установлена, по меньшей мере, одна пара тестопрокаточных калибровочных вальцов окончательной раскатки для окончательного формирования тестового полотна шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 5,0 мм, причем для получения стабильных геометрических параметров выходящего из зоны окончательной раскатки тестового полотна линейную скорость ленты транспортера, подающего тестовое полотно в зону окончательной раскатки, и линейную скорость вращения тестопрокаточных калибровочных вальцов окончательной раскатки выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста в зону окончательной раскатки.
Желательно, чтобы скорость ленточного транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки, была в 1,8-2,2 больше скорости ленточного транспортера, подающего порционный кусок готового теста в зону прокатки, при этом зазор между тестопрокаточными валками предварительного формования зоны прокатки, между тестопрокаточными вальцами зоны промежуточной раскатки тестового полотна и между тестопрокаточными вальцами зоны окончательной раскатки тестового полотна не меняют в течение всего цикла получения тестовых заготовок.
Предпочтительно, чтобы скорость ленточного транспортера, подающего тестовое полотно в зону окончательной раскатки была в 2,3-2,5 больше скорости ленточного транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки, при этом зазор между тестопрокаточными валками предварительного формования зоны прокатки, между тестопрокаточными вальцами зоны промежуточной раскатки тестового полотна и между тестопрокаточными вальцами зоны окончательной раскатки тестового полотна не меняют в течение всего цикла получения тестовых заготовок.
Желательно, чтобы линейная скорость перемещения тестовой ленты в процессе формирования двухслойной тестовой ленты с начинкой составляла 2,0-5,5 м/мин.
Для обеспечения стабильного и гарантированного отрыва тестовой заготовки при отрезании от основной двухслойной тестовой ленты с начинкой линейная скорость движения ленточного транспортера после отрезания тестовой заготовки в 2,5-3 раза должна быть больше скорости ленточного транспортера при формировании двухслойных тестовых лент с начинкой.
При формировании тестового полотна, тестовых лент, двухслойных тесовых лент с начинкой и тестовых заготовок для изготовления полуфабрикатов пряников осуществляют подсыпание муки на поверхность транспортера и на тестовую поверхность для предотвращения прилипания теста к рабочей поверхности ленточного транспортера, прокаточных вальцов и ножей.
Замес теста осуществляют либо в один этап в течение, по меньшей мере, 7 мин либо в два этапа, проводя каждый этап в течение, по меньшей мере, 4 минут, при этом при замесе теста в два этапа после окончания первого этапа осуществляют предварительный визуальный контроль теста, а равномерность распределения ингредиентов теста оценивают после окончания второго этапа путем сравнительного анализа показателей влажности и щелочности, по меньшей мере, в 2-х образцах теста одного замеса, отобранных из разных участков месильной камеры тестомесильной машины.
Кроме того, перед замесом теста предварительно готовят эмульсию в количестве 80-90% к рецептурному весу муки на кислом инвертном сиропе с массовой долей сухих веществ 78-82% и содержанием редуцирующих веществ не менее 78%, затем осуществляют загрузку отдозированных (рецептурных) порций муки и эмульсии в тестомесильную машину с, по меньшей мере, двумя месильными Z-образными лопастями для замеса теста, при этом вначале загружают эмульсию в количестве, по меньшей мере, 20% от рецептурной массы муки, а затем осуществляют одновременную подачу оставшейся эмульсии и муки, при этом в процессе загрузки эмульсии и муки каждую лопасть тестомесильной машины вращают в направлении к стенкам смесильной камеры тестомесильной машины, а замес ведут до получения пластичного без следов непромеса теста с массовой долей влаги 18,0-21,0% и температурой 20-26°С, при этом в процессе замеса месильные лопасти вращают в направлении от стенок
На чертеже изображен транспортер, с помощью которого реализуется способ получения тестовых заготовок с начинкой для изготовления полуфабрикатов пряников с начинкой.
Способ получения тестовых заготовок с начинкой для изготовления единиц полуфабрикатов пряников с начинкой, например, сырцовых печатных осуществляется следующим образом.
Сырье, используемое при производстве пряников, подготавливают к производству в соответствии с инструкцией по предупреждению попаданий посторонних предметов в продукцию на предприятиях кондитерской отрасли в соответствии с санитарными правилами и нормами СанПиН2.3.4.545-96 "Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий".
Для осуществления замеса теста производят следующую предварительную подготовку ингредиентов.
Муку пшеничную, предпочтительно высшего сорта, загружают в систему силосов бестарного хранения муки при помощи нагнетательного пневматического транспортера из герметичной емкости грузовой машины (муковоза). Бункера системы силосов бестарного хранения муки предназначены для накопления, хранения и выдачи муки. Заполняемость бункеров контролируется датчиками предельных уровней (датчик максимальной загрузки, датчик запроса, датчик пустоты). Выдача муки из бункеров производится через коническую донную часть с вибратором, соединенную со шлюзовым роторным питателем. Шлюзовый роторный питатель осуществляет подачу муки во всасывающий пневматический транспортер, подающий ее в систему просеивания, отделяющую механические и ферромагнитные примеси с последующей подачей на станцию взвешивания. Пред замесом теста рецептурную массу муки в процессе ее разгрузки в тестомесильную машину в течение не менее 2 минут насыщают воздухом для лучшего схода муки в направлении разгрузочного отверстия, предотвращая образование "мостиков" из муки, и обеспечения равномерного распределения рецептурных ингредиентов в тесте.
Сахар-песок в мешках поступает на участок подготовки сахара, где происходит растаривание мешков, просеивание с отделением механических и ферромагнитных примесей, подсушивание до определенной влажности (0,04-0,025%) и подача сахара в нагнетательный пневматический транспортер, подающий его в накопительный бункер. Заполняемость бункера контролируется датчиками предельных уровней (датчик максимальной загрузки, датчик запроса, датчик пустоты). Подача сахара из бункера производится через коническую донную часть с вибратором, соединенную со шлюзовым роторным питателем. Шлюзовый роторный питатель подает сахар в систему всасывающего пневматического транспортера, которая направляет его в расходную емкость.
Инвертный сироп получают путем нагревания водного раствора с кислотой. При этом сахароза расщепляется на глюкозу и фруктозу.
В закрытый варочный котел загружают воду и сахар-песок в пропорции 5:3 и подогревают при постоянном перемешивании до полного растворения кристаллов, после чего добавляют лимонную кислоту в виде 10%-ного водного раствора. Количество добавляемой лимонной кислоты (к массе сахара) 0,35%. Далее смесь нагревают до кипения с последующим увариванием.
Уваривание сахарного сиропа ведут в течение 80-100 мин при давлении греющего пара 1-2 кгс/см2 до массовой доли сухих веществ 78-82%. Температура кипения 80%-ного сиропа 104-106°С. Содержание редуцирующих веществ не менее 78%. При достижении заданной массовой доли сухих веществ 80% сироп перекачивают в приемный сборник, например ТМ-250, где происходит его быстрое охлаждение до температуры не менее 50°С с последующим охлаждением до температуры не более 25°С.
Эмульсию готовят в количестве 80-90% от рецептурного веса муки, необходимой для получения заданной порции теста. Готовят эмульсию на кислом инвертном сиропе с массовой долей сухих веществ 78-82% и содержанием редуцирующих веществ не менее 78%. Также предварительно готовят и начинку, сохраняя требуемую температуру начинки по всему объему до ее раскладывания на тестовую поверхность.
Перед приготовлением эмульсии ведут подготовку сырья и полуфабрикатов:
- масложировые продукты подвергают пластификации (пластикации), например, в машине для темперирования ТМ-250 с комбинированной планетарной мешалкой внутри;
- яичный меланж предварительно пропускают через протирочную машину для получения однородной яичной массы и затем темперируют в машине путем охлаждения до требуемой температуры;
- возвратные отходы в виде отбираемых на стадиях производства крошки и/или ломанных и/или деформированных пряников предварительно замачивают в воде из расчета получения полуфабриката с содержанием сухих веществ около 60% до полного размягчения и измельчают, например, в мясорубке с последующим протиранием через сито. Возвратные отходы добавляют в количестве не более 7,5% к рецептурной массе муки с соответствующим пересчетом сырья и воды;
- мед и инвертный сироп темперируют, например, в машине для темперирования ТМ-250 до требуемой температуры;
- лецитин предварительно смешивают с масложировыми продуктами.
Готовят эмульсию в турбосмесителе, например, ТМ200.
Отдозированное (рецептурное) сырье загружают в турбосмеситель в следующей последовательности: инвертный сироп, мед, меланж, разрыхлитель или разрыхлители, ароматизатор или ароматизаторы, вода и/или возвратные отходы - и перемешивают не менее 2 минут.
Подачу жидких компонентов (инвертный сироп, мед, меланж, пластифицированный жир) осуществляют дозировочными насосами. Разрыхлители, ароматизаторы и возвратные отходы загружают вручную.
Затем из расходной емкости с помощью шлюзового роторного питателя подают сахар-песок и осуществляют дальнейшее перемешивание ингредиентов не менее 2 мин, после чего добавляют предварительно пластифицированные при температуре 25-32°С масложировые продукты и лецитин и осуществляют дальнейшее перемешивание ингредиентов не менее 2 минут с последующей циркуляцией готовой эмульсии не менее 1 минуты для сохранения однородной массы и избежания оседания кристаллов сахара.
Готовую эмульсию с помощью насоса дозатора перекачивают в тестомесильную машину с двумя месильными Z-образными лопастями для замеса теста, где происходит смешивание ее с рецептурным весом муки.
Замес теста осуществляют следующим образом.
Вначале в смесильную камеру тестомесильной машины загружают эмульсию в количестве не менее 20% от рецептурного веса муки, а затем осуществляют одновременную подачу оставшейся эмульсии и муки, при этом в процессе загрузки эмульсии и муки вращающиеся с разной скоростью месильные лопасти тестомесильной машины направляют в противоположном друг от друга направлении (в направлении от центра тестомесильной машины к ее стенкам). В процессе перемешивания загруженных в полном объеме эмульсии и муки вращающиеся с разной скоростью месильные лопасти тестомесильной машины направляют навстречу друг другу (в направлении от стенок тестомесильной машины к центру).
Перед подачей эмульсии в смесильную камеру тестомесильной машины могут быть загружены излишки теста и деформированные тестовые формованные заготовки, образующиеся при предыдущем изготовлении тестовых заготовок.
Замес осуществляют либо в один этап в течение, по меньшей мере, 7 мин, либо в два этапа, проводя каждый этап в течение, по меньшей мере, 4 минут, при этом при замесе теста в два этапа после окончания первого этапа осуществляют предварительный визуальный контроль теста, а равномерность распределения ингредиентов теста оценивают после окончания второго этапа путем сравнительного анализа показателей влажности и щелочности, по меньшей мере, в 2-х образцах теста одного замеса, отобранных из разных участков месильной камеры тестомесильной машины.
После получения теста с требуемыми характеристиками, смесильную камеру тестомесильной машины 1 опрокидывают и порционный кусок готового теста для изготовления требуемого количества штук полуфабрикатов пряников поступает на ленточный транспортер камеры предварительного формования 2. Дно камеры предварительного формования представляет собой ленточный транспортер, при движении ленты которого порционный кусок готового теста направляют в зону прокатки, над которой установлена, по меньшей мере, одна пара тестопрокаточных валков 3.
Методом прокатки с помощью тестопрокаточных валков предварительного формования формируют тестовый пласт шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 30 мм.
Ширина зоны прокатки ограничена неподвижными плоскими направляющими.
Для получения стабильных и гарантированных геометрических параметров выходящего тестового пласта шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 30 мм линейную скорость ленты транспортера, подающего порционный кусок готового теста в зону прокатки, и линейную скорость вращения тестопрокаточных валков предварительного формования в зоне прокатки выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста (порционного куска готового теста) в зону прокатки.
Подачу выгруженного из тестомесильной машины порционного куска готового теста к тестопрокаточным валкам для формирования тестового пласта осуществляют с линейной скоростью 0,5-1,0 м/мин.
Далее из тестового пласта методом раскатки с помощью тестопрокаточных калибровочных вальцов формируют тестовое полотно с заданными геометрическими параметрами: шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 5 мм.
Тестовое полотно с указанными геометрическими параметрами может быть получено в два этапа.
На первом этапе тестовый пласт по ленточному транспортеру подают в зону промежуточной раскатки (первую зону раскатки), над которой установлена, по меньшей мере, одна пара промежуточных тестопрокаточных калибровочных вальцов 4 (первые тестопрокаточные калибровочные вальцы) для получения предварительного тестового полотна шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 12 мм, при этом промежуточные тестопрокаточные калибровочные вальцы вращаются с линейной скоростью 0,9-2,1 м/мин, а ленточный транспортер движется с линейной скорость 0,9-2,2 м/мин, т.е. скорость ленточного транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки в 1,8-2,2 больше, чем скорость ленточного транспортера, подающего порционный кусок готового теста к тестопрокаточным калибровочным вальцам для формирования тестового пласта.
Ширина зоны раскатки ограничена неподвижными плоскими направляющими.
Для получения стабильных и гарантированных геометрических параметров выходящего тестового полотна: шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 12 мм, линейную скорость ленты транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки, и линейную скорость вращения промежуточных тестопрокаточных калибровочных вальцов выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста (тестового пласта) в зону промежуточной раскатки.
Затем тестовое полотно с помощью следующего ленточного транспортера подают в зону окончательной раскатки (вторую зону раскатки) над которой установлена, по меньшей мере, одна пара тестопрокаточных калибровочных вальцов окончательной раскатки (вторые тестопрокаточные калибровочные вальцы) 5, вращающихся с линейной скоростью 2,0-5,4 м/мин, при этом ленточный транспортер движется с линейной скорость 2,0-5,5 м/мин, т.е. скорость ленточного транспортера, подающего тестовое полотно в зону окончательной раскатки, в 2,3-2,5 больше, чем скорость ленточного транспортера, подающего тестовый пласт в зону промежуточной раскатки.
Для получения стабильных геометрических параметров выходящего тестового полотна шириной, по меньшей мере, 480 мм и толщиной, по меньшей мере, 5,0 мм линейную скорость ленты транспортера, подающего тестовое полотно в зону окончательной раскатки, и линейную скорость вращения тестопрокаточных калибровочных вальцов окончательной раскатки выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста (тестового полотна) в зону окончательной раскатки.
Указанные линейные скорости перемещения теста в процессе формирования тестового полотна указаны с учетом того, что зазор между тестопрокаточными валками предварительного формования и тестопрокаточными вальцами зон раскатки не меняют в процессе прокатки и раскатки.
Полученное тестовое полотно с требуемыми геометрическими параметрами поступает на ленточный транспортер, который перемещает ее в зону продольной резки.
Продольную резку ведут, например, с помощью вращающегося дискового ножа 6 с автоматической системой смазывания режущей кромки. Дисковый нож разрезает тестовое полотно, по меньшей мере, на две тестовые ленты предпочтительно равной ширины.
Затем параллельно движущиеся тестовые ленты подают на стол депозитора, представляющий собой ленточный транспортер над которым расположен депозитор 7, по меньшей мере, с двумя дозировочными головками, расположенными параллельно направлению движения транспортерной ленты стола депозитора.
Каждая дозировочная головка представляет ряд насосов, предназначенных для периодического нанесения начинки на непрерывно движущиеся тестовые ленты через панели днища с фильерами. Начинку в виде плоских полосок толщиной, по меньшей мере, 3 мм наносят на одну из половинок каждой тестовой ленты с отступом от внешних краев каждой тестовой ленты, гарантирующим исключение вытекания начинки и равномерное ее распределение при формировании полуфабрикатов пряников, и с требуемым шагом в продольном направлении, при этом начинку наносят одновременно, по меньшей мере, для одного полуфабриката пряников на каждую ленту.
В процессе раскладывания начинки тестовые ленты непрерывно перемещают с линейной скоростью 2,0-5,5 м/мин.
Для отделения порции начинки от поверхности днища дозировочных головок стол депозитора снабжен устройством, обеспечивающим его движение вниз-вверх, а днища снабжены струнной резкой. Геометрические размеры полосок начинки определяются геометрическим размером единицы пряничной заготовки, рецептурной массовой величиной и реологическими характеристиками начинки.
Далее со стола депозитора, по меньшей мере, две параллельные тестовые ленты с нанесенными на них порциями начинки поступают на ленту горизонтального ленточного транспортера, над которой установлены складывающие устройства 8 по числу тестовых лент, обеспечивающие складывание тестовых лент в двухслойные тестовые ленты с совмещением краев кромок.
Складывание осуществляют путем подачи половинок тестовых лент, свободных от начинки, на ленточные транспортеры складывающих устройств. Ленты транспортеров складывающих устройств подают половинки тестовых лент с регулируемой линейной скоростью на неподвижные, выпуклые, криволинейные поверхности, в которых предусмотрено изменение углов подъема и схода, при этом половинки тестовых лент с начинкой и без начинки непрерывно и параллельно перемещают каждую по своему ленточному транспортеру. Линейные скорости транспортерных лент, углы подъема и схода неподвижных выпуклых поверхностей складывающих устройств подбирают таким образом, чтобы обеспечить гравитационное наложение половины тестовых лент без начинки на непрерывно движущиеся половины тестовых полос с начинкой с одновременным выравниванием краев, образующихся двухслойных тестовых лент с начинкой, которые продолжают движение на ленте горизонтального транспортера к устройству поперечной резки.
Линейная скорость перемещения тестовой ленты в процессе формирования двухслойной тестовой ленты с начинкой составляет 2,0-5,5 м/мин.
Далее двухслойные тестовые ленты продолжают движение на ленте транспортера к устройству поперечной резки 9.
Устройство поперечной резки совершает возвратно-поступательное движение, согласованное с линейной скоростью перемещения двухслойных тестовых лент, а гильотина одним движением вверх-вниз разрезает, по меньшей мере, два параллельных потока двухслойных тестовых лент с начинкой на отдельные тестовые заготовки заданной длины для получения из них штучных тестовых полуфабрикатов пряников.
Для обеспечения стабильного и гарантированного отрыва тестовой заготовки от основной двухслойной тестовой ленты лента транспортера после гильотины перемещается со скоростью 5,0-16,5 м/мин, т.е. скорость ленточного транспортера после гильотины в 2,5-3 раза больше скорости ленточного транспортера при формировании двухслойных тестовых лент с начинкой.
С горизонтального ленточного транспортера два параллельных потока тестовых заготовок поступают в вибрационный укладчик 10, в котором каждую тестовую заготовку укладывают на специальную пластину и, по меньшей мере, два параллельных потока специальных пластин (по числу двухслойных тестовых лент) с тестовыми заготовками направляют с помощью горизонтального ленточного транспортера в зону формования, в которой каждая отдельная тестовая заготовка разгружается с пластины опрокидыванием в специальный пресс, в котором методом вкатывания получают единицы полуфабрикатов пряников, имеющие рисунок на лицевой стороне.
Сырцовое тесто достаточно быстро изменяет свои реалогические свойства, что отрицательно сказывается при выполнении операций прокатки.
Для обеспечения стабильных режимов прокатки при формировании двухслойных тестовых лент с начинкой и изготовления единиц полуфабрикатов пряников цикл получения из порционного куста готового теста полуфабрикатов пряников составляет не более 20 мин.
Излишки теста, образовавшиеся при формовании, сбрасывают на транспортерную ленту транспортера возвратных отходов, подающего их в сборник-накопитель и затем в тестомесильную машину для замеса новой порции теста.
Единицы полуфабрикатов печатных пряников укладывают на транспортерную ленту транспортера разгрузки, который подает их на участок укладки на кассеты для выпечки.
При формировании тестового полотна, тестовых лент, двухслойных тестовых лент с начинкой и тестовых заготовок для изготовления полуфабрикатов пряников осуществляют подсыпание (подпыл) муки на рабочую поверхность транспортера (поверхность, соприкасающуюся с тестом) и на тестовую поверхность для предотвращения прилипания теста к рабочей поверхности ленточного транспортера, прокаточных вальцов и ножей.
Изобретение относится к области пищевой промышленности, в частности к кондитерской ее отрасли, и может быть использовано при приготовлении мучных кондитерских изделий. В способе вначале осуществляют подготовку сырья к производству, замешивают тесто и выгружают порционный кусок готового теста на ленточный транспортер. Затем непрерывно движущийся порционный кусок готового теста подают в зону прокатки, где методом прокатки формируют тестовый пласт с помощью тестопрокаточных валков. Для получения стабильных и гарантированных геометрических параметров выходящего тестового пласта линейную скорость ленты транспортера, подающего порционный кусок готового теста в зону прокатки, и линейную скорость вращения тестопрокаточных валков в зоне прокатки выбирают из условия обеспечения избыточной подачи теста в зону прокатки. Далее толщину непрерывно движущегося тестового пласта уменьшают методом раскатки, формируя в зоне раскатки тестовое полотно заданной толщины для дальнейшего изготовления путем продольной резки непрерывно движущегося тестового полотна, по меньшей мере, двух параллельных тестовых лент. После чего на каждую непрерывно движущуюся тестовую ленту с заданным в продольном направлении шагом раскладывают начинку одновременно, по меньшей мере, для одного полуфабриката пряников на каждую ленту. Начинку раскладывают вдоль одного из торцов с отступом от его кромки и складывая каждую непрерывно движущуюся тестовую ленту путем подачи каждой тестовой ленты с начинкой на два параллельных ленточных транспортера. Непрерывно движущуюся свободную от начинки часть тестовой ленты поднимают и опускают по выпуклой криволинейной траектории на непрерывно движущуюся часть тестовой ленты с начинкой, образуя двухслойные тестовые ленты с начинкой. Углы подъема и схода криволинейной траектории движения свободной от начинки части тестовой ленты выбирают из условия обеспечения гравитационного наложения части тестовой ленты без начинки на часть тестовой ленты с начинкой с одновременным выравниванием краев, образующихся двухслойных тестовых лент с начинкой. Затем от каждой непрерывно движущейся двухслойной тестовой ленты с начинкой путем поперечной резки отрезают тестовые заготовки, из которых изготавливают штучные полуфабрикаты пряников. При этом обеспечивается снижение трудоемкости производственного процесса, повышение производительности и уровня механизации, улучшение качества изделия и экономия сырья, увеличение сроков годности пряников, уменьшение количества возвратных отходов; обеспечение стабильности веса единицы изделия, равномерности распределения начинки и стабильности геометрических размеров. 11 з.п. ф-лы, 1 ил.
| СОСТАВ СЫРЬЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ПРЯНИКОВ С НАЧИНКОЙ, СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕЧАТНЫХ ПРЯНИКОВ С НАЧИНКОЙ, СПОСОБ ПЕЧАТАНИЯ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК ПРЯНИКОВ С НАЧИНКОЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕЧАТАНИЯ ТЕСТОВЫХ ЗАГОТОВОК ПРЯНИКОВ С НАЧИНКОЙ | 1998 |
|
RU2129792C1 |
| Рецептуры на пряники | |||
| - М.: Госагропром СССР, 1986, Рецептура 71, с.142 | |||
| СПОСОБ ФОРМОВАНИЯ ПРЯНИКОВ С НАЧИНКОЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ | 2000 |
|
RU2157628C1 |
| УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА МНОГОСЛОЙНЫХ МУЧНИСТО-КОНДИТЕРСКИХ ИЗДЕЛИЙ | 0 |
|
SU367836A1 |
