ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2008 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сортовой посуды, декоративно-художественных изделий, элементов электротехнических устройств.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 (1).

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, дополнительно включает сподумен и глинозем, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина 10,0-14,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 34,0-38,0; кварцевый песок 6,0-10,0; фарфоровый бой 16,0-23,0; сподумен 6,0-8,0; глинозем 1,0-2,0.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.

ТаблицаКомпонентыСостав, мас.%: 123огнеупорная глина14,012,010,0каолин18,016,014,0пегматит34,036,038,0кварцевый песок10,08,06,0фарфоровый бой16,019,523,0сподумен6,07,08,0глинозем2,01,51,0прочность на изгиб, кг/см²900-950900-950900-950

В составе фарфоровой массы могут быть использованы огнеупорные глины, включающие, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂О₃ до 1,2; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂О 0,1-3,6; К₂О 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, сподумен, глинозем, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют огнеупорную глину, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно, к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сортовой посуды, декоративно-художественных изделий, элементов электротехнических устройств. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, сподумен и глинозем, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина - 10,0-14,0; каолин - 14,0-18,0; пегматит - 34,0-38,0; кварцевый песок - 6,0-10,0; фарфоровый бой - 16,0-23,0; сподумен - 6,0-8,0; глинозем - 1,0-2,0. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сподумен и глинозем при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина - 10,0-14,0; каолин - 14,0-18,0; пегматит - 34,0-38,0; кварцевый песок - 6,0-10,0; фарфоровый бой - 16,0-23,0; сподумен - 6,0-8,0; глинозем - 1,0-2,0.