Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изразцов.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; песок кварцевый 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1].
Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, дополнительно включает волластонит и кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 35,0-39,5; пегматит 23,0-25,0; песок кварцевый 13,0-15,0; фарфоровый бой 0,5-1,0; волластонит 11,0-13,0; кварцевое стекло 11,0-13,0.
Могут быть использованы: каолины следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; TiO2 0,47-0,52; Al2O3 38,69-40,17; Fe2O3 0,55-0,92; CaO 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97; пегматит, включающий, мас.%: SiO2 72,88; Al2O3 15,1; Fe2O3 0,17; CaO 0,87; MgO 0,18; K2O 7,1; Na2O 3,34; п.п.п. 0,36 волластонит - минерал, метасиликат кальция, содержащий, мас.%: SiO2 51,75; CaO 48,25.
В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных фарфоровых изделий после первого и второго (политого) обжига.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Компоненты дозируют в требуемых количествах, загружают в шаровую мельницу, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изразцы, которые сушат до влажности 1-7% и при температуре 920-960°С проводят первый обжиг, а при температуре 1300-1320°С - второй (политой) обжиг. Возможно последующее декорирование изразцов керамическими красками.
Источник информации
1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2333899C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2536729C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2009 |
|
RU2403227C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2528328C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2014 |
|
RU2560450C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2331607C2 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2334725C2 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2008 |
|
RU2381198C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2008 |
|
RU2372312C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2009 |
|
RU2387610C1 |
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления печных изразцов. Технический результат заключается в повышении термостойкости изделий, полученных из фарфоровой массы. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 35,0-39,5; пегматит 23,0-25,0; песок кварцевый 13,0-15,0; фарфоровый бой 0,5-1,0; волластонит 11,0-13,0; кварцевое стекло 11,0-13,0.1 табл.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает волластонит и кварцевое стекло при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 35,0-39,5; пегматит 23,0-25,0; песок кварцевый 13,0-15,0; фарфоровый бой 0,5-1,0; волластонит 11,0-13,0; кварцевое стекло 11,0-13,0.
Фарфоровая масса | 1982 |
|
SU1063797A1 |
RU 2004521 C1 15.12.1993 | |||
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2011 |
|
RU2473511C1 |
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 1997 |
|
RU2136627C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2333899C1 |
Тормозное устройство для лебедки вращательного бурения | 1948 |
|
SU76660A1 |
KR 0100478948 B1 29.03.2005 |
Авторы
Даты
2015-01-10—Публикация
2013-12-12—Подача