Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления электротехнических изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 6,0-10,0; каолин - 36,0-40,0; пегматит - 16,0-20,0; кварц - 6,0-10,0; керамический череп - 6,0-10,0; сподумен - 17,0-20,0; доломит - 1,0-2,0.
В таблице приведены составы массы.
В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, содержащие, мас.%: SiO2 51,08-55,88; Al2O3 30,00-33,63; TiO2 1,04-1,10; Fe2O3 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na2O 0,40-1,58; К2О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.
Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,50; TiO2 0,25-1,20; Fe2О3 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na2O+K2O 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.
В качестве керамического черепа возможно использование боя бракованных изделий после первого обжига.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварц, керамический череп, сподумен, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, доломит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.
Источники информации
1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2440951C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2334725C2 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2013 |
|
RU2513821C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2333899C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2008 |
|
RU2381198C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2334722C2 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2009 |
|
RU2403227C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2010 |
|
RU2439031C1 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2006 |
|
RU2331607C2 |
ФАРФОРОВАЯ МАССА | 2014 |
|
RU2560450C1 |
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления электротехнических изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 6-10; каолин - 36-40; пегматит - 16-20; кварц - 6-10; керамический череп - 6-10; сподумен - 17-20; доломит - 1-2.
Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 6-10; каолин - 36-40; пегматит - 16-20; кварц - 6-10; керамический череп - 6-10; сподумен - 17-20; доломит - 1-2.
Фарфоровая масса | 1982 |
|
SU1063797A1 |
Шихта для изготовления керамического материала | 1979 |
|
SU899507A1 |
КЕРАМИЧЕСКИЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ | 2002 |
|
RU2269501C2 |
Шихта для изготовления керамического материала | 1981 |
|
SU998430A1 |
CN 1686918 А, 26.10.2005. |
Авторы
Даты
2008-09-27—Публикация
2006-11-07—Подача