ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2008 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сервизных изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптуры.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: огнеупорная глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; керамический бой 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, керамический бой, дополнительно включает вспученный перлит и волластонит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: огнеупорная глина 5,0-10,0; каолин 28,0-33,0; пегматит 20,0-25,0; кварцевый песок 2,0-3,0; керамический бой 15,0-20,0; вспученный перлит 5,0-10,0; волластонит 10,0-15,0.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы:

- огнеупорные глины следующего состава, мас.%: SiO₂ 42,0-80,0; Al₂O₃ 13,0-35,0; TiO₂ 0,3-1,6; Fe₂O₃ до 1,2; СаО до 1,7; MgO 0,2-1,6; Na₂O 0,1-3,6; K₂O 0,1-4,4; п.п.п. 2,6-15,7;

- каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-25; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87;

- бой бракованных фарфоровых изделий после первого и второго обжига.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

КомпонентыСостав, мас.%:123Огнеупорная глина5,07,510,0Каолин33,030,028,0Пегматит20,022,525,0Кварцевый песок2,02,53,0Керамический бой20,017,515,0Вспученный перлит10,07,55,0Волластонит10,012,515,0Предел прочности при изгибе, МПа90-9595-10095-100

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок керамический бой, волластонит, заливают воду, и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют огнеупорную глину, каолин, вспученный перлит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1000°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320°С - второй (политой) обжиг.

Источник информации

SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые используются для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного назначения, предметов хозяйственно-бытового назначения, скульптуры. Фарфоровая масса содержит, мас.%: огнеупорная глина 5,0-10,0; каолин 28,0-33,0; пегматит 20,0-25,0; кварцевый песок 2,0-3,0; керамический бой 15,0-20,0; вспученный перлит 5,0-10,0; волластонит 10,0-15,0. Технический результат - повышение прочности фарфоровых изделий. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая огнеупорную глину, каолин, пегматит, кварцевый песок, керамический бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает вспученный перлит и волластонит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

огнеупорная глина5,0-10,0каолин28,0-33,0пегматит20,0-25,0кварцевый песок2,0-3,0керамический бой15,0-20,0вспученный перлит5,0-10,0волластонит10,0-15,0