ФАРФОРОВАЯ МАССА Российский патент 2008 года по МПК C04B33/24 

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса, содержащая, мас.%: глину огнеупорную 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1].

Задача изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно включает апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная 8,0-10,0; каолин 15-20; пегматит 27,0-40,0; кварцевый песок 10,0-15,0; фарфоровый бой 20,0-25,0; апатит 2,0-3,0; тальк 2,0-3,0.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.

ТаблицаКомпонентыСостав, мас.%:123глина огнеупорная8,09,010,0каолин20,017,515,0пегматит27,033,540,0кварцевый песок15,012,510,0фарфоровый бой25,022,520,0апатит3,02,52,0тальк2,02,53,0Предел прочности при изгибе, МПа93-9593-9593-95Температура обжига, °С125012501250

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂O₃ 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂О 0,40-1,58; К₂О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂О+К₂О 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, апатит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину огнеупорную, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С - второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 8,0-10,0; каолин - 15,0-20,0; пегматит - 27,0-40,0; кварцевый песок - 10,0-15,0; фарфоровый бой - 20,0-25,0; апатит - 2,0-3,0; тальк - 2,0-3,0. 1 табл.

Фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает апатит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная - 8,0-10,0; каолин - 15,0-20,0; пегматит - 27,0-40,0; кварцевый песок - 10,0-15,0; фарфоровый бой - 20,0-25,0; апатит - 2,0-3,0; тальк - 2,0-3,0.