СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС Российский патент 2008 года по МПК C21D8/02 

Описание патента на изобретение RU2337147C2

Изобретение относится к прокатному производству, конкретнее к горячей прокатке полос на непрерывных широкополосных станах, и может быть использовано при изготовлении штрипсов для сварных водогазопроводных труб.

Полосы (штрипсы) толщиной 1,4-7,0 мм из углеродистой марганецсодержащей стали для изготовления водогазопроводных труб должны отвечать следующему комплексу механических свойств (таблица 1):

Таблица 1Механические свойства штрипсов для водогазопроводных трубσв, МПаσт, МПаδ5, %ψ, %НВ, ед.350-440200-270не менее 32не менее 69не более 155

Известен также способ горячекатаных полос из стали, содержащей по массе 0,03÷0,25% углерода и 0,2÷1,0% марганца. Непрерывно литые слябы нагревают до температуры аустенитизации, прокатывают с регламентированной температурой конца прокатки, охлаждают водой до температуры 550÷750°С и сматывают в рулоны [1].

Недостатки известного способа состоят в том, что полосы имеют низкую прочность и нестабильные механические свойства. Это приводит к снижению выхода годного. Кроме того, в стали допускается большое количество марганца, что увеличивает стоимость производства горячекатаных полос.

Известен способ производства горячекатаных полос из углеродистой стали, содержащей марганец. Способ включает горячую прокатку полос до конечной толщины с температурой конца прокатки Ткп=850÷900°С, охлаждение полос водой до температуры смотки Тсм=550÷650°С и смотку полос в рулоны [2].

Недостатки известного способа состоят в том, что горячекатаные стальные полосы различной толщины имеют различные и нестабильные механические свойства, а сталь содержит избыточное количество марганца.

Наиболее близким аналогом к предлагаемому изобретению является способ производства горячекатаных полос, включающий нагрев слябов из углеродистой марганецсодержащей стали, их горячую прокатку с температурой конца прокатки 870÷900°С, охлаждение водой до температуры смотки 720÷750°С [3] - прототип.

Недостатки данного способа состоят в том, что стальные полосы различной толщины после охлаждения водой приобретают разные механические свойства. Это снижает выход годного, следствием чего является увеличение затрат на производство.

Техническая задача, решаемая изобретением, состоит в увеличении выхода годного и снижении затрат на производство.

Для решения поставленной технической задачи в известном способе производства горячекатаных полос, включающем нагрев слябов из углеродистой марганецсодержащей стали, их горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 810°С, охлаждение водой и смотку полос в рулоны при температуре не ниже 615°С, согласно предложению температуру конца прокатки и смотки устанавливают в зависимости от толщины полосы в соответствии с условиями:

Ткп≥810°С, Тсм=615-655°С для Н=1,40-1,99 мм;

Ткп≥820°С, Тсм=625-665°С для Н=2,00-2,80 мм;

Ткп≥830°С, Тсм=680-720°С для Н=2,81-3,99 мм;

Ткп≥840°С, Тсм=625-655°С для Н≥4,00 мм,

где Ткп, Тсм - температура конца прокатки и смотки полосы в рулон соответственно;

Н - толщина полосы.

Сущность предложенного способа состоит в следующем. Полосы разной толщины, прокатанные и смотанные при одних и тех же значениях температур Ткп и Тсм, охлаждаются водой на отводящем рольганге непрерывного широкополосного стана с различной интенсивностью. В результате чего тонкие полосы приобретают прочностные характеристики выше допустимых значений, а пластические - ниже. Более толстые полосы, наоборот, вследствие замедленного охлаждения имеют недостаточно высокие прочностные характеристики. Это приводит к снижению выхода годного.

Регламентирование температур Ткп и Тсм для полос различных толщин позволяет снизить зависимость параметров конечной микроструктуры и механических свойств от их толщины. Благодаря этому полосы всего диапазона толщин от 1,4 до 7,0 мм приобретают одинаковые заданные механические свойства. Это увеличивает выход годного и, как следствие, снижает затраты на производство.

Экспериментально установлено, что при температуре Ткп ниже 810°С и температуре Тсм ниже 615°С в марганецсодержащей углеродистой стали формируются неравномерные зерна микроструктуры, вытянутые в направлении прокатки. Это приводит к снижению показателей относительного удлинения и сужения, уменьшению выхода годного.

Также экспериментально установлено, что заданный комплекс механических свойств горячекатаных полос толщиной 1,40-1,99 мм достигается при Ткп≥810°С и Тсм=615-655°С. Снижение Тсм менее 615°С увеличивает прочность и снижает пластичность горячекатаных полос, что приводит к снижению выхода годного. Увеличение Тсм более 655°С приводит к формированию крупнозернистой структуры стали, снижению показателя относительного сужения ниже допустимого уровня.

При Ткп<820°С и Тсм<625°С прочностные свойства полос толщиной 2,00-2,80 мм выше допустимого уровня, а пластические - ниже. В то же время увеличение Тсм более 665°С приводит к потере прочности и формированию нестабильных механических свойств горячекатаных полос, снижению выхода годного.

Аналогичным образом, при Ткп<830°С и Тсм<680°С прочностные свойства полос толщиной 2,81-3,99 мм выше допустимого уровня, а пластические - ниже. В то же время увеличение Тсм более 720°С приводит к потере прочности и формированию нестабильных механических свойств горячекатаных полос, снижению выхода годного.

Для полос толщиной 4,00 мм и более снижение Ткп менее 840°С не обеспечивает достаточно высокой интенсивности и степени упрочнения полосы при ее охлаждении водой. Увеличение Тсм более 665°С приводит к разупрочнению полос в рулонах и формированию неравномерных механических свойств по длине. Снижение Тсм менее 625°С приводит к формированию неравномерности зеренной структуры по толщине полосы. Это ухудшает показатели пластичности и относительного сужения, приводит к снижению выхода годного.

Примеры реализации способа

В методические нагревательные печи непрерывного широкополосного стана 1700 загружают литые слябы из марганецсодержащих углеродистых сталей следующих химических составов (таблица 2):

Таблица 2Химический состав углеродистых сталей№ составаСодержание химических элементов, мас.%СSiMnCrSРCuNiNне более1.0,060,160,340,100,0100,0100,090,090,0042.0,070,170,350,110,0120,0110,100,120,0053.0,100,250,420,120,0230,0120,150,160,0064.0,140,370,500,150,0400,0200,200,200,0105.0,110,260,550,130,0250,0130,120,150,0076.0,120,360,650,150,0370,0300,230,250,009

Разогретый до температуры аустенитизации сляб с химическим составом №3, содержащим 0,42% марганца, прокатывают в черновых клетях до промежуточной толщины 40 мм. Затем раскат задают в 6-клетевую непрерывную чистовую группу клетей и прокатывают до конечной толщины Н=2,50 мм с температурой конца прокатки Ткп=830°C. Прокатанную полосу транспортируют с помощью отводящего рольганга к моталками с одновременным охлаждением водой до регламентированной температуры смотки Тсм=645°С и сматывают в рулон. Прокатанная полоса имеет стабильные механические свойства, полностью соответствующие предъявляемым требованиям к штрипсам для водогазопроводных труб. Благодаря этому выход годного Q составляет 99,8%.

Варианты реализации предложенного способа и показатели их эффективности представлены в таблице 3.

Из таблицы 3 следует, что при реализации предложенного способа (варианты №№2-4, 7-9, 12-14, 17-19), независимо от толщины полосы, т.е. в диапазоне Н=1,4-6,0 мм, обеспечивается формирование стабильных механических свойств горячекатаных полос, которые полностью соответствуют требуемым значениям.

При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №№1, 5, 6, 10, 11, 15, 16, 20-22) уровень и стабильность механических свойств горячекатаных полос снижаются, что приводит к снижению выхода годного и увеличению затрат на производство.

В вариантах реализации способа №21 и №22 при прокатке по одним и тем же температурным режимам полос толщиной 2,00 и 6,00 мм полосы приобретают различные и нестабильные механические свойства. Это снижает выход годного. К тому же используемая сталь с составом №6 содержит до 0,65% марганца, тогда как в стали, используемой в предложенном способе (составы №2-4), концентрация марганца ограничена пределами 0,35-0,50%.

Технико-экономические преимущества предложенного способа состоят в том, что регламентирование температур конца прокатки и смотки в зависимости от толщины горячекатаной полосы из углеродистой марганецсодержащей стали позволяет скомпенсировать влияния неодинаковой скорости охлаждения полос различных толщин, стабилизировать формирование микроструктуры. Это обеспечивает получение заданного комплекса механических свойств независимо от толщины полосы и повышение выхода годного. В результате достигается снижение затрат на производство.

В качестве базового объекта при определении технико-экономических преимуществ предложенного способа принят способ-прототип. Использование предложенного способа обеспечит повышение рентабельности производства горячекатаных штрипсов для водогазопроводных труб на 15-20%.

Таблица 3.Режимы производства горячекатаных полос и их эффективность№ варианта№ составаН, ммTкп, °CТсм, °Сσв, МПаσт, МПаδ5, %ψ, %НВ, ед.Q, %1.1.1,30800600440-490270-32028-3255-69155-18460,72.2.1,40810615430260357514499,63.3.1,70820635420250377614599,74.4.1,99830655425240367814599,45.5.2,00810610430-480260-32033-3468-70155-15774,86.1.1,99810620439-480250-28034-3665-69154-18276,37.2.2,00820625435250367314499,58.3.2,50830645420250387614599,89.4.2,80840665420240357714499,710.5.2,82850670310-360210-29029-3463-70145-15573,911.1.2,79820670439-480250-34027-3262-69151-15875,112.2.2,81830680430250377414399,613.3.3,45835700420250367514399,914.4.3,99840720425240377414499,615.5.4,20835730340-360190-23030-3568-72146-14971,416.1.3,99830620370-450200-28028-3466-71145-15675,217.2.4,00840625420250367414499,618.3.5,50850645420240377814399,819.4.6,00860665415240367814199,520.5.7,50870670300-350180-20030-3668-71130-13966,721.6.2,00900550450-490260-30026-3460-69154-17268,822.6.6,00900550320-360170-21034-3765-72130-14572,9

Источники информации

1. Заявка Японии 59-229420, МПК С21D 9/46, С21D 8/02, 1984 г.

2. Грудев А.П. и др. Технология прокатного производства. М.: Металлургия, 1994 г., с.362-364.

3. Патент РФ №2177042, МПК С21D 8/04, 2001 г. - прототип.

Похожие патенты RU2337147C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Анучин Константин Витальевич
  • Котов Анатолий Яковлевич
  • Трайно Александр Иванович
RU2341565C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Рагуцкий Григорий Анатольевич
  • Горшков Сергей Павлович
  • Лятин Андрей Борисович
  • Горелик Павел Борисович
  • Черняева Валентина Анатольевна
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Трайно Александр Иванович
RU2358022C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Лятин Андрей Борисович
  • Черняева Валентина Анатольевна
  • Горелик Павел Борисович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Трайно Александр Иванович
RU2345849C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ 2007
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Трайно Александр Иванович
RU2346060C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ В РУЛОНАХ 2010
  • Филатов Николай Владимирович
  • Акимов Владимир Анатольевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Палигин Роман Борисович
RU2436848C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ 2006
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Трайно Александр Иванович
  • Черняков Евгений Анатольевич
RU2312905C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШТРИПСОВ 2007
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Торопов Сергей Сергеевич
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Голованов Александр Васильевич
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Филатов Николай Владимирович
  • Рослякова Наталья Евгеньевна
  • Тетюева Тамара Викторовна
  • Ефимов Семен Викторович
  • Лятин Андрей Борисович
  • Трайно Александр Иванович
RU2348703C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ПРОКАТА ДЛЯ УПАКОВОЧНОЙ ЛЕНТЫ 2012
  • Шурыгина Марина Викторовна
  • Щелкунов Игорь Николаевич
  • Горелик Павел Борисович
  • Абрамов Александр Сергеевич
  • Исаев Антон Владимирович
  • Мишнев Петр Александрович
RU2499640C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СВАРИВАЕМОЙ СТАЛИ 2013
  • Филатов Николай Владимирович
  • Жиронкин Михаил Валерьевич
  • Палигин Роман Борисович
  • Кухтин Сергей Анатольевич
  • Мишнев Петр Александрович
  • Митрофанов Артем Викторович
  • Огольцов Алексей Андреевич
RU2551324C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБСАДНЫХ ТРУБ 2005
  • Немтинов Александр Анатольевич
  • Скорохватов Николай Борисович
  • Мальцев Андрей Борисович
  • Голованов Александр Васильевич
  • Филатов Николай Владимирович
  • Попов Евгений Сергеевич
  • Зикеев Владимир Николаевич
  • Ефимов Семен Викторович
  • Харчевников Валерий Павлович
  • Морозов Юрий Дмитриевич
  • Анучин Константин Витальевич
  • Котов Анатолий Яковлевич
  • Трайно Александр Иванович
  • Пашков Николай Григорьевич
RU2318881C2

Реферат патента 2008 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС

Изобретение относится к прокатному производству, конкретнее к горячей прокатке полос на непрерывных широкополосных станах, и может быть использовано при изготовлении штрипсов для сварных водогазопроводных труб. Для повышения выхода годного при одновременном снижении концентрации марганца в стали способ включает нагрев слябов, горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 810°С и смотку при температуре не ниже 615°С. При толщине полос 1,40-1,99 мм температуру смотки поддерживают равной 615-655°С. При толщине полос 2,00-2,80 мм температуру конца прокатки поддерживают не ниже 820°С, а температуру смотки равной 625-665°С. При толщине полос 2,81-3,99 мм температуру конца прокатки поддерживают не ниже 830°С, а температуру смотки равной 680-720°С. При толщине полос 4,00 мм и более температуру конца прокатки поддерживают не ниже 840°С, а температуру смотки равной 625-665°С. 3 табл.

Формула изобретения RU 2 337 147 C2

Способ производства горячекатаных полос, включающий нагрев слябов из углеродистой марганецсодержащей стали, горячую прокатку с температурой конца прокатки не ниже 810°С, охлаждение водой и смотку полос в рулоны при температуре не ниже 615°С, отличающийся тем, что температуру конца прокатки и смотки устанавливают в зависимости от толщины полосы в соответствии с условиями:

Ткп≥810°С, Тсм=615-655°C при Н=1,40-1,99 мм;

Ткп≥820°С, Тсм=625-665°C при Н=2,00-2,80 мм;

Ткп≥830°С, Тсм=680-720°С при Н=2,81-3,99 мм;

Ткп≥840°С, Тсм=625-665°C при Н=4,00 мм,

где Ткп - температура конца прокатки;

Тсм - температура смотки полосы в рулон;

Н - толщина полосы.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2008 года RU2337147C2

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2000
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Коцарь К.С.
  • Чернов П.П.
  • Барятинский В.П.
  • Бахтин С.В.
  • Пименов А.Ф.
  • Трайно А.И.
RU2177042C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС ИЗ ВЫСОКОУГЛЕРОДИСТЫХ МАРОК СТАЛИ 2004
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Посаженников Георгий Николаевич
RU2277128C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ШИРОКИХ ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ПОЛОС 2004
  • Денисов Сергей Владимирович
  • Смирнов Павел Николаевич
  • Кузнецов Владимир Георгиевич
  • Голубчик Эдуард Михайлович
  • Галкин Виталий Владимирович
RU2277129C1
СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ НА НЕПРЕРЫВНОМ ШИРОКОПОЛОСНОМ СТАНЕ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2001
  • Морозов А.А.
  • Завалищин А.Н.
  • Антипанов В.Г.
  • Корнилов В.Л.
  • Карагодин Н.Н.
RU2200199C2
Способ обработки полос из низкоуглеродистой стали 1984
  • Ноговицын Алексей Владимирович
  • Мазур Валерий Леонидович
  • Качайлов Анатолий Петрович
  • Налча Георгий Иванович
  • Воробей Сергей Александрович
  • Попов Григорий Михайлович
  • Парсенюк Евгений Александрович
  • Голубченко Анатолий Константинович
  • Тодуров Анатолий Федорович
  • Дмитренко Георгий Александрович
SU1283255A1

RU 2 337 147 C2

Авторы

Немтинов Александр Анатольевич

Горелик Павел Борисович

Черняева Валентина Анатольевна

Рагуцкий Григорий Анатольевич

Лятин Андрей Борисович

Зинченко Сергей Дмитриевич

Рослякова Наталья Евгеньевна

Трайно Александр Иванович

Даты

2008-10-27Публикация

2006-10-24Подача