ИНСТРУМЕНТ-ЭЛЕКТРОД ДЛЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОГО ПОЛИРОВАНИЯ ПРОСТРАНСТВЕННО-СЛОЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ Российский патент 2008 года по МПК C25F7/00 B23H3/04 

Область техники

Изобретение относится к области электрохимической обработки металлов и может применяться для электрохимического полирования пространственно-сложных поверхностей, т.е. поверхностей, имеющих нерегулярный, сложный профиль, изменяющийся сразу в трех координатах, и представляющих собой совокупность выпуклых, вогнутых, сферических, цилиндрических, конических и плоских участков. Такими поверхностями являются, например, рабочие поверхности штампов для изготовления деталей кузова автомобиля.

Задачей изобретения является получение пространственно-сложных поверхностей электродов, применяемых на операциях электрохимического полирования. Операция электрохимического полирования применяется для достижения требуемой шероховатости различных изделий. Таким образом, изобретение может найти применение в технологических процессах изготовления деталей с пространственно-сложными поверхностями, например штампов.

Уровень техники.

Из общего уровня развития техники известна операция электрохимической обработки металлов. Обработка производится в среде электролита. Обрабатываемая заготовка подключается к положительному полюсу источника постоянного тока, а электрод - к отрицательному. При включении источника электрического питания между заготовкой и электродом проходит ток. При этом происходит процесс, который называется анодным растворением металла. Т.е. без применения операций резания производится съем металла с обрабатываемой поверхности. Для предотвращения коррозии заготовки применяются ингибиторы коррозии: нитрид натрия, силикат натрия и др.

Существует размерная электрохимическая обработка [1] и электрохимическое полирование [2]. При электрохимическом полировании размер заготовки не изменяется, только шероховатость поверхности снижается. Этот процесс отличается высокой производительностью, высоким качеством поверхности, возможностью обработки труднообрабатываемых материалов, отсутствием наклепанного слоя обработанной поверхности, отсутствием высоких температур. Однако электрохимическое полирование применяется только для геометрически несложных поверхностей: плоскостей, цилиндров и т.п. [3]. Это связано с необходимостью обеспечения постоянного, равномерного зазора между обрабатываемой заготовкой и электродом-инструментом. Плотность тока в рабочей зоне и производительность процесса зависят от зазора. Поэтому, если зазор неодинаков по длине детали, то процесс электрохимической обработки будет происходить неравномерно по обрабатываемой длине, что приведет к неравномерности съема металла и резкому снижению качества обработки.

Соответственно, для геометрически простых деталей несложно изготовить электрод-инструмент с ответной рабочей поверхность. Например: для полирования плоской поверхности необходим электрод с плоской рабочей частью, для цилиндрической - электрод в форме полутрубы (при вращении заготовки). Также существуют секционные электроды. Секционный электрод имеет более сложную форму и набран из нескольких электродов простой формы. Например, электрод для обработки ступенчатого вала набран из электродов полутруб разного радиуса. Причем для обработки заготовок по всей длине можно применять подачу, поэтому электрод-инструмент может быть небольшим и недорогим. Здесь главное состоит в том, что кинематика существующих электрохимических станков позволяет точно воспроизвести обрабатываемую поверхность. Например, для электрохимического полирования плоскости плоский электрод должен совершать прямолинейные движения в продольном и поперечном направлении. Если электрод полностью перекрывает обрабатываемую поверхность, то он может оставаться неподвижным.

Для обработки пространственно-сложных поверхностей электрохимическое полирование не применяется, так как возникает необходимость изготовления фасонного электрода-инструмента также с пространственно-сложной поверхностью, являющейся ответной по отношению к обрабатываемой поверхности. Такой инструмент-электрод был бы по стоимости сравним с самой деталью, поэтому его применение экономически нецелесообразно. Четырех- и пятикоординатных электрохимических станков с числовым программным управлением, которые могли бы воспроизвести требуемую траекторию движения простым концевым инструментом (аналогично траектории движения концевой фрезы), в настоящее время не существует. Кроме того, стоимость станков с числовым программным управлением очень высока, причем, чем больше степеней свободы, тем выше стоимость.

Типичными изделиями с пространственно-сложными поверхностями являются штампы для холодной и горячей штамповки, например штампы для изготовления деталей кузова автомобиля. Пример такой поверхности показан на фиг.4. На чертеже цифрами обозначены: 7 - пространственно-сложная поверхность, 8 - концевая фреза, 9 - контур заготовки. Вследствие трудоемкости изготовления и больших габаритов штамп - очень дорогостоящий инструмент. Сложность штампа обусловлена тем, что он полностью формирует штампуемую деталь при простом прямолинейном движении, а детали кузова автомобиля имеют сложную форму в соответствии с замыслами конструкторов и дизайнеров.

Поэтому вопросы обеспечения качества изготовления штампов и их стойкости являются актуальными. Основной технологической операцией их изготовления в современном производстве является контурное фрезерование на фрезерных станках с числовым программным управлением [4, 5]. Применяются четырех- и пятикоординатные станки. Инструментом является концевая фреза со сферической рабочей частью. Применяются цельные твердосплавные концевые фрезы диаметром 6...10 мм. При применении таких фрез обеспечивается доступ инструмента ко всем участкам обрабатываемой поверхности. При работе фреза совершает вращательное движение резания и движение подачи. Траектория подачи фрезы задается управляющей программой. Траектория является сложной, содержит в себе множество участков движения по прямой, по окружности, по линии в пространстве, т.е. фреза постепенно, построчно описывает всю рабочую поверхность штампа. В результате фреза вырезает из заготовки рабочую поверхность штампа. Шероховатость рабочих поверхностей штампов холодной штамповки не должна превышать Ra0,4. Это обусловлено требованиями качества штампованной детали, силами трения при штамповке, износостойкостью штампов. Но фрезерованием не удается достигнуть требуемой шероховатости. Наименьшая шероховатость, достигаемая скоростным фрезерованием - Ra0,8...1,25. Это является следствием динамики процесса фрезерования. Для снижения шероховатости геометрически простых поверхностей применяют шлифование, полирование, хонингование. Но для пространственно-сложных поверхностей такие процессы неприменимы, так как нет доступа шлифовального или полировального круга ко всем участкам пространственно-сложной поверхности, т.е. не обеспечивается инструментальная доступность. Поэтому применяют ручное полирование при помощи наборов абразивных брусков и лент различной формы и размеров. Ручная обработка имеет множество недостатков. Во-первых, это чрезвычайно трудоемкий процесс. Во-вторых, не гарантируется качество обработки, так как при ручной обработке велика возможность ошибок: недоработок или, наоборот, снятия излишнего металла, т.е. велика зависимость от человеческого фактора, от личного мастерства рабочего. В-третьих, шероховатость поверхности будет неравномерной, так как при ручной обработке невозможно обеспечить одинаковую интенсивность обработки на всех участках пространственно-сложной поверхности.

Наиболее близким аналогом предлагаемого изобретения является электрод-инструмент для электрохимической обработки (полирования) поверхностей различной кривизны (пространственно-сложных), содержащий корпус с отверстиями, расположенными через равный шаг, при этом корпус образует полость, внутри которой соосно с отверстиями расположены разрезные втулки, стержневые электроды, подключенные к электрическим проводам и выполненные с возможностью свободного перемещения вдоль своей оси по внутренним поверхностям разрезных втулок для самоустанавливания по обрабатываемой поверхности. Приведенный аналог позволяет без больших затрат и в за короткое время получать поверхность, являющуюся ответной по отношению к обрабатываемой пространственно-сложной поверхности. Сведения об аналоге опубликованы в [6], 07.02.1992: SU 1710239 А1, МПК В23Н 7/22.

Приведенный аналог имеет недостаток. После самоустанавливания стержневых электродов по обрабатываемой поверхности образованная ими ответная поверхность не может быть зафиксирована, так как аналог не содержит устройств или элементов для фиксирования стержневых электродов. При перемещении электрод-инструмента стержневые электроды будут продолжать свободно перемещаться вдоль разрезных втулок и между ними и обрабатываемой поверхностью не будет сформирован равномерный зазор, необходимый для выполнения электрохимического полирования.

Раскрытие изобретения

Задачей изобретения является получение пространственно-сложных поверхностей электродов, применяемых на операциях электрохимического полирования. Изобретение предлагает инструмент-электрод для выполнения операций электрохимического полирования пространственно-сложных поверхностей, например, рабочих поверхностей штампов. Финишное электрохимическое полирование способно обеспечивать малую шероховатость поверхностей, до Ra0,2...0,1.

Инструмент-электрод для электрохимического полирования пространственно-сложных поверхностей детали, содержащий корпус с отверстиями, расположенными через равный шаг, при этом корпус образует полость, внутри которой соосно с отверстиями расположены разрезные втулки со стержневыми электродами, которые подключены к электрическим проводам и выполнены с возможностью свободного перемещения вдоль своей оси по внутренними поверхностям разрезных втулок для самоустанавливания по обрабатываемой поверхности детали.

Отверстия в корпусе выполнены сквозными, его полость заполнена гидропластом, а в стенке корпуса расположен зажимной винт, воздействующий на гидропласт, обжимающий разрезные втулки, для закрепления стержневых электродов и фиксирования их с образованием ими поверхности, ответной по отношению к обрабатываемой поверхности детали

На фиг.1 показана конструктивная схема инструмента. Устройство содержит корпус 1 со сквозными отверстиями, расположенными через равный шаг; корпус 1 заполнен гидропластом 2; соосно с отверстиями корпуса 1 расположены разрезные втулки 3, а в каждой втулке расположен стержневой электрод 4 со сферическим концом, с присоединенным к нему проводом 5; в стенке корпуса 1 расположен зажимной винт 6.

Устройство работает следующим образом. Корпус 1 образует полость, которая заполняется гидропластом 2. В отверстиях корпуса 1 расположены стержневые электроды 4. Также в полости корпуса 1 соосно с отверстиями расположены разрезные втулки 3. Таким образом, стержневые электроды 4 проходят через сквозные отверстия корпуса 1 и через отверстия разрезных втулок 3. Перед обработкой стержневые электроды 4 не закреплены и могут свободно перемещаться по внутренним цилиндрическим поверхностям разрезных втулок 3. Множество концов стержневых электродов 4 располагаются в одной плоскости просто под действием силы тяжести так, как это показано на фиг.1.

Для выполнения электрохимического полирования обрабатываемую деталь помещают в ванну, наполненную электролитом. В качестве электролита используются водные растворы солей, кислот, щелочей, например раствор поваренной соли. Детали инструмента-электрода выполнены из материалов, стойких к действию электролитов. Электроды 4, кроме того, являются электрическими проводниками и могут быть изготовлены из меди, коррозионно-стойкой стали, графита. Пространственно-сложная поверхность, т.е. конфигурация обрабатываемой детали, уже получена методами обработки резанием, например фрезерованием на станке с числовым программным управлением, фрезерованием по копиру.

Обрабатываемая деталь подключается к положительному полюсу источника постоянного тока. Затем на обрабатываемую поверхность сверху накладывается инструмент-электрод. При опускании инструмента-электрода на обрабатываемую поверхность стержневые электроды 4 упираются в нее, перемещаются по внутренним поверхностям разрезных втулок 3 и таким образом самоустанавливаются по обрабатываемой пространственно-сложной поверхности так, как это показано на фиг.2. После наложения на обрабатываемую поверхность множество концов стержневых электродов 4 формируют поверхность, ответную по отношению к обрабатываемой пространственно-сложной поверхности, т.е. получается фасонный инструмент-электрод. Для более точного воспроизведения обрабатываемой поверхности расстояние между осями и диаметр стержневых электродов 4 должны быть как можно меньше. Затем стержневые электроды 4 закрепляются в установившемся положении при помощи зажимного винта 6. При заворачивании зажимного винта 6 он воздействует на гидропласт 2. Гидропласт 2 обжимает разрезные втулки 3, они деформируются и закрепляют расположенные в них стержневые электроды 4. При заворачивании зажимного винта 6 стержневые электроды 4 закрепляются в установившемся положении и в дальнейшем остаются неподвижными относительно разрезных втулок 3. Так фиксируется ответная пространственно-сложная поверхность, образованная концами стержневых электродов 4. Затем для проведения обработки необходимо создать некоторый зазор (0,2...2 мм) между стержневыми электродами 4 и обрабатываемой деталью. Для этого инструмент-электрод отводят от детали на требуемую величину. Так как стержневые электроды 4 уже закреплены, то они остаются в установившемся положении, перемещаются вместе с корпусом 1 на ту же величину и образованная ими поверхность не нарушается. Между обрабатываемой поверхностью и ответной поверхностью, образованной стержневыми электродами 4, образуется равномерный зазор так, как это показано на фиг.3, что является необходимым условием для проведения электрохимического полирования.

Стержневые электроды 4 подключаются к отрицательному полюсу источника тока при помощи проводов 5. Таким образом, деталь является анодом, а инструмент-электрод - катодом. В процессе электрохимического полирования обрабатываемая деталь и инструмент-электрод неподвижны.

В качестве электролита используется водный раствор поваренной соли (NaCl), при растворении которой в воде образуются положительные ионы натрия Na⁺ и отрицательно заряженные ионы хлора Cl^-. При включении источника питания между инструментом-электродом и обрабатываемой деталью возникает постоянный ток, а в электролите происходят следующие химические реакции. Вода частично диссоциирует на ионы водорода и гидроксильной группы:

Н₂O⇒Н⁺+ОН^-.

Анионы хлора движутся к детали, так как она является анодом, и соединяются с железом, образуя растворимый в воде хлорид железа:

.

Катионы натрия движутся к катоду, получают от него недостающие электроны и образуют металлический натрий. Натрий - очень активный элемент, поэтому он сразу же реагирует с водой, образуя растворимый гидроксид натрия и газообразный водород:

.

.

.

Гидроксид натрия и хлорид железа в водном растворе реагируют друг с другом, образуя вновь растворимую поваренную соль и нерастворимый гидроксид железа. Нерастворимое соединение выпадает в осадок и далее в реакциях не участвует:

2NaOH+FeCl₂⇒2NaCl+Fe(OH)₂↓.

При небольшой силе тока (8...10 ампер) анодному растворению подвергаются в первую очередь выступы шероховатости на обрабатываемой поверхности. Вследствие этого, выступы удаляются электрохимическим путем и шероховатость поверхности снижается. Объем растворенного металла регулируется временем обработки. Так как зазор между стержневыми электродами 4 и обрабатываемой поверхностью является равномерным, то и обработка происходит равномерно по всей поверхности. Для поддержания равномерности процесса электрохимического полирования и удаления осадков из рабочей зоны электролит прокачивается. При отключении электрического питания электрохимическая обработка прекращается. Для предотвращения коррозии обрабатываемой детали в электролит добавляются химические вещества - ингибиторы коррозии, например, нитрид натрия Na₂N. После полирования деталь извлекается из электролита и промывается. Для обработки другой детали стержневые электроды 4 раскрепляются при отворачивании зажимного винта 6 и процесс проводится для другой детали.

Таким образом, при применении предлагаемого инструмента-электрода может быть получена любая пространственно-сложная поверхность, являющаяся ответной по отношению к обрабатываемой пространственно-сложной поверхности, а в результате показанных химических реакций с обрабатываемой поверхности электрохимическим путем удаляются выступы шероховатости поверхности, вследствие чего шероховатость пространственно-сложной поверхности снижается.

Технический результат

Разработанный инструмент-электрод обеспечивает возможность быстрого формирования любых пространственно-сложных поверхностей, являющихся ответными по отношению к пространственно-сложным поверхностям обрабатываемых деталей. Ответная поверхность образуется набором множества стержневых электродов при их самоустановке на уже имеющуюся пространственно-сложную поверхность. Образованная ответная пространственно-сложная поверхность фиксируется при помощи зажимного винта при его воздействии на гидропласт, обжимающий разрезные втулки и закрепляющий стержневые электроды после их самоустанавливания на обрабатываемую поверхность. Между обрабатываемой поверхностью детали (анодом) и ответной образованной поверхностью инструмента-электрода (катодом) может быть получен равномерный зазор, что является необходимым условием для проведения операции электрохимического полирования. Инструмент-электрод может применяться многократно для различных деталей. Таким образом, разработанный инструмент-электрод является универсальным для операций электрохимического полирования деталей с пространственно-сложными поверхностями.

Краткое описание чертежей

В описании изобретения приведено четыре фигуры. На фиг.1 изображен инструмент-электрод, стержневые электроды 4 не закреплены в разрезных втулках 3 и находятся в крайнем нижнем положении под действием собственной силы тяжести.

На фиг.2 изображено наложение инструмента-электрода на обрабатываемую поверхность. Стержневые электроды не закреплены, перемещаются по внутренним поверхностям разрезных втулок относительно корпуса и самоустанавливаются по обрабатываемой поверхности. При этом концы стержневых электродов образуют поверхность, ответную по отношению к обрабатываемой поверхности.

На фиг.3 изображен инструмент-электрод после заворачивания зажимного винта и отвода инструмента-электрода от обрабатываемой поверхности. Стержневые электроды закреплены, неподвижны относительно разрезных втулок, а образованная концами стержневых электродов поверхность, ответная по отношению к обрабатываемой поверхности, зафиксирована. После отвода инструмента-электрода от обрабатываемой детали между обрабатываемой и ответной поверхностью образован равномерный зазор.

На фиг.4 показан пример пространственно-сложной поверхности.

Осуществление изобретения

На фиг.1 показана конструктивная схема инструмента. Устройство содержит корпус 1 со сквозными отверстиями, расположенными через равный шаг; корпус 1 заполнен гидропластом 2; соосно с отверстиями корпуса 1 расположены разрезные втулки 3, а в каждой втулке расположен стержневой электрод 4 со сферическим концом, с присоединенным к нему проводом 5; в стенке корпуса 1 расположен зажимной винт 6.

Устройство работает следующим образом. Корпус 1 образует полость, которая заполняется гидропластом 2. В отверстиях корпуса 1 расположены стержневые электроды 4. Также, в полости корпуса 1 соосно с отверстиями расположены разрезные втулки 3. Таким образом, стержневые электроды 4 проходят через сквозные отверстия корпуса 1 и через отверстия разрезных втулок 3. Перед обработкой стержневые электроды 4 не закреплены и могут свободно перемещаться по внутренним цилиндрическим поверхностям разрезных втулок 3. Множество концов стержневых электродов 4 располагаются в одной плоскости просто под действием силы тяжести так, как это показано на фиг.1.

Для выполнения электрохимического полирования обрабатываемую деталь помещают в ванну, наполненную электролитом. В качестве электролита используются водные растворы солей, кислот, щелочей, например раствор поваренной соли. Детали инструмента-электрода выполнены из материалов, стойких к действию электролитов. Электроды 4, кроме того, являются электрическими проводниками и могут быть изготовлены из меди, коррозионно-стойкой стали, графита. Пространственно-сложная поверхность, т.е. конфигурация детали, уже получена методами обработки резанием, например фрезерованием на станке с числовым программным управлением, фрезерованием по копиру.

Обрабатываемая деталь подключается к положительному полюсу источника постоянного тока. Затем на обрабатываемую поверхность сверху накладывается инструмент-электрод. При опускании инструмента-электрода на обрабатываемую поверхность стержневые электроды 4 упираются в нее, перемещаются по внутренним поверхностям разрезных втулок 3 и таким образом самоустанавливаются по обрабатываемой пространственно-сложной поверхности так, как это показано на фиг.2. После наложения на обрабатываемую поверхность множество концов стержневых электродов 4 формируют поверхность, ответную по отношению к обрабатываемой пространственно-сложной поверхности, т.е. получается фасонный инструмент-электрод. Для более точного воспроизведения обрабатываемой поверхности расстояние между осями и диаметр стержневых электродов 4 должны быть как можно меньше. Затем стержневые электроды 4 закрепляются в установившемся положении при помощи зажимного винта 6. При заворачивании зажимного винта 6 он воздействует на гидропласт 2. Гидропласт 2 обжимает разрезные втулки 3, они деформируются и закрепляют расположенные в них стержневые электроды 4. При заворачивания зажимного винта 6 стержневые электроды 4 закрепляются в установившемся положении и в дальнейшем остаются неподвижными относительно разрезных втулок 3. Так фиксируется ответная пространственно-сложная поверхность, образованная концами стержневых электродов 4. Затем для проведения обработки необходимо создать некоторый зазор (0,2...2 мм) между стержневыми электродами 4 и обрабатываемой деталью. Для этого инструмент-электрод отводят от детали на требуемую величину. Так как стержневые электроды 4 уже закреплены, то они остаются в установившемся положении, перемещаются вместе с корпусом 1 на ту же величину и образованная ими поверхность не нарушается. Между обрабатываемой поверхностью и ответной поверхностью, образованной стержневыми электродами 4, образуется равномерный зазор так, как это показано на фиг.3, что является необходимым условием для проведения электрохимического полирования.

Стержневые электроды 4 подключаются к отрицательному полюсу источника тока при помощи проводов 5. Таким образом, деталь является анодом, а инструмент-электрод - катодом. В процессе электрохимического полирования обрабатываемая деталь и инструмент-электрод неподвижны.

В качестве электролита используется водный раствор поваренной соли (NaCl), при растворении которой в воде образуются положительные ионы натрия Na⁺ и отрицательно заряженные ионы хлора Cl^-. При включении источника питания между инструментом-электродом и обрабатываемой деталью возникает постоянный ток, а в электролите происходят следующие химические реакции. Вода частично диссоциирует на ионы водорода и гидроксильной группы:

Н₂O⇒Н⁺+OH^-.

Анионы хлора движутся к детали, так как она является анодом, и соединяются с железом, образуя растворимый в воде хлорид железа:

.

Катионы натрия движутся к катоду, получают от него недостающие электроны и образуют металлический натрий. Натрий - очень активный элемент, поэтому он сразу же реагирует с водой, образуя растворимый гидроксид натрия и газообразный водород:

.

.

.

Гидроксид натрия и хлорид железа в водном растворе реагируют друг с другом, образуя вновь растворимую поваренную соль и нерастворимый гидроксид железа. Нерастворимое соединение выпадает в осадок и далее в реакциях не участвует:

2NaOH+FeCl₂⇒2NaCl+Fe(OH)₂↓.

При небольшой силе тока (8...10 ампер) анодному растворению подвергаются в первую очередь выступы шероховатости на обрабатываемой поверхности. Вследствие этого выступы удаляются электрохимическим путем и шероховатость поверхности снижается. Объем растворенного металла регулируется временем обработки. Так как зазор между стержневыми электродами 4 и обрабатываемой поверхностью является равномерным, то и обработка происходит равномерно по всей поверхности. Для поддержания равномерности процесса электрохимического полирования и удаления осадков из рабочей зоны электролит прокачивается. При отключении электрического питания электрохимическая обработка прекращается. Для предотвращения коррозии обрабатываемой детали в электролит добавляются химические вещества - ингибиторы коррозии, например нитрид натрия Na₂N. После полирования деталь извлекается из электролита и промывается. Для обработки другой детали стержневые электроды 4 раскрепляются при отворачивании винта 6 и процесс проводится для другой детали.

Электрохимическое полирование известно достаточно давно [1]. В его основе лежит процесс анодного растворения металла. Известно, что электрический ток идет по пути наименьшего электрического сопротивления. Также известно, что при электрохимической обработке в первую очередь растворяются острые кромки. Эти явления используются при электрохимическом полировании. Во-первых, выступы шероховатости поверхности являются острыми кромками и подвергаются растворению со значительно большей скоростью, чем основной металл детали. Во-вторых, через них идет больший ток, так как между выступом и поверхностью электрода расстояние меньше. Соответственно, меньше сопротивление электролита на данном участке. Это также приводит к более скорому анодному растворению выступа, чем основной металл детали. Кроме того, масса металла, сосредоточенного в выступах шероховатости, очень мала. Поэтому он подвергнется анодному растворению быстрее, чем начнут разрушаться зерна основного металла. Поэтому электрохимическое полирование приводит к быстрому анодному растворению выступов шероховатости поверхности и, вследствие этого, к снижению шероховатости поверхности.

В предлагаемом изобретении используется гидропласт. Известно применение гидропласта в станочных приспособлениях [7]. Это вещество представляет собой мягкую пластмассу, имеющую свойства жидкости. А по закону Паскаля при сдавливании жидкости давление передается во всех направлениях, поэтому, находясь в замкнутом объеме корпуса, гидропласт будет передавать усилие, создаваемое зажимным винтом, во всех направления и равномерно обжимать разрезные втулки.

Источники информации

1. Мороз И.И. и др. Электрохимическая обработка металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 208 с.

2. Штанько В.М.: Карязин П.П. Электрохимическое полирование металлов. М., Металлургия, 1979. - 160 с.

3. Патент JP 2957322. Журнал «Изобретения стран мира», 2000.

4. Беренфельд В.В. Изготовление штампов. - М. Машиностроение, 1984. - 192 с.

5. Мендельсон B.C., Рудман Л.И. Технология изготовления штампов и пресс-форм. М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

6. Патент SU 1710239 А1. Бюллетень изобретений, 1992, №5.

7. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков. М.% Машиностроение, 1968. - 650 с.

Изобретение относится к области электрохимической обработки металлов и может применяться для электрохимического полирования пространственно-сложных поверхностей. Инструмент-электрод содержит корпус 1 с отверстиями, расположенными через равный шаг, при этом корпус 1 образует полость, внутри которой соосно с отверстиями расположены разрезные втулки 3 со стержневыми электродами 4, которые подключены к электрическим проводам 5 и выполнены с возможностью свободного перемещения вдоль своей оси по внутренним поверхностям разрезных втулок 3 для самоустанавливания по обрабатываемой поверхности детали. Отверстия в корпусе 1 выполнены сквозными, его полость заполнена гидропластом 2, а в стенке корпуса 1 расположен зажимной винт 6, воздействующий на гидропласт 2, обжимающий разрезные втулки 3, для закрепления стержневых электродов 4 и фиксирования их с образованием ими поверхности, ответной по отношению к обрабатываемой поверхности детали. Инструмент-электрод позволяет обеспечить быстрое формирование любых пространственно-сложных поверхностей и равномерный зазор между электродом и обрабатываемой поверхностью. 4 ил.

Инструмент-электрод для электрохимического полирования пространственно-сложных поверхностей детали, содержащий корпус с отверстиями, расположенными через равный шаг, при этом корпус образует полость, внутри которой соосно с отверстиями расположены разрезные втулки со стержневыми электродами, которые подключены к электрическим проводам и выполнены с возможностью свободного перемещения вдоль своей оси по внутренним поверхностям разрезных втулок для самоустанавливания по обрабатываемой поверхности детали, отличающийся тем, что отверстия в корпусе выполнены сквозными и его полость заполнена гидропластом, а в стенке корпуса расположен зажимной винт, воздействующий на гидропласт, обжимающий разрезные втулки, для закрепления стержневых электродов и фиксирования их с образованием ими поверхности, ответной по отношению к обрабатываемой поверхности детали.