СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ ИЗОБУТИЛЕНА Российский патент 2009 года по МПК C07C1/24 C07C7/148 C07C11/09 

Описание патента на изобретение RU2368593C1

Изобретение относится к области нефтехимии, а именно к получению изобутилена высокой чистоты, используемого как мономер для получения различных полимерных материалов.

Известен способ получения изобутилена обработкой трет-бутанола или его смесей с трет-бутиловыми эфирами жирных карбоновых кислот при температуре 60-120°С и давлении менее 4,5 кгс/см2 кислотными ионообменными агентами и последующей дистилляцией (заявка Японии №56-15220, МПК С07С 1/20, опубл. 14.02.1981). Основным недостатком данного способа является низкий выход изобутилена.

Известен способ выделения изобутилена дегидратацией трет-бутанола в потоке, содержащем трет-бутанол, воду и окисленные органические соединения C1-C4. Данный способ включает экстракцию трет-бутанола и окисленных органических соединений углеводородным растворителем, отделение экстракта от водной фазы, выделение трет-бутанола из углеводородного растворителя и дегидратацию выделенного трет-бутилового спирта с получением изобутилена. (Патент США №5436382, МПК С07С 1/24, опубл. 25.07.1995).

Известен способ выделения изобутилена из изобутиленсодержащих углеводородных смесей путем их гидратации при повышенном давлении в присутствии водного раствора кислотного катализатора с получением трет-бутилового спирта и последующей его дегидратации в присутствии инертного не смешивающегося с водой растворителя. Способ характеризуется тем, что стадию дегидратации проводят при температуре 80-150°С и давлении 1-50 ати в присутствии инертного не смешивающегося с водой растворителя, при этом объемное соотношение водный раствор:растворитель поддерживают от 1: 0,2 до 1: 20. В качестве растворителя может быть использован н-гексан, бензол и др. (А.с. СССР №695168, МПК С07С 11/05, опубл. 20.08.1996). Общим недостатком этих двух способов является необходимость дополнительного отделения растворителя.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения изобутилена путем гидратации изобутиленсодержащей фракции в трет-бутанол и последующего разложения спирта на изобутилен и воду (Кирпичников П.А., Береснев В.В., Попова Л.М. / Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука. - Л.: Химия, 1976, с.44). Гидратация изобутилена в трет-бутанол протекает при температуре 90°С и давлении 20 кгс/см2. Раствор трет-бутанола отделяется от непрореагировавших углеводородов, подвергается концентрированию, дегазации и направляется на вторую стадию - дегидратацию. Разложение трет-бутанола происходит в дегидрататоре при температуре куба 110°С и давлении 1,5-2 кгс/см2. Пары из верхней части дегидрататора поступают в конденсатор. Сконденсированный трет-бутанол возвращается в дегидрататор, а изобутилен проходит через каплеотбойник, промывную колонну, отстойник, колонны ректификации от тяжелых продуктов и азеотропной осушки. В результате получают изобутилен с чистотой 99,95%.

Существенным недостатком этого способа и ряда других методов является то, что трет-бутанол или водные растворы трет-бутанола, полученные гидратацией изобутилена, содержащегося в С4 углеводородных фракциях, всегда содержат в качестве примеси втор-бутиловый спирт (ВБС), особенно при использовании на стадии гидратации фракций с высоким содержанием бутенов, например бутилен-изобутиленовой фракции (БИФ). В этом случае содержание ВБС в трет-бутаноле достигает более 1 мас.% (Павлов С.Ю. Выделение и очистка мономеров для синтетического каучука. - Л.: Химия, 1987, с.131). Кроме того, БИФ содержит примеси бутадиена (до 0,5-0,7 мас.%), который в процессе гидратации образует бутиленовые спирты. На стадии дегидратации наряду с трет-бутанолом разложению подвергается ВБС и бутиленовые спирты, что приводит к загрязнению изобутилена бутенами, преимущественно бутеном-2, и бутадиеном, содержание которых в изобутилене полимеризационной чистоты должно быть минимальным.

При проведении дегидратации при более мягких условиях (температура ниже 90°С, давление менее 1,0 кгс/см2) в кубе дегидрататора вместе с водой накапливается значительное количество трет-бутанола, что в конечном итоге приводит к потерям третичного спирта за счет его уноса с выводимой из куба дегидрататора жидкостью.

Задачей предлагаемого изобретения является выделение изобутилена, не загрязненного примесями бутенов и бутадиена, и снижение потерь трет-бутанола с водной фазой, выводимой с куба дегидрататора.

Поставленная задача решается тем, что выделение изобутилена из изобутиленсодержащей фракции проводят путем гидратации изобутиленсодержащей фракции с получением трет-бутанолсодержащей фракции и последующей ее дегидратацией в две стадии, при этом на первой стадии выдерживают температуру 90-120°С и давление 1-3 кгс/см2 и выделяют концентрированный изобутилен и водный раствор трет-бутилового и втор-бутилового спиртов, из которого на второй стадии выделяют концентрированный втор-бутиловый спирт и изобутиленсодержащую фракцию, направляемую на гидратацию, причем на второй стадии процесс проводят при температуре 100-130°С и давлении 2-6 кгс/см2.

Синтез трет-бутанола проводят в реакционно-экстракционном аппарате путем противоточного контактирования изобутиленсодержащей фракции с водой в присутствии сульфокатионитного катализатора, с последующим концентрированием трет-бутанола из потока, выводимого из нижней части реактора. Процесс дегидратации проводят в две стадии. Концентрированный раствор трет-бутанола, содержащий примеси ВБС, направляют в реактор-дегидрататор, средняя часть которого заполнена формованным сульфокатионитным катализатором, а ниже и выше реакционной зоны расположены ректификационные зоны. Исходный водный раствор трет-бутанола подают в верхнюю часть нижней ректификационной зоны. При этом поток, содержащий трет-бутанол, проходя реакционную зону, разлагается на изобутилен и воду. Верхом дегидрататора выводят изобутилен высокой чистоты, кубом - водный поток, содержащий С4 спирты. Кубовый поток дегидрататора направляют на питание реактора-ректификатора, в верхней части которого размещен слой сульфокатионитного катализатора, где происходит преимущественное разложение остаточного количества трет-бутанола до изобутилена, который вновь возвращают на стадию гидратации, и концентрирование втор-бутанола. Изобутилен и концентированный втор-бутанол выделяют в виде верхнего погона реактора-ректификатора.

В качестве изобутиленсодержащих фракций могут быть использованы изобутиленсодержащие фракции пиролиза и/или дегидрирования изобутана и/или каталитического крекинга и/или изомеризации нормальных бутенов.

В качестве катализаторов могут быть использованы сульфированные ионообменные смолы такие как КСМ-2, КУ-23 или их импортные аналоги Амберлист 15, Амберлист 35, Амберлист 36, Пюролайт СТ 175, Пюролайт СТ 275, а также формованные катализаторы, представляющие собой композиции сульфированного сополимера стирола и дивинилбензола с термопластичным полимерным материалом - полиэтиленом и/или полипропиленом.

Способ наряду с изобутиленом высокой чистоты позволяет получать концентрированный раствор втор-бутанола, дополнительно извлекать из водного слоя уносимый в виде третичного спирта изобутилен и возвращать его на гидратацию. Выделение изобутилена высокой чистоты достигают выдерживанием в дегидрататоре температуры 90-120°С и давления 1-3 кгс/см2, что исключает поступление втор-бутанола, имеющего более высокую температуру кипения, чем трет-бутанол, в зону реакции и обеспечивает благоприятные условия для селективного разложения трет-бутанола. Причем при указанных условиях из куба реактора-дегидрататора выводят водно-спиртовый поток с суммарным содержанием C4 спиртов 3,5-7,5 мас.% при массовом соотношении трет-бутанол:втор-бутанол (0,85-2,5):1. Поток, выводимый из куба дегидрататора, подают в реактор-ректификатор, в котором при температуре 100-130°С и давлении 2-6 кгс/см2 осуществляют разложение остаточного трет-бутанола до изобутилена, возвращаемого на гидратацию, и концентрирование втор-бутанола. Проведение процесса в реакторе-ректификаторе при температуре 100-130°С, давлении 2-6 кгс/см2 и выдерживании массового соотношения трет-бутанол: втор-бутанол, равном (0,85-2,5):1, при суммарном содержании С4 спиртов в исходном потоке реактора-ректификатора в пределах 3,5-7,5 мас.%, обеспечивает преимущественное разложение трет-бутанола и способствует накоплению втор-бутанола в верхнем погоне реактора-ректификатора. При этом кубом реактора-ректификатора выводят водный поток, не содержащий спирты, и возвращают на стадию гидратации. Это исключает накопление втор-бутанола и бутиленовых спиртов в системе за счет рецикловых потоков.

Отличием предлагаемого способа от аналога является проведение дегидратации смеси в две стадии, при этом на первой стадии выделяют концентрированный изобутилен и водный раствор трет-бутилового и втор-бутилового спиртов, а на второй стадии - концентрированный втор-бутиловый спирт и изобутиленсодержащую фракцию, направляемую на гидратацию, что обеспечивает селективное разложение трет-бутанола с выделением изобутилена высокой чистоты, исключает потери третичного спирта и позволяет получать концентрированный раствор втор-бутанола.

Предлагаемый способ может быть осуществлен по схеме, приведенной на чертеже следующим образом.

Исходный водный раствор бутиловых спиртов, получаемый гидратацией изобутиленсодержащих фракций, после стадий гидратации и концентрирования по линии 1 поступает в емкость Е-1, откуда подают в верхнюю часть нижней ректификационной зоны реактора-дегидрататора Д-1. Верхнюю часть реактора-дегидрататора Д-1 заполняют сульфокатионитным катализатором. Поток, содержащий трет-бутанол, проходя через слой сульфокатио-нитного катализатора разлагается на изобутилен и воду. В реакторе-дегидрататоре Д-1 выдерживают температуру 90-120°С и давление 1-3 кгс/см2. Пары изобутилена, трет-бутанола и воды из верхней части реактора-дегидрататора Д-1 по линии 2 поступают в конденсатор Т-1, где охлаждаются до температуры 40-50°С. Сконденсированные трет-бутанол и вода по линии 3 стекают в сборник Е-2, откуда по линии 4 через теплообменник Т-2 направляются в качестве флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 на орошение слоя катализатора. Количество потока, подаваемого на орошение в реактор-дегидрататор Д-1, составляет 0,5-1,0 массовых частей от количества питания. Изобутилен из конденсатора Т-1 с унесенными каплями воды и трет-бутанола поступает в сепаратор С-1, из нижней части которого жидкий поток направляют в сборник Е-2. Изобутилен с верха сепаратора С-1 отводят в конденсатор Т-3, где охлаждают до температуры 30-35°С и направляют в сепаратор С-2. Жидкую фазу из сепаратора С-2 по линии 5 возвращают в емкость Е-1, концентрированный изобутилен выводят по линии 6. Жидкий поток из куба реактора-дегидрататора Д-1, содержащий воду и бутиловые спирты, подают по линии 7 на питание реактора-ректификатора Р-1. В верхней части реактора-ректификатора Р-1 размещают сульфокатионитный катализатор. Процесс разложения остаточного трет-бутанола ведут при температуре 100-130°С и давлении 2-6 кгс/см2. При указанных условиях протекает преимущественное разложение трет-бутанола. Образующиеся пары, содержащие преимущественно изобутилен, воду и втор-бутанол, с верхней части реактора-ректификатора Р-1 поступают по линии 8 в конденсатор Т-4. Сконденсированная смесь воды и втор-бутанола стекает в емкость Е-3, откуда по линии 9 частично подают в качестве флегмы в реактор-ректификатор Р-1, а балансовый избыток по линии 10 выводят как товарный продукт, содержащий до 70 мас.% втор-бутанола. Воду с куба реактора-ректификатора Р-1 по линии 11 и изобутиленсодержащую фракцию по линии 12 рециркулируют на стадию гидратации изобутилена.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (по прототипу).

Исходный водный раствор бутиловых спиртов состава (мас.%): трет-бутанол - 70,0, втор-бутанол - 3,5, вода - 26,5, в количестве 10000 кг/час подают по линии 1 в емкость Е-1, оттуда - в верхнюю часть нижней ректификационной зоны реактора-дегидрататора Д-1. Температуру в кубе поддерживают равной 110°С, давление 1,5 кгс/см2. Поток с верха реактора-дегидрататора Д-1 по линии 2 направляют в конденсатор Т-1, где охлаждают до температуры 50°С. Сконденсированная жидкость по линии 3 стекает в сборник Е-2, оттуда ее по линии 4 через теплообменник Т-2 направляют в качестве флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 на орошение слоя катализатора. Количество потока, подаваемого на орошение, составляет 5000 кг/час (0,5 массовых частей от количества питания). Изобутилен из конденсатора Т-1 с унесенными каплями трет-бутанола и воды поступает в сепаратор С-1, из нижней части которого жидкий поток выводят в сборник Е-2. Изобутилен с верха сепаратора С-1 отводят в конденсатор Т-3, где охлаждают до температуры 35°С и направляют в сепаратор С-2. Жидкость из сепаратора С-2 по линии 5 возвращают в емкость Е-1, концентрированный чистый изобутилен выводят по линии 6. Жидкий поток из куба реактора-дегидрататора Д-1, содержащий преимущественно воду и небольшое количество бутиловых спиртов, выводят по линии 7.

В качестве катализатора в реакторе-дегидрататоре Д-1 используют формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной макропористой ионообменной смолы КУ-23. Получают изобутилен с содержанием основного вещества 99,97 мас.%. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 2.

Исходный водный раствор бутиловых спиртов состава (мас.%): трет-бутанол - 70,0, втор-бутанол - 3,5, вода - 26,5, в количестве 10000 кг/час подают по линии 1 в емкость Е-1, оттуда в верхнюю часть нижней ректификационной зоны реактора-дегидрататора Д-1. Температуру в реакционной зоне поддерживают равной 110°С, давление

3,0 кгс/см2. Поток с верха реактора-дегидрататора Д-1 по линии 2 направляют в конденсатор Т-1, где охлаждают до температуры 50°С. Сконденсированная жидкость по линии 3 стекает в сборник Е-2, оттуда ее по линии 4 через теплообменник Т-2 направляют в качестве флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 на орошение слоя катализатора. Количество потока, подаваемого на орошение составляет 5000 кг/час (0,5 массовых частей от количества питания). Изобутилен из конденсатора Т-1 с унесенными каплями трет-бутанола и воды поступает в сепаратор С-1, из нижней части которого жидкий поток выводят в сборник Е-2. Изобутилен с верха сепаратора С-1 отводят в конденсатор Т-3, где охлаждают до температуры 35°С и направляют в сепаратор С-2. Жидкость из сепаратора С-2 по линии 5 возвращают в емкость Е-1, концентрированный чистый изобутилен выводят по линии 6.

Жидкий поток из куба реактора-дегидрататора Д-1, содержащий преимущественно воду и 2,91 мас.% трет-бутанола, 7,25 мас.% втор-бутанола подают по линии 7 на питание реактора-ректификатора Р-1, в котором выдерживают температуру 130°С и давление 6,0 кгс/см2. Поток с верхней части реактора-ректификатора Р-1 направляют по линии 8 в конденсатор Т-4. Сконденсированную смесь собирают в емкости Е-3, оттуда по линии 9 частично подают в качестве флегмы в реактор-ректификатор Р-1, а балансовый избыток по линии 10 выводят как товарный продукт. Воду с куба реактора-ректификатора Р-1 по линии 11 и изобутиленсодержащую фракцию по линии 12 рециркулируют на стадию гидратации изобутилена. В качестве катализатора в реакторе-дегидрататоре Д-1 используют формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси, состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас.частей порошкообразной макропористой ионообменной смолы КУ-23. В реакторе-ректификаторе Р-1 используют макропористый сульфокатионит Амберлист 36. Получают изобутилен с содержанием основного вещества 99,98 мас.%. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 3.

Проводят по технологической схеме примера 2. Исходный поток из емкости Е-1 подают в количестве 10000 кг/час, состава (мас.%): трет-бутанол - 87,2, втор-бутанол - 0,3, вода - 12,5. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 92°С, давление 1,8 кгс/см2. Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 7550 кг/час (0,76 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 115°С, давление 4,2 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 47°С, в конденсаторе Т-3 35°С. В качестве катализатора в дегидрататоре Д-1 используют формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной ионообменной смолы КУ-2-8. В реактор-ректификатор Р-1 загружают формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной макропористой ионообменной смолы Ам-берлист 36. Получают изобутилен с содержанием основного вещества 99,98 мас.%. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 4.

Проводят по технологической схеме примера 2. Исходный поток из емкости Е-1 подают в количестве 8500 кг/час, состава (мас.%): трет-бутанол -78,0, втор-бутанол - 1,5, вода - 20,5. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 90°С, давление 1,0 кгс/см2. Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 8500 кг/час (1,0 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 115°С, давление 4,2 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 - 40°С, в конденсаторе Т-3 - 35°С. В реактор-дегидрататор Д-1 и реактор-ректификатор Р-1 загружают формованный катионит КУ-2 ФПП, полученный из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной гелевой смолы КУ-2-8. Получают изобутилен 99,99% чистоты. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 5.

Проводят по технологической схеме примера 2. Количество потока, подаваемого из емкости Е-1, - 10500 кг/час, состав (мас.%): трет-бутанол - 82,0, втор-бутанол - 1,2, вода - 16,8. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 95°С, давление 1,9 кгс/см2. Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 8000 кг/час (0,76 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 125°С, давление 5,3 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 - 48°С, в конденсаторе Т-3 - 34°С. В реактор-дегидрататор Д-1 и реактор-ректификатор Р-1 загружают формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси, состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной гелевой ионообменной смолы КУ-23. Получают изобутилен 99,99% чистоты. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 6.

Проводят по технологической схеме примера 2. Исходный поток из емкости Е-1 подают в количестве 11800 кг/час, состава (мас.%): трет-бутанол - 78,0, втор-бутанол - 1,5, вода - 16,5. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 105°С, давление 2,4 кгс/см. Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 7500 кг/час (0,64 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 120°С, давление 4,5 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 - 41°С, в конденсаторе Т-3 - 31°С. В качестве катализатора в реакторе-дегидрататоре Д-1 используют формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной гелевой ионообменной смолы КУ-2-8. В реактор-ректификатор Р-1 загружают макропористый сульфокатионит Амберлист 36. Получают изобутилен 99,99% чистоты. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 7.

Проводят по технологической схеме примера 2. Исходный поток из емкости Е-1 подают в количестве 8500 кг/час, состава (мас.%): трет-бутанол - 78,0, втор-бутанол - 1,5, бутениловые спирты - 0,05, вода - 20,45. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 90°С, давление 1,7 кгс/см2.

Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 8500 кг/час (1,0 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 115°С, давление 4,2 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 - 41°С, в конденсаторе Т-3 - 35°С. В реактор-дегидрататор Д-1 и реактор-ректификатор Р-1 загружают формованный катионит КУ-2 ФПП, полученный из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной гелевой смолы КУ-2-8. Получают изобутилен 99,99% чистоты. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Пример 8.

Проводят по технологической схеме примера 2. Исходный поток из емкости Е-1 подают в количестве 11800 кг/час, состава (мас.%): трет-бутанол - 80,50, втор-бутанол - 1,50, бутениловые спирты - 0,12, вода - 17,88. Режим работы реактора-дегидрататора Д-1: температура 105°С, давление 2,4 кгс/см2. Количество флегмы в реактор-дегидрататор Д-1 7500 кг/час (0,64 массовых частей от количества питания). Режим работы реактора-ректификатора Р-1: температура 120°С, давление 4,5 кгс/см2. Температура в конденсаторе Т-1 - 41°С, в конденсаторе Т-3 - 31°С. В качестве катализатора в реакторе-дегидрататоре Д-1 используют формованный сульфокатионит, полученный экструзией смеси, состоящей из 30 мас. частей полипропилена и 70 мас. частей порошкообразной макропористой ионообменной смолы КУ-2-8. В реактор-ректификатор Р-1 загружают макропористый сульфокатионит Амберлист 36. Получают изобутилен 99,99% чистоты. Количество и состав потоков представлены в таблице.

Предложенный способ позволяет получать изобутилен полимеризационной чистоты с содержанием основного вещества не менее 99,98 мас.%. Кроме того, способ позволяет получать раствор втор-бутанола с концентрацией не менее 58 мас.% и дополнительно извлекать из водного слоя уносимый в виде трет-бутанола изобутилен и возвращать его на стадию гидратации.

Таблица Способ выделения изобутилена Состав потока, мас.% Номера потоков Пример 1 (по прототипу) 1 6 7 12 10 11 Изобутилен - 99,971 - - - - Бутены - 0,029 - - - - Трет-бутанол 70,0 - 5,75 - - - Втор-бутанол 3,5 - 7,08 - - - Вода 26,5 87,17 - - - Поток, кг/час 10000 5085 4915 - - - Пример 2 1 6 7 12 10 11 Изобутилен - 99,982 - 93,46 - - Бутены - 0,018 - 6,54 - - Трет-бутанол 70 - 2,91 - 0,42 - Втор-бутанол 3,5 - 7,25 - 69,99 - Вода 26,5 - 89,84 - 29,56 100 Поток, кг/час 10000 5192 4808,3 111,6 484,3 4212 Пример 3 Изобутилен - 99,983 - 99,9 - - Бутены - 0,017 - 0,1 - - Трет-бутанол 87,2 - 7,36 - - - Втор-бутанол 0,3 - 0,79 - 67,47 - Вода 12,5 - 91,85 - 32,53 100 Поток, кг/час 10000 6399,7 3600,3 200,7 41,5 3358,1 Пример 4 Изобутилен - 99,999 - 83,7 - - Бутены - 0,001 - 16,3 - - Трет-бутанол 78,0 3,1 - 1,0 - Втор-бутанол 1,5 - 3,6 - 66,5 0,4 Вода 20,5 - 93,3 - 32,5 99,6 Поток, кг/час 8500 4934,5 3565,5 98,1 148,8 3318,6

Продолжение таблицы Состав потока, мас.% Номера потоков Пример 5 Изобутилен - 99,985 - 83,46 - - Бутены - 0,015 - 16,54 - - Трет-бутанол 82,0 - 2,85 - - Втор-бутанол 1,2 - 3,06 - 65,0 - Вода 16,8 - 94,09 - 35,0 100 Поток, кг/час 10500 6429,2 4070,8 105,2 156,0 3809,6 Пример 6 1 6 7 12 10 11 Изобутилен - 99,991 - 82,8 - - Бутены - 0,009 - 17,2 - - Трет-бутанол 82,0 - 1,85 - 1,3 - Втор-бутанол 1,5 - 3,88 - 58,7 0,09 Вода 16,5 - 94,27 - 40,0 99,91 Поток, кг/час 11800 7259,5 4540,5 73.5 265,7 4197,8 Пример 7 1 6 7 12 10 11 Изобутилен - 99,998 - 82,57 - - Бутены - 0,001 - 16,50 - - Бутадиен-1,3 0,0008 - 0,93 - - Трет-бутанол 78,0 - 3,15 - 0,91 - Втор-бутанол 1,5 - 3,62 - 66,7 0,09 Бутениловые спирты 0,05 - 0,12 - 2,05 - Вода 20,45 - 93,11 - 30,34 99,91 Поток, кг/час 8500 4940,0 3560,0 96,7 146,5 3316,8

Продолжение таблицы Состав потока, мас.% Номера потоков Пример 8 1 6 7 12 10 11 Изобутилен - 99,988 - 72,5 - - Бутены - 0,01 - 17,5 - - Бутадиен-1,3 - 0,0015 - 10,0 - - Трет-бутанол 80,50 - 1,75 - 1,20 Втор-бутанол 1,50 - 3,90 - 60,10 0,1 Бутениловые спирты 0,12 - 0,31 - 0,18 0,07 Вода 11,88 - 94,04 - 38,52 99,83 Поток, кг/час 11800 7270,0 4520,0 78,5 281,0 4160,5

Похожие патенты RU2368593C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗОБУТИЛЕНА ИЗ ТРЕТ-БУТАНОЛСОДЕРЖАЩЕЙ ФРАКЦИИ (ВАРИАНТЫ) 2015
  • Байгузин Фархад Абдряуфович
  • Бурмистров Дмитрий Алексеевич
  • Ирдинкин Сергей Александрович
  • Раков Александр Владимирович
  • Филина Мария Петровна
RU2567556C1
СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ ИЗОБУТИЛЕНА ПОЛИМЕРИЗАЦИОННОЙ ЧИСТОТЫ 2007
  • Беспалов Владимир Павлович
  • Смирнов Владимир Александрович
  • Шляпников Алексей Михайлович
  • Бубнова Ирина Александровна
  • Чуркин Владимир Николаевич
  • Чуркин Максим Владимирович
  • Сальников Сергей Борисович
  • Паутов Павел Григорьевич
RU2338735C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТИЛКАУЧУКА 2002
  • Щербань Г.Т.
  • Понкратьев П.А.
  • Федотов Ю.И.
  • Токарь А.Е.
  • Савин Ю.И.
  • Малов Е.А.
  • Кузнецов В.В.
  • Михеев Д.А.
RU2238953C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТИЛКАУЧУКА 2000
  • Щербань Г.Т.
  • Савин Ю.И.
  • Мустафин Х.В.
  • Рязанов Ю.И.
  • Шияпов Р.Т.
  • Шамсутдинов В.Г.
  • Гавриков В.Н.
RU2179983C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2006
  • Капустин Петр Петрович
  • Федотов Юрий Иванович
  • Токарь Анатолий Ефремович
  • Вольский Владимир Иванович
  • Кузнецов Владимир Васильевич
  • Садова Наталья Александровна
  • Сучков Юрий Павлович
RU2304138C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУТИЛКАУЧУКА 1999
  • Щербань Г.Т.
  • Шияпов Р.Т.
  • Шамсутдинов В.Г.
  • Рязанов Ю.И.
  • Софронова О.В.
  • Иштеряков А.Д.
  • Савин Ю.И.
  • Гильмуллин Р.А.
RU2155194C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2006
  • Капустин Петр Петрович
  • Федотов Юрий Иванович
  • Токарь Анатолий Ефремович
  • Вольский Владимир Иванович
  • Кузнецов Владимир Васильевич
  • Сучков Юрий Павлович
RU2307823C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТАНОЛА И C-C-АЛКИЛ ТРЕТ.БУТИЛОВЫХ ЭФИРОВ 1995
  • Павлов С.Ю.
  • Горшков В.А.
  • Бубнова И.А.
  • Чуркин В.Н.
  • Столярчук В.И.
  • Титова Л.Ф.
  • Карпов И.П.
RU2114096C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТРЕТИЧНОГО БУТИЛОВОГО СПИРТА 2006
  • Капустин Петр Петрович
  • Федотов Юрий Иванович
  • Токарь Анатолий Ефремович
  • Кузнецов Владимир Васильевич
  • Сучков Юрий Павлович
RU2304137C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО КОМПОНЕНТА БЕНЗИНА 1995
  • Горшков В.А.
  • Чуркин В.Н.
  • Павлов С.Ю.
RU2091442C1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ ИЗОБУТИЛЕНА

Изобретение относится к способу выделения изобутилена из изобутиленсодержащей фракции путем гидратации изобутиленсодержащей фракции с получением трет-бутанолсодержащей фракции и ее последующей дегидратации, характеризующемуся тем, что процесс дегидратации проводят в две стадии, при этом на первой стадии выдерживают температуру 90-120°С и давление 1-3 кгс/см2 и выделяют концентрированный изобутилен и водный раствор трет-бутилового и втор-бутилового спиртов, из которого на второй стадии выделяют концентрированный втор-бутиловый спирт и изобутиленсодержащую фракцию, направляемую на гидратацию, причем на второй стадии процесс проводят при температуре 100-130°С и давлении 2-6 кгс/см. Применение данного способа позволяет выделять изобутилен, не загрязненный примесями бутенов и бутадиена, и снизить потери трет-бутилового спирта. 1 табл., 1 ил.

Формула изобретения RU 2 368 593 C1

Способ выделения изобутилена из изобутиленсодержащей фракции путем гидратации изобутиленсодержащей фракции с получением трет-бутанолсодержащей фракции и ее последующей дегидратации, отличающийся тем, что процесс дегидратации проводят в две стадии при этом на первой стадии выдерживают температуру 90-120°С и давление 1-3 кгс/см2 и выделяют концентрированный изобутилен и водный раствор трет-бутилового и втор-бутилового спиртов, из которого на второй стадии выделяют концентрированный втор-бутиловый спирт и изобутиленсодержащую фракцию, направляемую на гидратацию, причем на второй стадии процесс проводят при температуре 100-130°С и давлении 2-6 кгс/см2.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2368593C1

КИРПИЧНИКОВ П.А., БЕРЕСНЕВ В.В., ПОПОВА Л.М
Альбом технологических схем основных производств промышленности синтетического каучука
- Л.: Химия, 1976, с.44
RU 695168 A1, 20.08.1996
СПОСОБ МЫТЬЯ ЦЕПЕЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ЭТОГО СПОСОБА 1929
  • Налбандов Г.З.
SU23119A1

RU 2 368 593 C1

Авторы

Бусыгин Владимир Михайлович

Гильманов Хамит Хамисович

Кузьмин Вячеслав Зиновьевич

Сафин Дамир Хасанович

Нестеров Олег Николаевич

Гавриков Виктор Николаевич

Каюмов Амин Равилович

Шепелин Владимир Александрович

Сафарова Ирина Ильгисовна

Даты

2009-09-27Публикация

2008-05-13Подача