СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ МЕТАЛЛА ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ Российский патент 2009 года по МПК C21C7/00 

Описание патента на изобретение RU2377315C1

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к раскислению стали для холодной штамповки.

Известен способ производства стабилизированной кремнием низкоуглеродистой кипящей стали, включающий выпуск нераскисленного металла из конвертера, последовательную присадку в сталеразливочный ковш в процессе выпуска плавки извести, ферромарганца, алюминия и второй порции извести, продувку нейтральным газом, причем на первом переделе металл дополнительно раскисляют силикомарганцем в количестве 3,5-3,8 кг/т стали, присаживая его с первой порцией извести в соотношении 1:(0,4-0,8), при этом в период между присадками силикомарганца и ферромарганца в ковш сливают 0,5-0,6 массы всего металла (Патент №1790612).

Недостатком описанного способа является повышенная отсортировка металла при последующей его прокатке по дефекту «плена», так как сталь не всегда отвечает по механическим характеристикам требованиям ГОСТа.

Наиболее близким аналогом заявляемого изобретения является способ раскисления металла для холодной штамповки, включающий при наполнении сталеразливочного ковша на 1/6-1/5 части введение твердых шлакообразующих смесей (ТШС) и брикетированного алюминия в количестве 0,6 кг/т, при наполнении ковша на 1/4-1/3 части введение ферромарганца в количестве 4,2 кг/т и брикетированного алюминия в количестве 0,8 кг/т, а по приходу металла на агрегат доводки стали (АДС) - введение 0,6 кг/т алюминиевой катанки (ТИ-101-СТ-ККЦ-2-2006, стр.25-26 и ТИ-101-СТ-ККЦ-22-2005, стр.12-13).

Недостатком известного способа является большой расход алюминия, наличие в стали алюминатов, что при последующей прокатке ведет к отсортировке металла по дефекту «плена».

Техническая задача, решаемая изобретением, - снижение расхода алюминия и снижение отсортировки металла по дефекту «плена».

Техническая задача решается тем, что способ раскисления металла для холодной штамповки, включающий введение по ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш ТШС, брикетированного алюминия, ферромарганца и на агрегате доводки стали введение алюминиевой катанки, в отличие от ближайшего аналога, по ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш и на АДС дополнительно вводят силикомарганец, причем при наполнении ковша на 1/5-1/4 части вводят 1,2-1,3 кг/т силикомарганца, 0,4-0,5 брикетированного алюминия и 0,5-0,6 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на 1/3-1/2 части вводят 0,5-1,0 кг/т силикомарганца, 0,8-0,9 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на 1/3-2/3 части вводят ТШС, а по приходу металла на АДС вводят 0,4-0,5 кг/т силикомарганца и 1,3-1,4 кг/т алюминиевой катанки.

Введение первой порции раскислителей в ковш при наполнении его меньше, чем на 1/5 часть, приводит к быстрому сгоранию раскислителей и уменьшению их усвоения в металле, а при введении ракислителей при наполнении ковша более чем на 1/4 часть, может привести к тому, что не все раскислители успевают раствориться, возможно попадание шлака. В случае, если первую порцию силикомарганца, брикетированного алюминия и ферромарганца вводить меньше, чем указанные нижние предельные значения, недостаточно будет снята окисленность металла, а в случае введения этих элементов больше, чем указанные верхние предельные значения, идет перерасход этих элементов при недостижении эффекта.

Ведение второй порции раскислителей в сталеразливочный ковш при наполнении его менее чем на 1/3 часть приводит также к быстрому их сгоранию и уменьшению их усвоения в металле, а введение раскислителей при наполнении ковша более чем на 1/2 часть, приводит к тому, что раскислители не успевают раствориться. В случае, если вторую порцию силикомарганца и ферромарганца вводить меньше, чем их нижние указанные предельные значения, недостаточно снижается окисленность металла, а введение этих элементов больше, чем указанные верхние предельные значения, не дает ожидаемого эффекта, а приводит только к их перерасходу.

Введение ТШС в сталеразливочный ковш при наполнении его менее чем на 1/2 часть дает малый эффект десульфурации, а введение ТШС при наполнении ковша более чем 2/3 части приводит у тому, что известь не успевает раствориться и не будет наведен жидкоподвижный шлак.

Введение раскислителей - силикомарганца и алюминиевой катанки на АДС меньше, чем указанные нижние предельные значения, приведет к недостаточному снятию окисленности металла, не будет достигнуто заданное содержание кислорода, что приведет к повышенному расходу алюминиевой катанки, а введение этих раскислителей больше, чем указанные верхние предельные значения, приведет к повышенному содержанию кремния и получению беззаказной продукции.

При проведении опытных плавок с выходом поочередно за верхние и нижние значения указанных параметров было установлено, что наилучшие показатели достигнуты при заявленных параметрах.

Пример конкретного выполнения

Предлагаемый способ был осуществлен при раскислении стали марки 08Ю на Магнитогорском металлургическом комбинате в 350-тонном конвертере.

В конвертер было завалено 109 т лома и залито 295 т чугуна. По окончании продувки температура стали составила 1654°С.

Химический анализ стали перед выпуском:

С - 0,04%, Mn - 0,05%, S - 0,025%, P - 0,008%.

При наполнении сталеразливочного ковша на 1/5 часть было отдано 1,286 кг/т силикомарганца, 0,429 кг/т брикитированного алюминия и 0,572 кг/т ферромарганца, при достижении уровня металла в ковше 1/3 части была отдана вторая порция раскислителей в количестве 0,852 кг/т силикомарганца и 0,858 кг/т ферромарганца. Далее при наполнении ковша на 2/3 его части была отдана навеска ТШС в количестве СаО - 5,7 кг/т, CaF2 - 1,4 кг/т и брикитированный алюминий - 1,57 кг/т.

Суммарный расход материалов и ферросплавов в ковш составил:

ФМn - 1,429 кг/т

CMn - 2,143 кг/т

Al брик. - 1,0 кг/т

CaO - 5,7 кг/т

CaF2 - 1,4 кг/т.

Химический состав стали перед обработкой на АДС:

С - 0,05%, Si - 0,015%, Mn - 0,263%, S - 0,0208%, P - 0,009%.

По приходу металла на АДС в ковш были отданы силикомарганец - 0,429 кг/т и алюминиевая катанка - 1,355 кг/т.

Химический состав стали после обработки на АДС:

С - 0,05%, Si - 0,014%, Mn - 0,027%, S - 0,018%, P - 0,09%, Al - 0,046%.

Плавки, выполненные по предлагаемому способу, удовлетворяют требованиям ГОСТов по всем показателям. Кроме того, сокращается расход алюминия на 0,6 кг/т, снижается отсортировка по дефекту «плена».

Похожие патенты RU2377315C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 2012
  • Алексеев Леонид Вячеславович
  • Снегирев Владимир Юрьевич
  • Валиахметов Альфед Хабибуллаевич
  • Красноярцев Алексей Анатольевич
  • Николаев Олег Анатольевич
RU2514125C1
СПОСОБ КОВШОВОЙ ОБРАБОТКИ ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 2016
  • Зайцев Александр Иванович
  • Степанов Алексей Борисович
  • Арутюнян Наталия Анриевна
  • Карамышева Наталия Анатольевна
  • Пименов Александр Вячеславович
RU2637194C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ ДЛЯ АВТОЛИСТА 1993
  • Тишков В.Я.
  • Бурдонов Б.А.
  • Кулешов В.Д.
  • Урюпин Г.П.
  • Бритвин А.А.
  • Кириленко В.П.
  • Балабанов Ю.М.
RU2068002C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НЕСТАРЕЮЩЕЙ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ДЛЯ ХОЛОДНОКАТАНОГО ЛИСТА 1991
  • Бурдонов Борис Александрович[Ru]
  • Климушкин Анатолий Николаевич[Kz]
  • Лаукарт Владимир Егорович[Kz]
  • Герман Виктор Иванович[Kz]
  • Сихиди Иван Архипович[Kz]
  • Загортдинов Наиль Галтухаевич[Kz]
RU2026363C1
Способ производства низкоуглеродистой нестареющей стали 1989
  • Шарафутдинов Равиль Яковлевич
  • Бурдонов Борис Александрович
  • Богомяков Владимир Иванович
  • Климушкин Анатолий Николаевич
  • Цымбал Виктор Павлович
SU1740434A1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ 2006
  • Комшуков Валерий Павлович
  • Селезнев Юрий Анатольевич
  • Липень Владимир Вячеславович
  • Буймов Владимир Афанасьевич
  • Шишкин Виктор Григорьевич
  • Ермолаев Анатолий Иванович
  • Матвеев Николай Георгиевич
  • Носов Юрий Николаевич
  • Михалев Андрей Александрович
  • Жуков Николай Иванович
RU2347821C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 2005
  • Суханов Юрий Федорович
  • Хребин Валерий Николаевич
  • Дагман Алексей Игорьевич
  • Лебедев Владимир Ильич
RU2290447C2
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА БОРСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ 2011
  • Сарычев Борис Александрович
  • Пехтерев Сергей Валерьевич
  • Ивин Юрий Александрович
  • Казятин Константин Владимирович
  • Павлов Владимир Викторович
  • Крюкова Наталья Викторовна
RU2492248C2
Способ раскисления низкоуглеродистой полуспокойной стали 1989
  • Богомяков Владимир Иванович
  • Бурдонов Борис Александрович
  • Гуревич Геннадий Аркадьевич
  • Цымбал Виктор Павлович
  • Кутергин Николай Германович
SU1675345A1
Способ выплавки стали в мартеновской печи 1980
  • Чуб Петр Иванович
  • Кривко Евгений Михайлович
  • Тарасенко Виталий Андреевич
  • Зубов Валентин Николаевич
SU859460A1

Реферат патента 2009 года СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ МЕТАЛЛА ДЛЯ ХОЛОДНОЙ ШТАМПОВКИ

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к раскислению стали для холодной штамповки. Способ включает введение по ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш ТШС, брикетированного алюминия, ферромарганца, а на агрегате доводки стали введение алюминиевой катанки. По ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш и на агрегате доводки стали в качестве раскислителя дополнительно вводят силикомарганец, причем при наполнении ковша на 1/5-1/4 часть вводят 1,2-1,3 кг/т силикомарганца; 0,4-0,5 брикетированного алюминия и 0,5-0,6 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на 1/3-1/2 части вводят 0,5-1,0 кг/т силикомарганца и 0,8-0,9 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на 1/2-2/3 части вводят ТШС, а по приходу металла на агрегат доводки стали вводят 0,4-0,5 кг/т силикомарганца и 1,3-1,4 кг/т алюминиевой катанки. Использование изобретения позволяет снизить расход алюминия и снизить отсортировку металла по дефекту «плена».

Формула изобретения RU 2 377 315 C1

Способ раскисления металла для холодной штамповки, включающий введение по ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш твердой шлаковой смеси (ТШС), брикетированного алюминия, ферромарганца, а на агрегате доводки стали введение алюминиевой катанки, отличающийся тем, что по ходу выпуска металла в сталеразливочный ковш и на агрегате доводки стали в качестве раскислителя дополнительно вводят силикомарганец, причем при наполнении ковша на часть вводят 1,2-1,3 кг/т силикомарганца, 0,4-0,5 кг/т брикетированного алюминия и 0,5-0,6 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на части вводят 0,5-1,0 кг/т силикомарганца и 0,8-0,9 кг/т ферромарганца, при наполнении ковша на части вводят ТШС, а на агрегате доводки стали вводят и 1,3-1,4 кг/т алюминиевой катанки и дополнительно 0,4-0,5 кг/т силикомарганца.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2009 года RU2377315C1

СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ КИПЯЩЕЙ СТАЛИ 2005
  • Машинский Валентин Михайлович
  • Комшуков Валерий Павлович
  • Казьмин Алексей Иванович
  • Янак Борис Ефимович
RU2309986C2
Способ раскисления и легирования стали в ковше 1983
  • Кривко Евгений Михайлович
  • Компаниец Виталий Николаевич
  • Тарасенко Виталий Андреевич
  • Чуб Петр Иванович
  • Несвет Владимир Васильевич
  • Зубов Валентин Николаевич
  • Скипочка Анатолий Афанасьевич
  • Павлюченков Игорь Александрович
SU1154341A1
СПОСОБ РАСКИСЛЕНИЯ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ 0
  • Авторы Изобретени Витель Куликов, А. И. Бородулин, Л. М. Ефимов, Г. С. Колганов, Д. А. Смол Ренко Е. А. Греков
SU403764A1
Способ раскисления стали 1989
  • Паляничка Владимир Александрович
  • Пан Александр Валентинович
  • Третьяков Михаил Андреевич
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Жириков Владимир Николаевич
  • Гордиенко Михаил Силович
  • Долгополов Анатолий Феодосьевич
  • Исупов Юрий Данилович
  • Розторгуев Владимир Давыдович
  • Григорьев Виктор Иванович
  • Шатунов Петр Владимирович
  • Чернушевич Андрей Владимирович
SU1691401A1
Способ раскисления стали 1988
  • Яровиков Владимир Петрович
  • Ткач Марк Семенович
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Востриков Виталий Георгиевич
  • Скрыль Валерий Федорович
SU1601134A1

RU 2 377 315 C1

Авторы

Авраменко Виталий Алексеевич

Дьяченко Виктор Федорович

Парфилов Олег Валентинович

Снегирев Юрий Борисович

Даты

2009-12-27Публикация

2008-06-16Подача