СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ Российский патент 2006 года по МПК C21C7/06 C21C7/76 

Описание патента на изобретение RU2290447C2

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к обработке выплавленной стали в сталеразливочном ковше.

Наиболее близким по технической сущности является способ легирования малоуглеродистой стали алюминием, в котором раскрыт способ производства стали, включающий выпуск расплава из конвертера в сталеразливочный ковш, определение химического состава стали, введение в сталь легирующих и шлакообразующих материалов, алюминия, продувку расплава в ковше нейтральным газом. Алюминий в виде катанки вводят в расплав двумя порциями. Первую порцию вводят в количестве 1,0÷1,4 кг/т расплава, а вторую порцию вводят после повторного измерения температуры в количестве, определяемом по зависимости

M=(0,02÷0,09)·Δt;

где М - количество второй порции вводимого алюминия, кг/т расплава;

Δt - увеличение температуры расплава после ввода первой порции алюминия, °С;

(0,02÷0,09) - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность раскисления стали, кг/(т·°С),

(см. патент РФ №2066692, МПК С 21 С 7/06, Бюлл. изобретений №26, 1996 г.).

Недостатком известного способа является перерасход алюминия и повышенная загрязненность металла неметаллическими включениями. Это объясняется тем, что расход первой порции алюминиевой катанки не изменяется в зависимости от окисленности расплава, поэтому на части плавок металл раскислен недостаточно или избыточно.

Кроме того, после выпуска из конвертера в сталеразливочный ковш в произведенном металле наблюдается повышенный разброс массовой доли кислорода в пределах 0,050÷0,100%. Сказанное приводит к получению избыточной окисленности металла перед вводом алюминиевой катанки и, как результат, неконтролируемому раскислению и легированию металла в процессе внепечной обработки.

Технический эффект при использовании изобретения заключается в экономии алюмосодержащих материалов и в снижении загрязненности металла оксидными включениями.

Указанный технический эффект достигают тем, что способ производства стали включает выпуск расплава из конвертера в ковш, подачу в процессе выпуска раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов, продувку расплава в ковше нейтральным газом.

После наполнения ковша в расплав вводят алюминий в виде катанки двумя порциями, при этом расход алюминия в первой порции устанавливают по зависимости

M1=0,1·[О]/K1+1000·(0,015÷0,050)/К2;

где M1 - расход алюминия в первой порции, кг/т расплава;

[О] - массовая доля активного кислорода в расплаве перед вводом алюминия, ppm;

0,1; 1000 - коэффициенты, безразмерные;

(0,015÷0,050) - необходимая массовая доля алюминия в расплаве после ввода первой порции алюминия, %;

K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность раскисления расплава, равный 30÷60, ppm;

К2 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность легирования расплава, равный 61÷90, %·т/кг;

затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,001÷0,007 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин, после чего в расплав вводят вторую порцию алюминия с расходом, определяемым по зависимости

M2=(0,1÷0,7)·M1;

где M2 - расход алюминия во второй порции, кг/т расплава;

0,1÷0,7 - эмпирический коэффициент, характеризующий отношение интенсивностей легирования расплава алюминием при вводе первой и второй порций, безразмерный;

и затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,0005÷0,0055 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин.

Экономия алюминия и снижение загрязненности металла неметаллическими включениями будет происходить вследствие контролируемого легирования при внепечной обработке в зависимости от массовой доли кислорода и алюминия.

Диапазон значений массовой доли алюминия в металле после ввода первой порции алюминиевой катанки в пределах 0,015÷0,050% объясняется физико-химическими закономерностями раскисления стали и усвоения алюминия. При меньших значениях в стали будет образовываться избыточное количество мелких оксидов алюминия. При больших значениях будет происходить перерасход алюминия.

Диапазон значений эмпирического коэффициента K1 в пределах 30÷60 ppm объясняется физико-химическими закономерностями раскисления стали. При меньших значениях в стали будет происходить перерасход алюмосодержащего материала. При больших значениях интенсивность раскисления будет недостаточной.

Диапазон значений эмпирического коэффициента К2 в пределах 61÷90%·т/кг объясняется физико-химическими закономерностями процесса легирования стали алюминием. При меньших значениях в стали будет происходить перерасход алюмосодержащего материала. При больших значениях интенсивность легирования стали алюминием будет недостаточной.

Диапазон значений расхода нейтрального газа в пределах 0,001÷0,007 м3/(т·мин) объясняется гидрокинетическими закономерностями перемешивания расплава в ковше. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое усреднение расплава в ковше по температуре и химическому составу, а также не будут обеспечиваться необходимые условия всплывания неметаллических включений. При больших значениях будет происходить повышенный угар алюминия, перерасход нейтрального газа, а также снижение температуры металла сверх допустимых значений.

Диапазон значений продолжительности продувки расплава в ковше в пределах 2÷6 мин объясняется гидрокинетическими закономерностями перемешивания расплава в ковше. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое усреднение расплава в ковше по температуре и химическому составу, а также не будут обеспечиваться необходимые условия всплывания неметаллических включений. При больших значениях будет происходить повышенный угар алюминия, перерасход нейтрального газа, а также снижение температуры металла сверх допустимых значений.

Диапазон значений эмпирического коэффициента 0,1÷0,7 объясняется физико-химическими закономерностями процесса легирования стали алюминием. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимый марочный состав произведенной стали. При больших значениях будет происходить перерасход алюминия, при этом не будет обеспечиваться необходимый химический состав произведенной стали.

Диапазон расхода нейтрального газа в пределах 0,0005÷0,0055 м3/(т·мин) объясняется гидрокинетическими закономерностями перемешивания расплава в ковше. При меньших значениях не будет обеспечиваться необходимое усреднение расплава в ковше по температуре и химическому составу, а также не будут обеспечиваться необходимые условия всплывания неметаллических включений. При больших значениях будет происходить повышенный угар алюминия, перерасход нейтрального газа, а также снижение температуры металла сверх допустимых значений.

Анализ научно-технической и патентной литературы показывает отсутствие совпадения отличительных признаков заявляемого способа с признаками известных технических решений. На основании этого делается вывод о соответствии заявляемого технического решения критерию "изобретательский уровень".

Ниже дан вариант осуществления изобретения, не исключающий другие варианты в пределах формулы изобретения.

Способ производства стали осуществляют следующим образом.

Пример. В конвертере выплавляют расплав следующего химического состава, мас.%: С=0,02÷0,07; Si≤0,01; Mn=0,02÷0,10; S=0,01÷0,03; Р=0,004÷0,015.

Из выплавленного расплава производят низкоуглеродистую сталь марки 08Ю следующего химического состава, мас.%: С=0,03÷0,09; Si=0,01÷0,04; Mn=0,15÷0,45; Al=0,02÷0,06; S=0,01÷0,03; Р=0,006÷0,030.

Выплавленный расплав с температурой 1680°С выпускают из конвертера в сталеразливочный ковш соответствующей емкости. В процессе выпуска в ковш подают раскислители, легирующие и шлакообразующие материалы. После выпуска расплав в ковше подвергают внепечной обработке.

После наполнения ковша в расплав вводят алюминий в виде катанки диаметром 10÷16 мм двумя порциями.

Расход алюминиевой катанки устанавливают по зависимости

M1=0,1·[О]/K1+1000·(0,015÷0,050)/K2;

где M1 - расход алюминия в первой порции, кг/т расплава;

[О] - массовая доля активного кислорода в расплаве перед вводом алюминия, ppm;

0,1; 1000 - коэффициенты, безразмерные;

(0,015÷0,050) - необходимая массовая доля алюминия в расплаве после ввода первой порции алюминия, %;

K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность раскисления расплава, равный 30÷60, ppm;

К2 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность легирования расплава, равный 61÷90, %·т/кг;

затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,001÷0,007 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин, после чего в расплав вводят вторую порцию алюминия с расходом, определяемым по зависимости

M2=(0,1÷0,7)·M1;

где М2 - расход алюминия во второй порции, кг/т расплава;

0,1÷0,7 - эмпирический коэффициент, характеризующий отношение интенсивностей легирования расплава алюминием при вводе первой и второй порций, безразмерный;

и затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,0005÷0,0055 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин.

При этом происходит раскисление расплава. В результате разброс по массовой доле кислорода в расплаве снизится с 0,015÷0,060% (как в прототипе) до 0,005÷0,004%, что приводит к формированию неметаллических включений оптимального размера, повышению чистоты стали и снижению расхода алюминия.

В таблице приведены параметры осуществления способа с различными технологическими параметрами.

В первом и пятом примерах вследствие несоблюдения технологических параметров производства стали не обеспечивается сокращение расхода алюминиевой катанки и формирования неметаллических включений оптимального размера в произведенной стали. В оптимальных примерах 2÷4 вследствие соблюдения необходимых технологических параметров процесса производства стали обеспечивается сокращение расхода алюминиевой катанки и снижение загрязненности произведенной стали крупными (более 40 мкм) неметаллическими включениями. Применение изобретения позволяет снизить угар алюминия и отсортировку холоднокатаной стали по дефектам сталеплавильного производства (раскатанные неметаллические включения и плена).

ПараметрыПримеры123451. Масса жидкого расплава в ковше, т1501502503503502. Массовая доля активного кислорода [О], ppm1001003506006003. Величина K1, ppm20304560614. Массовая доля алюминия в расплаве после ввода первой порции алюминиевой катанки, %0,0100,0150,0300,0500,0605. Величина К2, %·т/кг50607590916. Величина M1, кг/т0,80,581,181,561,647. Величина М2, кг/т0,08×0,8=0,0640,1×0,58=0,0580,4×1,18=0,470,7×1,18=1,090,72×1,64=1,188. Расход нейтрального газа после ввода алюминия с порцией M1, м3/(т·мин)0,00050,0010,0040,0070,00759. Расход нейтрального газа после ввода алюминия с порцией М2, м3/(т·мин)0,00040,00050,0030,00550,006010. Продолжительность продувки нейтральным газом, мин1,52,04,06,06,511. Загрязненность стали крупными неметаллическими включениями (диаметр включений более 40 мкм), шт/см21,0-1,50,2-0,50,1-0,30,1-0,21,0-1,5

Похожие патенты RU2290447C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2008
  • Дагман Алексей Игорьевич
  • Суханов Юрий Федорович
  • Хребин Валерий Николаевич
  • Емельянов Сергей Станиславович
RU2362812C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ В КОВШЕ 2011
  • Суханов Юрий Федорович
  • Долгих Юрий Николаевич
RU2465341C2
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОГО РАФИНИРОВАНИЯ СТАЛИ 2001
  • Ламухин А.М.
  • Зинченко С.Д.
  • Филатов М.В.
  • Ордин В.Г.
  • Лятин А.Б.
  • Загорулько В.П.
  • Зекунов А.В.
  • Лебедев В.И.
RU2204613C2
СПОСОБ ЛЕГИРОВАНИЯ В КОВШЕ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ ФЕРРОМАРГАНЦЕМ 1997
  • Настич В.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Хребин В.Н.
  • Захаров Д.В.
  • Филяшин М.К.
  • Сафонов И.В.
  • Чиграй С.М.
  • Лебедев В.И.
RU2110585C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2002
  • Зиборов А.В.
  • Петров А.А.
  • Жиленко В.Б.
  • Ламухин А.М.
  • Балдаев Б.Я.
  • Зинченко С.Д.
  • Горшков С.П.
  • Ордин В.Г.
  • Чернавин В.С.
  • Костров С.В.
  • Ли В.С.
  • Неретин С.Н.
  • Попов П.Ю.
RU2219249C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СУПЕРЧИСТОЙ СТАЛИ, РАСКИСЛЕННОЙ АЛЮМИНИЕМ, ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОЙ МЕТАЛЛОПРОДУКЦИИ 2019
  • Ботников Сергей Анатольевич
  • Моров Дмитрий Васильевич
RU2740949C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 1998
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Мизин В.Г.
  • Захаров Д.В.
  • Филяшин М.К.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Лебедев В.И.
RU2138563C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 2001
  • Кузнецов В.Ю.
  • Неклюдов И.В.
  • Печерица А.А.
  • Анищенко В.В.
  • Кудрявцева А.Ю.
  • Петров П.В.
  • Сафронов А.А.
  • Корнев Ю.Л.
RU2205880C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2002
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Чернов П.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Аглямова Г.А.
  • Анисимов И.Н.
  • Кравченко А.И.
  • Зарапин А.Ю.
  • Сапрыкин А.Н.
  • Филяшин М.К.
  • Ярошенко А.В.
  • Захаров Д.В.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
RU2206625C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ 2008
  • Дагман Алексей Игорьевич
  • Ярошенко Андрей Викторович
  • Хребин Валерий Николаевич
  • Суханов Юрий Федорович
  • Храпов Геннадий Анатольевич
RU2362810C1

Реферат патента 2006 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ

Изобретение относится к черной металлургии, конкретнее к обработке стали в сталеразливочном ковше. Способ включает выпуск расплава из конвертера в ковш, подачу в процессе выпуска раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов, продувку расплава в ковше нейтральным газом. После наполнения ковша в расплав вводят алюминий в виде катанки двумя порциями, при этом расход алюминия в первой порции устанавливают по зависимости M1=0,1·[О]/K1+1000·(0,015÷0,050)/K2; затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,001÷0,007 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин, после чего в расплав вводят вторую порцию алюминия с расходом, определяемым по зависимости М2=(0,1÷0,7)·М1; и затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,0005÷0,0055 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин. Изобретение позволяет снизить расход алюмосодержащих материалов и загрязненность металла оксидными включениями. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 290 447 C2

Способ производства стали, включающий выпуск расплава из конвертера в ковш, подачу в процессе выпуска раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов, продувку расплава в ковше нейтральным газом, отличающийся тем, что после наполнения ковша в расплав вводят алюминий в виде катанки двумя порциями, при этом расход алюминия в первой порции устанавливают по зависимости

M1=0,1·[О]/K1+1000·(0,015÷0,050)/K2;

где M1 - расход алюминия в первой порции, кг/т расплава;

[О] - массовая доля активного кислорода в расплаве перед вводом алюминия, ррт;

0,1; 1000 - коэффициенты, безразмерные;

(0,015÷0,050) - необходимая массовая доля алюминия в расплаве после ввода первой порции алюминия, %;

K1 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность раскисления расплава, равный 30÷60 ppm;

К2 - эмпирический коэффициент, характеризующий интенсивность легирования расплава, равный 61÷90, %·т/кг;

затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,001÷0,007 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин, после чего в расплав вводят вторую порцию алюминия с расходом, определяемым по зависимости

М2=(0,1÷0,7)·М1;

где М2 - расход алюминия во второй порции, кг/т расплава;

0,1÷0,7 - эмпирический коэффициент, характеризующий отношение интенсивностей легирования расплава алюминием при вводе первой и второй порций, безразмерный;

и затем расплав продувают нейтральным газом с расходом 0,0005÷0,0055 м3/(т·мин) в течение 2÷6 мин.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2006 года RU2290447C2

СПОСОБ ЛЕГИРОВАНИЯ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ АЛЮМИНИЕМ 1994
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Сафонов И.В.
  • Нырков Н.И.
  • Филяшин М.К.
  • Лебедев В.И.
RU2066692C1
Способ обработки низкоуглеродистой стали в ковше 1980
  • Поживанов Александр Михайлович
  • Карпов Николай Дмитриевич
  • Климашин Петр Сергеевич
  • Рябов Вячеслав Васильевич
  • Вяткин Юрий Федорович
  • Целиков Андрей Александрович
  • Ганкин Владимир Борисович
  • Смоляков Анатолий Соломонович
  • Васильева Римма Степановна
  • Сирота Владимир Ефремович
SU998531A1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 2001
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Соколов А.А.
  • Синюц В.И.
  • Анисимов И.Н.
  • Аглямова Г.А.
  • Мамышев В.А.
  • Кукарцев В.М.
  • Мизин В.Г.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Хребин В.Н.
  • Балабанов Ю.М.
  • Захаров Д.В.
RU2185448C1
СПОСОБ ОБРАБОТКИ СТАЛИ В КОВШЕ 1999
  • Лисин В.С.
  • Скороходов В.Н.
  • Настич В.П.
  • Кукарцев В.М.
  • Мизин В.Г.
  • Захаров Д.В.
  • Филяшин М.К.
  • Хребин В.Н.
  • Суханов Ю.Ф.
  • Карпов В.Ф.
RU2159290C1
МЕХАНИЗМ НАВЕСКИ ТРАКТОРА 2013
  • Посметьев Валерий Иванович
  • Латышева Маргарита Александровна
  • Зеликов Владимир Анатольевич
  • Рыбалкин Андрей Сергеевич
RU2542761C1

RU 2 290 447 C2

Авторы

Суханов Юрий Федорович

Хребин Валерий Николаевич

Дагман Алексей Игорьевич

Лебедев Владимир Ильич

Даты

2006-12-27Публикация

2005-03-28Подача