СОСТАВ ШИХТЫ ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ СВАРКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ Российский патент 2010 года по МПК B23K35/365 

Описание патента на изобретение RU2383418C1

Изобретение относится к сварочным материалам, а именно к электродам для ручной дуговой сварки, и может быть использовано для сварки низкоуглеродистых сталей.

Известен электрод для сварки низкоуглеродистых сталей, состоящий из стального стержня и электродного покрытия, содержащего следующие компоненты, мас.%: концентрат ильменитовый 44-53; мрамор 6-8; полевой шпат 10-12; силикомарганец 10-14; железный порошок 1-10; целлюлозу 1-2; и связующее - силикат калиево-натриевый - 22-28% к массе сухой шихты, при этом коэффициент покрытия составляет 35-40% (Патент РФ №2199424, В23К 35/365, опубл. 2003.02.27).

Недостатком известного состава является высокая себестоимость электродов для данного типа Э 46 и низкие сварочно-технологические свойства.

Известен электрод для ручной электродуговой резки металла, состоящий из стального стержня и покрытия, включающего отходы обмазочной массы сварочных электродов и оксид железа в виде железной окалины при следующем содержании компонентов, мас.%: отходы обмазочной массы сварочных электродов - 45-55 и железная окалина - остальное (Патент РФ №2209716, В23К 35/365, опубл. 2003.08.10).

Однако указанный состав покрытия электродов предназначен для резки металлов, прошивки отверстий и удаления дефектных участков и не может быть использован для ручной электродуговой сварки металлоконструкций.

Наиболее близким составом и принятым в качестве прототипа является состав электродного покрытия для сварки углеродистых сталей, содержащий компоненты при их следующем соотношении, мас.%: ильменит 35-36, мрамор 8-12; слюда 0-8; каолин 9-10; полевой шпат 21-24; ферромарганец 14-15; ферросилиций 1-2; целлюлоза 1,5-2,0 (Патент РФ №2124426, В23К 35/365, опубл. 1999.01.10).

Недостатком известного состава покрытия является высокий предел прочности металла шва из-за большого содержания в нем дорогостоящих легирующих компонентов, таких как ферросилиций и ферромарганец, следствием чего является неоправданно высокая себестоимость сварочных электродов данного типа.

Задачей изобретения является снижение затрат на изготовление сварочных электродов, улучшение сварочно-технологических свойств электродов и повышение механических характеристик металла шва.

Поставленная задача решается тем, что состав шихты покрытия электродов для сварки низкоуглеродистых сталей, содержащий мрамор, ильменит, ферромарганец, слюду и целлюлозу, согласно изобретению дополнительно содержит талькомагнезит, марганцевую руду и отходы электродной обмазочной массы при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Мрамор 7,0- 10,0 Ильменит 39,0-41 Ферромарганец 13,0-14,0 Слюда 9,0-12,0 Целлюлоза 1,5-2,0 Талькомагнезит 9,0-12,0 Марганцевая руда 6,5-8,0 Отходы электродной обмазочной массы 7,5-8,5,

при этом отходы электродной обмазочной массы содержат мрамор, ферротитан, ферромарганец, ферросилиций, слюду, плавиковый шпат, кварцевый песок, тальк и порошок калиево-натриевого стекла.

Новый технический результат, достигаемый от реализации предлагаемого состава покрытия электродов для сварки низкоуглеродистых сталей, заключается в том, что заявляемая совокупность компонентов покрытия обеспечивает повышение пластичности обмазочной массы, повышение сварочно-технологических свойств электродов и получение металла шва более высокого качества с гарантированно высокими значениями механических свойств: временное сопротивление разрыву - σв, >470 Н/мм2; относительное удлинение - δ5>28%; ударная вязкость - KCU>230 Дж/см2 и приводит к снижению себестоимости сварочных электродов. Изменение пределов содержания любого из основных компонентов заявляемого состава покрытия приводит к потере свойств электродов и их удорожанию.

Достижение вышеуказанного нового технического результата обеспечивается тем, что в состав шихты покрытия электродов дополнительно вводятся марганцевая руда, талькомагнезит и отходы электродной обмазочной массы, содержащие мрамор, ферротитан, ферромарганец, ферросилиций, слюду, плавиковый шпат, кварцевый песок, тальк и порошок калиево-натриевого стекла. Такие компоненты, как ферротитан, ферромарганец и ферросилиций являются легирующими элементами, они восстанавливают входящие в расплав оксиды, придают электродному покрытию оптимальное сочетание прочностных и пластических характеристик и способствуют получению высокого качества металла шва. Кварцевый песок, тальк и слюда имеют способность к шлакообразованию, а мрамор и плавиковый шпат являются как шлакообразующими, так и газообразующими элементами, и улучшают защиту капель электродного металла и сварочной ванны от контакта с окружающей атмосферой и также повышают качество металла шва. Целлюлоза, тальк, слюда и порошок калиево-натриевого стекла являются пластификаторами, которые повышают пластичность обмазочной массы и улучшают опрессовку электродов, придавая обмазочной массе высокие реологические свойства. Кроме того, целлюлоза и слюда, имея способность к газообразованию, обеспечивают защиту расплавленного металла от окружающей атмосферы и улучшают качество наплавленного металла. Мрамор и слюда являются еще и стабилизаторами процесса горения дуги, снижающими потери электродного металла и предотвращающими его разбрызгивание. Содержание отходов электродной обмазочной массы в составе покрытия электродов в количестве 7,5-8,5 мас.% обеспечивает вышеуказанный технический результат, а уменьшение их содержания менее 7,5 мас.% или увеличение более 8,5 мас.% снижает уровень механических свойств металла шва и ухудшает сварочно-технологические свойства электродов. Марганцевая руда является легирующим компонентом, содержит до 20% марганца и повышает уровень механических свойств металла шва. Введение в состав шихты покрытия марганцевой руды в количестве 7,0-8,0 мас.% обеспечивает требуемые прочностные характеристики электродного покрытия. Введение талькомагнезита в количестве 9,5-11,0 мас.% позволяет повысить пластичность обмазочной массы, улучшить опрессовку и внешний вид электродов, а также снизить их себестоимость, поскольку талькомагнезит является дешевым компонентом.

Реализация заявляемого изобретения осуществлялась следующим образом.

Пример. На Западно-Сибирском металлургическом комбинате, в цехе производства труб и электродов компоненты предлагаемого состава шихты покрытия электродов были подготовлены в виде порошков с размером частиц не более 630 мкм. На установке автоматического дозирования электродной шихты осуществляли дозировку подготовленного состава. Шихта имела следующий состав (таблица, пример 3), мас.%: мрамор 8,5; ильменит 40,0; ферромарганец 13,5; слюда 11,0; целлюлоза 1,5; талькомагнезит 10,0; марганцевая руда 7,5; отходы электродной обмазочной массы 8,0, в т.ч. отходы электродной обмазочной массы содержали, мас.%: мрамор 3,14; ферротитан 0,56; ферромарганец 0,36; ферросилиций 0,36; слюду 0,12; плавиковый шпат 0,95; кварцевый песок 0,56; тальк 0,1 и порошок калиево-натриевого стекла 1,85. Затем шихта перемешивалась, загружалась в специальные емкости и поступала на участок изготовления электродов. Сухую шихту засыпали в смеситель обмазки, где в определенной пропорции смешивали со связующим - калиево-натриевым жидким стеклом. Количество калиево-натриевого жидкого стекла составляло 23% к весу сухой шихты. Модуль стекла 3,0, плотность 1,43 г/см3, вязкость 0,7 Па·с. Далее полученную обмазочную массу брикетировали в брикеты массой 7 кг на брикетировочном прессе. На электродообмазочном прессе наносили обмазочную массу на металлические стержни диаметром 5,0 мм из стали марки Св-08А. Опрессованные электроды передавали на зачистную машину для удаления покрытия с одного конца под электрододержатель и зачистки торца другого. Готовые электроды сушили при температуре 20°С в течение 24 ч и прокаливали в электропечах при температуре 180°С в течение часа.

Затем проводилась проверка сварочно-технологических свойств во всех пространственных положениях сварки (стабильность горения дуги, качество формирования шва, эластичность дуги, отделимость шлаковой корки) и изготавливались образцы для проведения механических испытаний металла шва.

Механические свойства металла шва, выполненного электродами с заявляемой рецептурой состава, имели следующие высокие механические свойства: временное сопротивление разрыву σв=482 Н/мм2; относительное удлинение δ5=30%; ударную вязкость KCU=247 Дж/см2 при требованиях σв не менее 450 Н/мм2, δ5 не менее 18%, KCU не менее 80 Дж/см2 соответственно.

Предлагаемый состав шихты электродного покрытия при различных параметрах количественных значений компонентов вещества и результаты оценки сварочно-технологических свойств, качества металла шва и реологических свойств обмазочной массы электродов приведены в таблице. Как видно из таблицы, лучшие результаты при изготовлении электродов и сварного шва были достигнуты для электродов по примерам 2, 3 и 4.

Испытания показали, что возбуждение дуги - легкое, зажигание осуществлялось сразу после прикосновения к изделию. Наблюдалась спокойно, равномерно горящая дуга без вибрации (мягкое шипение), т.е стабильность горения и эластичность дуги - высокие, дуга удлинялась до тройного диаметра электрода. Качество формирования шва - валик равномерный, мелкочешуйчатый с плавным переходом к основному металлу. Шлак отделялся при незначительном механическом воздействии.

Таблица Результаты оценки сварочно-технологических свойств, качества металла шва и реологических свойств обмазочной массы электродов № п/п Компоненты состава электродного покрытия Содержание, мас.% Пример 1 2 3 4 5 1 Мрамор 11,0 10,0 8,5 7.0 6,5 2 Ильменит 38,0 40,5 40,0 39,0 38,5 3 Ферромарганец 12,0 13,0 13,5 14,0 12,0 4 Слюда 9,5 9,0 11,0 12,0 12,5 5 Целлюлоза 1,5 2,0 1,5 1,5 1,5 6 Талькомагнезит 8,5 9,0 10,0 11,5 13,0 7 Марганцевая руда 10,0 8,0 7,5 7,5,0 5,5 8 Отходы 9,5 8,5 8,0 7,5 10,5 Результаты испытаний Сварочно-технологические свойства электродов Низкие Хорошие Очень хорошие Хорошие Низкие Качество металла шва Низкое Хорошее Высокое Хорошее Низкое Реологические свойства обмазочной массы Низкие Хорошие Высокие Хорошие Низкие

Испытания электродов с заявляемым составом шихты покрытия электродов подтвердили их соответствие типу Э 46 по ГОСТ 9467-75.

Предлагаемый состав шихты покрытия электродов для сварки низкоуглеродистых сталей промышленно применим, позволяет снизить затраты при производстве сварочных электродов, улучшить их сварочно-технологические свойства и повысить механические характеристики металла шва.

Похожие патенты RU2383418C1

название год авторы номер документа
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2007
  • Гордин Сергей Олегович
  • Лебошкин Борис Михайлович
  • Шадрин Владимир Николаевич
  • Косачев Виктор Леонтьевич
  • Ерюшин Александр Дмитриевич
  • Обухов Геннадий Васильевич
RU2353493C2
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1992
  • Лозовой Виктор Григорьевич[Ru]
  • Герасимов Николай Николаевич[Ru]
  • Конопатов Владимир Сергеевич[Ru]
  • Неворотин Вадим Кириллович[Ru]
  • Петров Александр Сергеевич[Ua]
  • Богаевский Алексей Леонидович[Ua]
  • Осипов Николай Георгиевич[Ru]
  • Александров Анатолий Пантелеевич[Ua]
RU2056991C1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2012
  • Гордин Сергей Олегович
  • Лебошкин Борис Михайлович
  • Адонина Ольга Валентиновна
  • Гордина Сания Муллакаевна
  • Нечаев Олег Николаевич
RU2510317C1
СОСТАВ ШИХТЫ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2014
  • Смирнов Александр Николаевич
  • Гордин Сергей Олегович
  • Князьков Виктор Леонидович
RU2578894C2
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2004
  • Гордин Сергей Олегович
  • Лебошкин Борис Михайлович
  • Шадрин Владимир Николаевич
  • Косачев Виктор Леонтьевич
  • Ерюшин Александр Дмитриевич
RU2274534C2
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1994
  • Макаров В.Н.
  • Мариев Н.А.
  • Ханин А.Я.
RU2074077C1
ЭЛЕКТРОДНОЕ ПОКРЫТИЕ 2012
  • Игнатов Михаил Николаевич
  • Игнатова Анна Михайловна
  • Наумов Станислав Валентинович
RU2504465C1
ЭЛЕКТРОДНОЕ ПОКРЫТИЕ ДЛЯ СВАРКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ 1993
  • Бороненков В.Н.
  • Боровинская Н.П.
  • Брусницин Ю.Д.
  • Кулишенко Б.А.
  • Пряхин А.В.
  • Табатчиков А.С.
  • Шумяков В.И.
RU2049638C1
Состав электродного покрытия 1985
  • Лауфер Рудольф Леонидович
  • Черкасский Александр Львович
SU1294546A1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2010
  • Евтюшкин Юрий Александрович
  • Новомейская Валерия Михайловна
  • Новомейский Андрей Юрьевич
RU2546944C2

Реферат патента 2010 года СОСТАВ ШИХТЫ ПОКРЫТИЯ ЭЛЕКТРОДОВ ДЛЯ СВАРКИ НИЗКОУГЛЕРОДИСТЫХ СТАЛЕЙ

Изобретение может быть использовано для изготовления электродов, предназначенных для ручной дуговой сварки низкоуглеродистых сталей. Состав шихты электродного покрытия содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: мрамор 7,0-10,0; ильменит 39,0-41,0; ферромарганец 13,0-14,0; слюда 9,0-12,0; целлюлоза 1,5-2,0; талькомагнезит 9,0-12,0; марганцевая руда 6,5-8,0 и отходы электродной обмазочной массы 7,5-8,5. Отходы электродной обмазочной массы содержат мрамор, ферротитан, ферромарганец, ферросилиций, слюду, плавиковый шпат, кварцевый песок, тальк и порошок калиево-натриевого стекла. Технический результат заключается в снижении затрат на изготовление электродов, улучшении сварочно-технологических свойств электродов и повышении механических характеристик металла шва. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 383 418 C1

Состав шихты покрытия электродов для сварки низкоуглеродистых сталей, содержащий мрамор, ильменит, ферромарганец, слюду и целлюлозу, отличающийся тем, что он дополнительно содержит талькомагнезит, марганцевую руду и отходы электродной обмазочной массы при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Мрамор 7,0-10,0 Ильменит 39,0-41,0 Ферромарганец 13,0-14,0 Слюда 9,0-12,0 Целлюлоза 1,5-2,0 Талькомагнезит 9,0-12,0 Марганцевая руда 6,5-8,0 Отходы электродной обмазочной массы 7,5-8,5


при этом отходы электродной обмазочной массы содержат мрамор, ферротитан, ферромарганец, ферросилиций, слюду, плавиковый шпат, кварцевый песок, тальк и порошок калиево-натриевого стекла.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2010 года RU2383418C1

СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1996
  • Лозовой В.Г.(Ru)
  • Чумаков А.Ф.(Ru)
  • Богаевский Алексей Леонидович
  • Викулов А.С.(Ru)
  • Исаенко П.Р.(Ru)
  • Никитин А.М.(Ru)
  • Лобанов Ю.Н.(Ru)
  • Коваленко А.А.(Ru)
RU2124426C1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 2004
  • Гордин Сергей Олегович
  • Лебошкин Борис Михайлович
  • Шадрин Владимир Николаевич
  • Косачев Виктор Леонтьевич
  • Ерюшин Александр Дмитриевич
RU2274534C2
Состав электродного покрытия 1985
  • Лауфер Рудольф Леонидович
  • Черкасский Александр Львович
SU1294546A1
СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ 1992
  • Лозовой Виктор Григорьевич[Ru]
  • Герасимов Николай Николаевич[Ru]
  • Конопатов Владимир Сергеевич[Ru]
  • Неворотин Вадим Кириллович[Ru]
  • Петров Александр Сергеевич[Ua]
  • Богаевский Алексей Леонидович[Ua]
  • Осипов Николай Георгиевич[Ru]
  • Александров Анатолий Пантелеевич[Ua]
RU2056991C1
ЭЛЕКТРОД ДЛЯ РУЧНОЙ ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ РЕЗКИ МЕТАЛЛОВ 2002
  • Тахаутдинов Р.С.
  • Монахов А.Ю.
  • Михайлицын С.В.
RU2209716C1

RU 2 383 418 C1

Авторы

Гордин Сергей Олегович

Лебошкин Борис Михайлович

Шадрин Владимир Николаевич

Косачев Виктор Леонтьевич

Гордина Сания Муллакаевна

Даты

2010-03-10Публикация

2008-09-10Подача