СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС Российский патент 2010 года по МПК B21K1/28 B21H1/04 

Описание патента на изобретение RU2404877C2

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к технологии изготовления железнодорожных колес из слитковых или непрерывнолитых заготовок.

Технологические схемы производства колес можно условно подразделить на две группы:

1-я - с максимальным разделением технологических операций и, соответственно, обеспечивающая высокую часовую производительность (до 120 шт.) и качество колес по геометрии. К этой группе относятся технологические схемы, применяемые на Выксунском металлургическом заводе (Россия) и заводе им.К.Либкнехта (Украина).

2-я - с максимальным совмещением технологических операций на одном и том же прессе. К недостаткам таких схем деформации относятся: низкая часовая производительность (около 60 шт.); низкое качество колес по геометрии (в связи с применением подвижных столов) и поверхностным дефектам. К этой группе относятся технологические схемы, применяемые на заводах фирм «Сумитомо Киндзоку Коге (Япония), «Тейлор и Ко» (Англия), а также «Хомстед» и «Гери» (США) [1].

Наиболее современная технологическая схема изготовления железнодорожных колес, применяемая в отечественных колесопрокатных цехах включает следующие технологические операции: предварительную осадку, окончательную осадку заготовки в плавающем калибровочном кольце, разгонку, формовку и прокатку колеса, выгибку диска и калибровку обода. Данная технологическая схема применяется для изготовления железнодорожных колес из слитковых заготовок с исходным их разновесом до 35 кг. Данная технологическая схема является оптимальной с точки зрения обеспечения качества колес по геометрии, достижения часовой производительности прессопрокатной линии на уровне 120 колес в час, а также стабильной работы линии в условиях разновеса заготовок до 35 кг.

К недостаткам данной технологической схемы следует отнести большое количество деформирующих операций, а также повышенный ремонт и брак колес по поверхностным дефектам, поскольку в процессе деформирования боковая поверхность исходной заготовки (с дефектами сталеплавильного происхождения) распределяется на диск и внутреннюю поверхность обода внутренней стороны колеса, которые не подвергаются технологической обточке на станках.

Наиболее близким к предлагаемому является способ изготовления железнодорожных колес, который обеспечивает не только высокую производительность прессопрокатной линии и качество колес по геометрии. Он также позволяет, за счет регулирования течения металла поверхностных зон заготовки, удалить поверхностные дефекты, связанные с качеством боковой поверхности заготовки в процессе технологической обточки колеса.

Недостатком данного способа также является большое количество деформирующих операций, которое, применительно к деформированию заготовок с условно постоянной массой, нецелесообразно [2].

Задачей изобретения является разработка способа изготовления цельнокатаных железнодорожных колес, обеспечивающего упрощение технологического процесса и повышение производительности прессопрокатной линии за счет сокращения числа деформирующих операций, сокращения времени цикла.

Технический результат по упрощению технологического процесса и повышению производительности прессопрокатной линии обеспечивается тем, что операции окончательной осадки и разгонки проводят за один ход пресса верхней фигурной плитой с центровкой заготовки в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки, образованному после операции предварительной осадки, а отношение максимального диаметра заготовки после предварительной осадки к меньшему диаметру калибровочного кольца составляет 1,0÷1,04.

Сущность изобретения: упрощение технологического процесса и сокращение продолжительности цикла деформации заключается в совмещении операций окончательной осадки и разгонки заготовки в одну, которая согласно изобретению выполняется за один ход пресса верхней фигурной плитой. Совмещение двух операций в одну позволит существенно сократить цикл работы пресса, ориентировочно, на 12,5 секунд, с 34 до 21,5 сек. Сокращения продолжительности цикла на прессе для осадки и разгонки предполагается достичь за счет исключения следующих технологических операций (время в секундах):

1. центрирование кольца с заготовкой перед разгонкой 1,5 2. подача наметки для разгонки на ось пресса 2 3. холостой ход траверзы вниз 2 4. разгонка заготовки наметкой 2 5. подъем траверзы вверх 3 6. отвод наметки с оси пресса 2 Время сокращения цикла 12,5 сек.

Центровку заготовки перед операцией окончательной осадки и разгонки верхней фигурной плитой согласно формуле изобретения осуществляют в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки.

Согласно формуле изобретения отношение максимального диаметра заготовки после предварительной осадки к меньшему диаметру калибровочного кольца составляет 1,0÷1,04.

Технологическое решение согласно формуле изобретения целесообразно использовать при ограниченном разновесе исходных заготовок, поскольку центровка заготовки в калибровочном кольце проводится по профилю боковой поверхности заготовки, и точность центровки, при прочих равных условиях, будет определяться стабильностью массы и, как следствие, наружного диаметра осаженной заготовки.

Технологическое решение согласно формуле изобретения целесообразно применять для деформирования заготовок с исходным разновесом до 40 кг. Отношение между максимальным диаметром заготовки после предварительной осадки и диаметром калибровочного кольца со стороны меньшего диаметра в этом случае составит 1,0÷1,04. При этом указанному отношению диаметров будут соответствовать заготовки соответственно с минимальной и максимальной массой.

Пример реализации способа.

Для реализации предлагаемого способа были отобраны слитковые заготовки диаметром 475 мм и расчетной массой 485 кг. Нагрев заготовок под деформацию проводили в кольцевой нагревательной печи до температуры 1280°С. Процесс деформации согласно предлагаемому способу включал следующие технологические операции: нанесение технологической подсыпки на верхний торец заготовки, предварительную осадку заготовки плоскими обжимными плитами с 350 до 125 мм, кантовку заготовки на 180°, окончательную осадку и разгонку заготовки за один ход пресса верхней фигурной плитой с предварительной центровкой заготовки по двум вариантам:

1) в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки, образованному после операции предварительной осадки с отношением максимального диаметра заготовки к меньшему диаметру калибровочного кольца, равным 1,0. Максимальный диаметр заготовки после предварительной осадки составлял 820 мм;

2) в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки, образованному после операции предварительной осадки с отношением максимального диаметра заготовки к меньшему диаметру калибровочного кольца, равным 1,04. Максимальный диаметр заготовки после предварительной осадки составлял 853 мм.

Формовку, прокатку и выгибку заготовки осуществляли по штатной технологии. Фактическое время цикла, зафиксированное при проведении опытной прокатки в соответствии с предлагаемым способом, составило 24-25 сек.

Группа исходных заготовок с разновесом 5 кг и группа заготовок с разновесом 40 кг были прокатаны согласно формуле предлагаемого способа. Распределение значений наружного диаметра черновых колес в первом и втором случаях составило 970-971 мм и 960-980 мм соответственно. Значение эксцентриситета ступицы и разнотолщинности диска при использовании двух вышеприведенных вариантов центровки заготовки перед окончательной осадкой и разгонкой были идентичными.

При деформации по технологии прототипа после предварительной осадки заготовку осаживали в плавающем кольце диаметром 830/880/103 на высоту 110 мм, затем, после подъема верхней траверзы, осуществляли разгонку заготовки пуансоном. Продолжительность цикла деформации при выполнении операции окончательной осадки и разгонки составляла 34-35 сек.

Таким образом, предлагаемая технология позволяет значительно уменьшить продолжительность цикла при выполнении наиболее продолжительной технологической операции, а следовательно, увеличить производительность прессопрокатной линии и стабилизировать технологический процесс.

Литература

1. Производство железнодорожных колес. Бибик Г.А., Иоффе A.M., Праздников А.В., Староселецкий М.И. - М.: Металлургия, 1982, с.64-80.

2. Технологическая инструкция по производству колес №239-74. Выкса, 1974, с.83, рис.17.

Похожие патенты RU2404877C2

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1993
  • Конышев Аркадий Андреевич[Ru]
  • Узлов Иван Герасимович[Ua]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
RU2041008C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1994
  • Конышев Аркадий Андреевич[Ru]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Волков Александр Михайлович[Ru]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Крошкин Владислав Алексеевич[Ru]
  • Баринова Галина Павловна[Ru]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Парышев Юрий Михайлович[Ru]
RU2070465C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1997
  • Сидоров Игорь Петрович[Ru]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
  • Волков Александр Михайлович[Ru]
  • Чаруйский Эдуард Аркадьевич[Ru]
  • Рубаненко Сергей Александрович[Ru]
RU2111822C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 2007
  • Романенко Василий Павлович
  • Яндимиров Александр Арсентьевич
  • Севастьянов Александр Александрович
  • Волков Михаил Александрович
RU2355502C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС ИЗ НЕПРЕРЫВНОЛИТОГО СЛИТКА 1998
  • Кузовков А.Я.
  • Петренко Ю.П.
  • Шегусов А.М.
  • Хафизуллин И.С.
  • Шестак В.Д.
  • Пилипенко В.Ф.
  • Баранова Е.Г.
  • Ислентьева И.А.
  • Аввакумов С.Б.
RU2139768C1
Способ подготовки заготовок цельнокатаных колес под штамповку и прокатку 1989
  • Игнатьев Юрий Павлович
  • Васильковский Виталий Панкратьевич
  • Блик Федор Семенович
  • Богачев Станислав Павлович
  • Шестак Василий Данилович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Тубольцев Юрий Григорьевич
  • Игумнов Арнольд Ефимович
SU1761374A1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1997
  • Сидоров И.П.
  • Антипов Б.Ф.
  • Королев С.А.
  • Тарасова В.А.
  • Яндимиров А.А.
  • Пашолок И.Л.
  • Баринова Г.П.
  • Волков А.М.
RU2123405C1
Способ изготовления штампокатан-НыХ КОлЕС 1978
  • Чернобривенко Юрий Сергеевич
  • Кузьмичев Вячеслав Михайлович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Серяченко Виктор Константинович
  • Блажнов Геннадий Александрович
  • Крашевич Виктор Наумович
  • Мезенин Геннадий Филиппович
SU795668A1
Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес 1990
  • Илюковиц-Страковский Александр Будимирович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Тубольцев Юрий Григорьевич
  • Васильковский Виталий Панкратьевич
  • Блик Федор Семенович
  • Киричков Анатолий Александрович
  • Дьяков Александр Михайлович
  • Шестак Василий Данилович
SU1731378A1
ЦЕЛЬНОКАТАНОЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ КОЛЕСО И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2004
  • Королев С.А.
  • Волков А.М.
  • Кондрушин А.И.
  • Голышков Р.А.
  • Крошкин В.А.
  • Яндимиров А.А.
  • Роньжин А.И.
  • Пашолок И.Л.
  • Разумов А.С.
RU2259279C1

Реферат патента 2010 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к технологии изготовления железнодорожных колес из слитковых или непрерывнолитых заготовок. Проводят нагрев заготовок, нанесение на них технологической подсыпки, предварительную осадку заготовок, кантовку на 180°, окончательную осадку, разгонку, формовку, прокатку и выгибку полученного колеса. Окончательную осадку и разгонку проводят за один ход пресса верхней фигурной плитой. Центровку заготовки перед осадкой и разгонкой осуществляют в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки, образованному после операции предварительной осадки. Отношение максимального диаметра заготовки после предварительной осадки к меньшему диаметру калибровочного кольца составляет 1,0-1,04. В результате обеспечивается упрощение технологического процесса и повышение производительности прессопрокатной линии.

Формула изобретения RU 2 404 877 C2

Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес, включающий нагрев заготовки под деформацию в кольцевой нагревательной печи, нанесение технологической подсыпки на верхний торец заготовки, предварительную осадку заготовки плоскими обжимными плитами, ее кантовку на 180°, окончательную осадку, разгонку, формовку, прокатку и выгибку колеса, отличающийся тем, что окончательную осадку и разгонку заготовки осуществляют за один ход пресса верхней фигурной плитой с центровкой заготовки в калибровочном кольце по профилю боковой поверхности заготовки, образованному после предварительной осадки, а отношение максимального диаметра заготовки после предварительной осадки к меньшему диаметру калибровочного кольца составляет 1,0÷1,04.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2010 года RU2404877C2

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1993
  • Конышев Аркадий Андреевич[Ru]
  • Узлов Иван Герасимович[Ua]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
RU2041008C1
RU 2055675 C1, 10.03.1996
Способ изготовления заготовок для цельнокатаных колес 1974
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Зархин Иосиф Савельевич
  • Тубольцев Юрий Григорьевич
  • Исаков Борис Анисимович
  • Санько Николай Михайлович
SU525496A1
Способ изготовления железнодорожных колес 1992
  • Конышев Аркадий Андреевич
  • Антипов Борис Федорович
  • Королев Сергей Александрович
  • Тарасова Валентина Андреевна
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Волков Александр Михайлович
  • Яндимиров Александр Арсентьевич
RU2004989C1
GB 190913161 A, 21.10.1909.

RU 2 404 877 C2

Авторы

Голышков Роман Анатольевич

Крошкин Владислав Алексеевич

Сорокин Анатолий Николаевич

Тарасова Валентина Андреевна

Чаруйский Эдуард Аркадьевич

Яндимиров Александр Арсентьевич

Севастьянов Александр Александрович

Даты

2010-11-27Публикация

2007-07-24Подача