СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС Российский патент 1996 года по МПК B21K1/28 

Описание патента на изобретение RU2070465C1

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности, к технологии изготовления цельнокатанных железнодорожных колес.

Известен способ изготовления железнодорожных колес (1), включающий осадку заготовки, разгонку центральной части с образованием наметки на глубину 0,6oC0,7 высоты осаженной заготовки с диаметром равным 0,150,6oC0,25 ее среднего диаметра. После разгонки заготовки с образованием наметки производят прошивку центральной зоны заготовки. Объем центральной удаляемой при прошивке зоны увеличивается в 1,5 раза за счет образования в нижней осадочной плите центральной конической полости для аккумулирования ликвационной зоны заготовки. Способ направлен на улучшение макроструктуры центральной зоны заготовки.

Известный способ применим в том случае, когда операцию прошивки осуществляют до операции формовки. Для состава оборудования, когда операция прошивки осуществляется на завершающем этапе деформации после выгибки диска и калибровки обода реализация известного способа невозможна.

Задачей изобретения является разработка способа изготовления железнодорожных колес для состава оборудования, предполагающего осуществление прошивки центрального отверстия в заготовке на завершающем этапе деформации
после операции выгибки диска и обеспечивающего ограничение истечения центральной зоны заготовки объемом до 7500 см3 в диск колеса за счет образования центральной перемычки в процессе разгонки заготовки.

Технический результат достигается тем, в процессе разгонки осуществляют ограничение истечения центральной зоны заготовки в радиальном направлении путем образования центральной перемычки, с более высоким сопротивлением деформации, толщиной 0,17oC0,33 от высоты осаженной заготовки и диаметром равным 0,9oC1,1 диаметра отверстия ступицы, а формовку осуществляют при соотношении высоты рабочей части нижней и верхней полуоправок в пределах 0,6oC0,8.

Схема деформации в соответствии с настоящим способом представлена на чертеже. Исходную заготовку 1 после осадки в кольце 2 подвергают разгонке центральной части фигурным пуансоном с наметкой 3 с образованием в заготовке центральной перемычки толщиной (tпер) 0,17oC0,33 от высоты осаженной заготовки и диаметром (dпер), равным 0,9oC1,1 диаметра отверстия ступицы (doc). Затем производят формовку заготовки 4 при соотношении высоты рабочей части нижней (Lн.о.) и верхней (Lв.о. полуоправок в пределах 0,6oC0,8.

Интервал толщины и диаметра центральной перемычки позволяет получить эффект снижения температуры центральной зоны заготовки, пораженной осевой и внеосевой ликвацией. Это обусловливает то, что в процессе последующей формовки ступицы двумя полуоправками (в соотношении рабочей части нижней и верхней полуоправок в пределах 0,6oC0,8) изменяется характер распределения центральной зоны исходной заготовки в элементах колеса: ступице и диске. Так, при формовке заготовки без центральной перемычки объем центральной зоны исходной заготовки, ограничивающий переход из ступицы в диск колеса составляет 5072 см3. Оформление же в процессе разгонки центральной перемычки позволит увеличить этот объем с 5072 см3 до 7500 см3. Интервал значений диаметра перемычки имеет следующее объяснение:
диаметр перемычки, равный 0,9 диаметра отверстия ступицы соответствует диаметру верхней полуоправки формовочного штампа. При диаметре перемычки менее 0,9 диаметра отверстия ступицы возможно образование складок вдоль отверстия ступицы на выходе из перемычки;
диаметр перемычки, равный 1,1 диаметра отверстия ступицы, обусловлен технологическими возможностями по настройке соосности перемычки и верхней полуоправки формовочного штампа.

Интервал значений толщины перемычки имеет следующее объяснение:
при толщине перемычки, менее 0,17 от высоты осаженной заготовки, происходит подстуживание перемычки и ухудшается выполнение ступицы по ее длине;
при толщине перемычки более 0,33 высоты осаженной заготовки снижается положительный эффект по распространению центральной зоны заготовки в диск колеса, а именно: при толщине перемычки более 0,33 высоты осаженной заготовки центральная зона исходной заготовки объемом 7500 см3 распространяется в диск колеса, т. е. снижается положительный эффект по распространению центральной зоны заготовки вдоль ступицы.

Соотношение высоты рабочей части нижней и верхней полуоправок в пределах 0,6oC0,8 имеет следующее объяснение.

При отношении размеров оправок менее 0,6 на участке перехода от боковой поверхности ступицы к диску формируется складка. При отношении размеров оправок более 0,8 ухудшается выполнение геометрических размеров верхней полости ступицы, а также снижается устойчивость осаженной заготовки на нижнем формовочном штампе перед операцией формовки, поскольку соотношению размеров оправок 0,8 соответствует зазор между осаженной заготовкой и нижней полуоправкой формовочного штампа равный 10 мм.

Пример конкретной реализации.

Для опробования способа были отобраны заготовки комплектного колесного слитка сифонной разливки высотой 295 мм и диаметром по выступам "ромашки" 515 мм. В исходные заготовки в осевом направлении были смонтированы шпильки 30 мм на расстоянии от оси 75 мм для фиксирования характера течения металла центральной зоны заготовки. Заготовки деформировали в соответствии с настоящим способом и согласно базовому способу производства железнодорожных колес.

В соответствии с настоящим способом заготовки деформировали по следующей схеме: предварительная осадка заготовки для удаления окалины, окончательная осадка в плавающем калибровочном кольце, разгонка центральной части заготовки фигурным пуансоном с образованием центральной наметки диаметром равным 190 мм (1,0 диаметра отверстия ступицы), формовка заготовки 30 мм (0,25 от высоты осаженной заготовки), формовка заготовки с образованием центральной перемычки 2-мя полуоправками, при этом соотношение размеров нижней и верхней полуоправок составляло 0,7, соответственно их размеры 73 и 105 мм. После формовки из заготовок вырезали диаметральный темплет и по характеру течения шпильки определяли границы распространения центральной зоны в элементах колеса.

Одновременно были прокатаны заготовки по той же технологической схеме без образования центральной наметки в процессе разгонки заготовки. Из этих заготовок также были вырезаны темплеты для исследования течения металла центральной зоны заготовки.

Различный характер металла центральной зоны в обоих случаях получен вследствие более высокого сопротивления деформации центральной зоны заготовки при наличии перемычки. В этом случае центральная зона заготовки в большей мере распределяется вдоль ступицы перед переходом в диск. При деформации в соответствии с настоящим способом объем металла центральной зоны исходной заготовки, ограничивающий переход от ступицы к диску, составляет 7503 см3, при деформации же по известной технологии этот объем составляет 5072 см3.

Таким образом, применение настоящего способа позволяет улучшить макроструктуру колеса, сосредоточив центральную зону заготовки в ступице колеса. Другой положительный эффект от применения настоящего способа заключается в следующем.

При удовлетворительной макроструктуре центральной зоны заготовки может быть уменьшен объем металла в выдавке (удаляемой при прошивке части колеса) с последующим перераспределением этого объема для увеличения ширины или диаметра обода. Увеличение ширины обода позволит улучшить качество колес по поверхности, в частности, по газовому пузырю, снизить количество колес заниженного диаметра. Увеличение же наружного диаметра обода позволит увеличить срок службы колеса в эксплуатации.

Похожие патенты RU2070465C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1993
  • Конышев Аркадий Андреевич[Ru]
  • Узлов Иван Герасимович[Ua]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
RU2041008C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1997
  • Сидоров Игорь Петрович[Ru]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
  • Волков Александр Михайлович[Ru]
  • Чаруйский Эдуард Аркадьевич[Ru]
  • Рубаненко Сергей Александрович[Ru]
RU2111822C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1992
  • Баринова Г.П.
  • Узлов И.Г.
  • Мирошниченко Н.Г.
  • Валетов М.С.
  • Королев С.А.
  • Конышев А.А.
  • Антипов Б.Ф.
RU2049585C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС 1993
  • Дьяков Александр Михайлович[Ru]
  • Шегусов Алексей Мартынович[Ru]
  • Немчинов Владимир Андрианович[Ru]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Мирошниченко Николай Григорьевич[Ua]
  • Парышев Юрий Михайлович[Ru]
  • Агеенко Юрий Яковлевич[Ru]
RU2039626C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЦЕЛЬНОКАТАНЫХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС ИЗ НЕПРЕРЫВНОЛИТОГО СЛИТКА 1994
  • Агеенко Юрий Яковлевич[Ru]
  • Шегусов Алексей Мартынович[Ru]
  • Валетов Михаил Серафимович[Ua]
  • Мирошниченко Николай Григорьевич[Ua]
  • Кузьмичев Геннадий Михайлович[Ua]
  • Парышев Юрий Михайлович[Ru]
  • Киричков Анатолий Александрович[Ru]
RU2049586C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС ИЗ НЕПРЕРЫВНОЛИТОГО СЛИТКА 1998
  • Кузовков А.Я.
  • Петренко Ю.П.
  • Шегусов А.М.
  • Хафизуллин И.С.
  • Шестак В.Д.
  • Пилипенко В.Ф.
  • Баранова Е.Г.
  • Ислентьева И.А.
  • Аввакумов С.Б.
RU2139768C1
СПОСОБ ПРОКАТКИ ИЗДЕЛИЙ ТИПА КОЛЕС 1994
  • Конышев Аркадий Андреевич[Ru]
  • Антипов Борис Федорович[Ru]
  • Королев Сергей Александрович[Ru]
  • Волков Александр Михайлович[Ru]
  • Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]
  • Тарасова Валентина Андреевна[Ua]
  • Тубольцев Юрий Григорьевич[Ua]
  • Дмитриев Юрий Владимирович[Ru]
  • Крошкин Владислав Алексеевич[Ru]
  • Перепелов Владимир Михайлович[Ru]
RU2073577C1
СПОСОБ ШТАМПОВКИ ПОКОВОК КОЛЕС 2013
  • Степанов Борис Алексеевич
  • Шестаков Николай Александрович
  • Субич Вадим Николаевич
  • Максименко Александр Егорович
RU2548844C1
Способ изготовления заготовок железнодорожных колес 1984
  • Кузьмичев Вячеслав Михайлович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Антипов Борис Федорович
  • Шумилин Анатолий Васильевич
  • Панников Анатолий Васильевич
SU1318338A1
Способ изготовления штампокатан-НыХ КОлЕС 1978
  • Чернобривенко Юрий Сергеевич
  • Кузьмичев Вячеслав Михайлович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Серяченко Виктор Константинович
  • Блажнов Геннадий Александрович
  • Крашевич Виктор Наумович
  • Мезенин Геннадий Филиппович
SU795668A1

Реферат патента 1996 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЕС

Использование: технологии изготовления железнодорожных колес обработкой давлением. Сущность изобретения: способ изготовления железнодорожных колес включает осадку заготовки, разгонку и формовку колеса. В процессе разгонки образуется центральная метка толщиной 0,17-0,33 от высоты осаженной заготовки и диаметром, равным 0,9-1,1 диаметра отверстия ступицы. Формовку заготовки осуществляют при соотношении высоты рабочей части нижней и верхней полуоправок в пределах 0,6-0,8. 1 ил.

Формула изобретения RU 2 070 465 C1

Способ изготовления цельнокатаных железнодорожных колес, включающий осадку заготовки в кольце, разгонку центральной части фигурным пуансоном с образованием центральной наметки, формовку, прокатку, выгибку и прошивку, отличающийся тем, что в процессе разгонки осуществляют ограничение истечения центральной зоны заготовки в радиальном направлении путем образования центральной перемычки с более высоким сопротивлением деформации толщиной 0,17 0,33 от высоты осаженной заготовки и диаметром, равным 0,9 1,1 диаметра отверстия ступицы, а формовку осуществляют при соотношении высоты рабочей части нижней и верхней полуоправок в пределах 0,6 0,8.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1996 года RU2070465C1

Способ изготовления заготовокшТАМпОКАТАНыХ КОлЕС 1979
  • Третьяков Владимир Николаевич
  • Блажнов Геннадий Александрович
  • Валетов Михаил Серафимович
  • Шаврин Алексей Устинович
  • Каблуков Георгий Александрович
  • Костенко Анатолий Александрович
SU852430A1
Выбрасывающий ячеистый аппарат для рядовых сеялок 1922
  • Лапинский(-Ая Б.
  • Лапинский(-Ая Ю.
SU21A1

RU 2 070 465 C1

Авторы

Конышев Аркадий Андреевич[Ru]

Антипов Борис Федорович[Ru]

Королев Сергей Александрович[Ru]

Волков Александр Михайлович[Ru]

Яндимиров Александр Арсентьевич[Ru]

Тарасова Валентина Андреевна[Ua]

Крошкин Владислав Алексеевич[Ru]

Баринова Галина Павловна[Ru]

Валетов Михаил Серафимович[Ua]

Парышев Юрий Михайлович[Ru]

Даты

1996-12-20Публикация

1994-10-06Подача