Изобретение относится к области получения неорганических коагулянтов, в частности, на основе соединений железа и алюминия для очистки воды.
Необходимость разработки способа получения коагулянта связана с задачей повышения эффективности очистки воды и снижения содержания в ней ионов Аl(III), являющихся причиной ряда заболеваний нервной системы.
Известен способ очистки сточных вод, в котором используется смесь соединений трехвалентных металлов, например растворы чистого хлорида железа(III) и сульфата алюминия в массовых пропорциях FeCl3 и Al2(SO4)3, равных 1:1, см. Кульский Л.А., Когановский A.M. Указания по применению смешанного алюможелезного коагулянта для обесцвечивания и осветления воды. - Киев: Изд-во Академии Архитектуры УССР, 1955. - 16 с., Кульский Л.А. Основы химии и технологии воды. - Киев: Наукова думка, 1991. - С.122.
Недостатками известного способа являются:
- сложность дозирования порошкообразных гигроскопических ингредиентов в непрерывном процессе очистки сточных вод;
- получаемый алюможелезный коагулянт при смешивании со сточными водами вносит в них эквивалентное железу и алюминию количество анионов, повышая их концентрацию в воде.
Известен способ получения железоалюминийсодержащего коагулянта путем растворения оксидов железа и алюминия серной кислотой из глины или золы. Выщелачивание оксидов ведут при температуре 100-120°C в растворе с содержанием 20-45% серной кислоты и 8-50 г/л хлорида натрия в течение 2-4 часов. Для удешевления процесса и снижения загрязнения окружающей среды в качестве источника хлоридов используют очищенный раствор после промывки кожевенного сырья или отработанный пикельный раствор, являющиеся отходами кожевенного производства. Подогрев и обогащение ионами железа реакционной массы осуществляют путем пропускания через нее постоянного или переменного электрического тока с использованием стальных электродов, см. RU Патент №2122975, МПК6 C01F 7/74, C01G 49/10, C02F 1/52, 1998.
Известен способ получения алюможелезного коагулянта, включающий взаимодействие гидроксида алюминия с серной кислотой при повышенной температуре, выдержку и кристаллизацию продукта, при этом в суспензию гидроксида алюминия вводят соединение железа при атомном отношении железа к алюминию, равном 0,10-0,20, а серную кислоту на взаимодействие подают с избытком 4-8 мас.% от стехиометрически необходимого, см. RU Патент №2264352, МПК7 C01F 7/00, C02F 1/52, 2005.
Недостатками указанных способов являются низкий выход коагулянта (50-60%), повышенные энергозатраты (необходимость нагрева до 120°C), а использование концентрированной серной кислоты при высоких температурах обусловливает необходимость применения коррозионностойкого и, как следствие, очень дорогого оборудования. Способы представляют экологическую опасность как для обслуживающего персонала, так и для окружающей среды.
Известен способ получения железоалюминиевого коагулянта путем обработки шлака, золы и глин, содержащих заметные количества железа и алюминия, растворами кислот, в том числе растворами соляной кислоты, см. Бабенков Е.Д. Очистка воды коагулянтами. - М.: Наука, 1997, с.76-77.
Недостатком данного способа является использование кислот, в частности соляной и серной, пары которых токсичны и вызывают сильную коррозию аппаратуры и трубопроводов из стали, что обусловливает необходимость замены материалов на более стойкие к коррозии.
Наиболее близким по технической сущности является способ получения железоалюминийсодержащего коагулянта, включающий растворение компонентов с последующим окислением Fe(II) до Fe(III), в котором проводят растворение металлического железа в водном растворе хлорида алюминия(III) с концентрацией 60-90 г/л в пересчете на Al2O3 при температуре 80-90°C в течение 0,4-0,5 часа, а окисление Fe(II) до Fe(III) ведут электрохимическим способом при плотности тока 4-8 А/дм2 в течение 2,5-3,5 часов. Коагулянт имеет концентрацию 72 г/л по железу, см. SU Авторское свидетельство №1604747, МПК4 C02F 1/46, 1990.
Недостатками способа являются: низкий выход коагулянта (30-40%), высокие энергозатраты и длительность процесса, низкая степень очистки воды.
Задачей заявляемого технического решения является повышение выхода целевого продукта и увеличение степени очистки воды.
Техническая задача решается способом получения железоалюминийсодержащего коагулянта, включающим растворение компонентов с последующим окислением Fe(II) до Fe(III), в котором ведут растворение металлического алюминия в водном растворе хлорида железа(III) с концентрацией ионов железа 45-70 г/л при перемешивании в течение 10-15 минут и отделение осадка, а окисление Fe(II) до Fe(III) ведут перекисью водорода при температуре 70-80°C в течение 1-2 часов.
Решение технической задачи позволяет получить железоалюминиевый коагулянт с выходом целевого продукта до 99,6% и повысить степень очистки воды.
Для получения железоалюминийсодержащего коагулянта используют компоненты: хлорид железа(III) шестиводный и алюминиевый порошок с размером частиц 20-200 мкм. Металлический алюминий растворяют в 100 см3 водного раствора хлорида железа(III) с концентрацией ионов железа 45-70 г/л при комнатной температуре и перемешивании в течение 10-15 минут до прекращения интенсивного газовыделения и выделения осадка, который отделяют от раствора. Для окисления в растворе Fe(II) до Fe(III) используют перекись водорода. Полученную смесь нагревают до температуры 70-80°C в течение 1-2 часа. Концентрацию железа(III) в растворе определяют колориметрическим методом путем сравнения со стандартными растворами. Выход коагулянта составляет до 99,6%.
Изобретение иллюстрируется следующим примером конкретного выполнения.
Пример 1. К 100 см3 водного раствора хлорида железа(III) с концентрацией ионов железа 45 г/л добавляют 4,05 г алюминиевого порошка с размером частиц 20 мкм. Перемешивают данную смесь при комнатной температуре в течение 15 минут до прекращения газовыделения, отделяют осадок. Для окисления в растворе Fe(II) до Fe(III) используют 3%-ный раствор перекиси водорода в соотношении раствор:перекись водорода 1:1,2. Полученную смесь нагревают до температуры 70°C в течение 2 часов, концентрацию железа(III) в растворе определяют колориметрическим методом путем сравнения со стандартными растворами. Полученный коагулянт представляет собой раствор гетерополиядерных комплексов состава FemAlnClk(OH)q]2m+3n-k-q, где значения m, n, k, q определяются концентрациями компонентов и pH раствора. Выход коагулянта составляет 99,5%.
Пример 2. К 100 см водного раствора хлорида железа(III) с концентрацией ионов железа 54 г/л добавляют 4,05 г алюминиевого порошка с размером частиц 120 мкм. Перемешивают данную смесь при комнатной температуре в течение 12 минут до прекращения газовыделения, отделяют осадок. Для окисления в растворе Fe(II) до Fe(III) используют 15%-ный раствор перекиси водорода в соотношении раствор:перекись водорода 1:0,6. Полученную смесь нагревают до температуры 75°C в течение 1,5 часа, концентрацию железа(III) в растворе определяют колориметрическим методом путем сравнения со стандартными растворами. Выход коагулянта составляет 99,45%.
Пример 3. К 100 см3 водного раствора хлорида железа(III) с концентрацией ионов железа 70 г/л добавляют 4,05 г алюминиевого порошка с размером частиц 200 мкм. Перемешивают данную смесь при комнатной температуре в течение 10 минут до прекращения газовыделения, отделяют осадок. Для окисления в растворе Fe(II) до Fe(III) используют 30%-ный раствор перекиси водорода в соотношении раствор:перекись водорода 1:0,12. Полученную смесь нагревают до температуры 80°C в течение 1 часа, концентрацию железа(III) в растворе определяют колориметрическим методом путем сравнения со стандартными растворами. Выход коагулянта составляет 99,6%.
Пример 4. Аналогично примеру 3, в качестве водного раствора хлорида железа (III) используют отработанный промышленный железосодержащий раствор травления состава: 600 г/л FeCl3, 20 г/л HCl (ρ=1,19 г/см3), 50 г/л Fe(II), см. ГОСТ 9.301-86. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Перед введением алюминия указанный раствор разбавляют в воде с соотношением 1:2,5 с получением концентрации ионов железа в растворе 59 г/л. Выход коагулянта составляет 99,55%.
Пример 5. Аналогично примеру 3, в качестве водного раствора хлорида железа(III) используют раствор, приготовленный путем растворения окалины металлургического производства в хлороводородной кислоте в соотношении 1:3 по массе, см. ГОСТ 9.301-86. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Концентрация ионов железа в растворе составляет 52 г/л. Выход коагулянта составляет 99,5%.
В качестве объекта исследования берут речную воду со следующими показателями:
- водородный показатель (pH) = 8,2;
- цветность = 127,5°;
- мутность = 15 мг/дм3;
- содержание железа = 1,9 мг/дм3;
- содержание алюминия = 0,5 мг/дм3;
- окисляемость = 7,87 мг O/дм3.
Дозированно подают коагулянт в количестве 0,2 мг/л. Исходную воду обрабатывают по способам прототипа и заявляемого объекта в аналогичных условиях. Полученные данные приведены в таблице.
По результатам конкретных примеров можно сделать следующий вывод. Использование заявляемого способа позволяет получить воду с более низким содержанием алюминия (~в 2 раза), который является причиной ряда заболеваний нервной системы, железа (~в 3 раза), что уменьшает цветность воды. Прочие показатели, такие как водородный показатель, мутность и окисляемость, остаются на уровне нормативного документа СанПиН 2.1.4.1074-01. Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества». Выход коагулянта по заявляемому объекту составляет 99,6%, что в 2-3 раза выше, чем выход коагулянта по прототипу, а длительность процесса и энергозатраты уменьшаются в 1,5 и 2 раза соответственно. Кроме того, при производстве коагулянта можно использовать отработанные промышленные железосодержащие растворы (в частности, растворы травления, окалины), что позволяет более полно утилизировать отходы производства.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОАГУЛЯНТА | 2023 |
|
RU2818198C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕГО КОАГУЛЯНТА | 2010 |
|
RU2424195C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПЛЕКСНОГО ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕГО КОАГУЛЯНТА | 2022 |
|
RU2784031C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕГО КОАГУЛЯНТА ИЗ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВ | 2018 |
|
RU2702572C1 |
Способ получения коагулянта | 1989 |
|
SU1659361A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМОЖЕЛЕЗНОГО КОАГУЛЯНТА | 2004 |
|
RU2264352C1 |
СПОСОБ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД | 2010 |
|
RU2449950C2 |
СПОСОБ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД | 2010 |
|
RU2479493C2 |
СПОСОБ ОЧИСТКИ ВОДЫ КОАГУЛЯЦИЕЙ | 1995 |
|
RU2084410C1 |
СПОСОБ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД И ВОДНЫХ РАСТВОРОВ СОЛЕЙ ЩЕЛОЧНЫХ МЕТАЛЛОВ ОТ МЫШЬЯКА | 1993 |
|
RU2100288C1 |
Изобретение относится к области получения неорганических коагулянтов на основе соединений железа и алюминия. Для осуществления способа ведут растворение металлического алюминия в водном растворе хлорида железа (III) с концентрацией ионов железа 45-70 г/л при перемешивании в течение 10-15 минут. Выпавший осадок отделяют. Окисление Fe(II) до Fe(III) ведут пероксидом водорода при температуре 70-80°С в течение 1-2 часов. Способ обеспечивает увеличение выхода коагулянта в 2-3 раза, а также снижение в 2 раза содержания алюминия и в 3 раза содержания железа в воде, очищенной полученным коагулянтом. 1 табл.
Способ получения железоалюминийсодержащего коагулянта, включающий растворение компонентов с последующим окислением Fe (II) до Fe(III), отличающийся тем, что ведут растворение металлического алюминия в водном растворе хлорида железа (III) с концентрацией ионов железа 45-70 г/л при перемешивании в течение 10-15 мин и с последующим отделением осадка, а окисление Fe (II) до Fe (III) ведут перекисью водорода при температуре 70-80°С в течение 1-2 ч.
Способ получения коагулянта | 1987 |
|
SU1604747A1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛЮМОЖЕЛЕЗНОГО КОАГУЛЯНТА | 2004 |
|
RU2264352C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОАГУЛЯНТА | 1997 |
|
RU2122975C1 |
Прибор, замыкающий сигнальную цепь при повышении температуры | 1918 |
|
SU99A1 |
US 5597510 A, 28.01.1997 | |||
Источник опорного напряжения | 1988 |
|
SU1539753A1 |
Комплекс возведения сборной железобетонной крепи | 1986 |
|
SU1463929A1 |
ЗАПОЛЬСКИЙ А.К., БАРАН А.А | |||
Коагулянты и флокулянты в процессах обработки воды | |||
- Л.: Химия, 1987, с.115, 116. |
Авторы
Даты
2011-05-20—Публикация
2009-11-16—Подача