СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СРЕДНЕУГЛЕРОДИСТОГО ФЕРРОМАРГАНЦА Российский патент 2011 года по МПК C22C33/04 

Изобретение относится к металлургии ферросплавов, а именно к способам получения марганцевых ферросплавов, и может быть использовано для получения среднеуглеродистого (2% C) ферромарганца.

Для получения среднеуглеродистого ферромарганца известен силикотермический способ. Процесс двухстадийный: на первой стадии в рудно-термической печи выплавляют ферросиликомарганец, восстанавливая марганец из марганцевой руды и кремний из кварцита углеродом кокса; на второй стадии в рафинировочной электродуговой печи выплавляют среднеуглеродистый ферромарганец, восстанавливая марганец из оксидов марганца, содержащихся в марганцевой руде, кремнием ферросиликомарганца (Гасик М.И. Марганец. М.: Металлургия. 1992. 608 с.). Недостатком метода является невозможность его применения в случае отсутствия производства ферросиликомарганца.

Для получения среднеуглеродистого ферромарганца известен также способ рафинирования от углерода высокоуглеродистого ферромарганца кислородом оксидов марганца марганцевой руды (Боголюбов В.А. Обезуглероживание ферромарганца в дуговой электропечи. Госмашметиздат. 1933. 37 с.). Рафинирование высокоуглеродистого ферромарганца от углерода ведут в дуговой сталеплавильной электропечи следующим методом. На подину печи загружают ферромарганец в смеси с марганцевой рудой, затем загружают марганцевую руду с известью и сверху снова ферромарганец. Соотношение массы марганцевой руды и массы высокоуглеродистого ферромарганца 0,3-0,5. Количество извести г в шихте определяют из расчета получения шлака основностью (CaO/SiO₂), равной 1,2-1,3. Под электроды подкладывают несколько кусков кокса для набора нагрузки. Смесь ферромарганца и марганцевой руды расплавляют и выдерживают в печи. Температура в печи 1700-1750°C. В процессе выдержки при необходимости дополнительно загружают марганцевую руду. Процесс ведут под одним или несколькими шлаками. Шлак отвальный. Марганец, содержащийся в шлаке, теряется.

Результаты получения среднеуглеродистого ферромарганца по данному способу показали, что способ имеет ряд существенных недостатков.

1. Способ характеризуется значительными потерями марганца с отвальным шлаком, шлак содержит до 10% MnO и более.

2. В связи с длительностью процесса расплавления шиты и последующей выдержкой расплава под нагрузкой способ характеризуется значительным расходом электроэнергии, удельный расход электроэнергии составляет до 6000 кВ·ч на 1 т среднеуглеродистого ферромарганца.

3. Процесс характеризуется значительными потерями марганца с отходящими газами в процессе расплавления высокоуглеродистого ферромарганца из-за высокой упругости пара марганца, потери составляют до 15% марганца.

4. Как правило, не удается получить содержание углерода в металле ниже 3%.

В связи с вышеизложенным данный способ для получения среднеуглеродистого ферромарганца на практике не используют.

Техническим результатом, достигаемым в изобретении, является получение среднеуглеродистого ферромарганца при одновременном повышении извлечения марганца и сокращении энергетических затрат.

Способ заключается в следующем. В дуговой электрической печи расплавляют рудно-известковую смесь, составляющими которой являются марганецсодержащее сырье и известь. В зависимости от содержания оксидов кальция (CaO) и кремния (SiO₂) в марганцевом сырье в шихту к марганцевому сырью добавляют известь в таком количестве, чтобы основность (CaO/SiO₂) рудно-известкового расплава составляла 1,0-1,4. В процессе расплавления шихты не происходит потерь марганца путем испарения, поскольку марганец, содержащийся в рудно-известковом расплаве, связан в оксид MnO. Рудно-известковый расплав нагревают до температуры 1600-1800°C, после чего в печь заливают расплавленный высокоуглеродистый ферромарганец (6-8% С). Для сокращения потерь марганца доменную или рудно-термическую печь, в которой выплавляют высокоуглеродистый ферромарганец, рациональнее всего располагать вблизи с дуговой электропечью. Расплавленный высокоуглеродистый ферромарганец к дуговой электропечи, в которой находится рудно-известковый расплав, подают в ковше и заливают в печь. Соотношение в исходной шихте массы марганцевого сырья и массы высокоуглеродистого ферромарганца должно составлять 0,5-1,5.

В результате взаимодействия кислорода оксидов марганца и железа, содержащихся в марганцевом сырье, с углеродом высокоуглеродистого ферромарганца идет процесс обезуглероживания. Расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси выдерживают в печи при температуре 1600-1800°С до достижения требуемого содержания углерода, которое в среднеуглеродистом ферромарганце в соответствии со стандартами (ГОСТ 4755-91; ISO 5446-80) должно быть не более 2%. Содержание углерода в ферромарганце определяют анализом отбираемых проб. После достижения требуемого содержания углерода в ферромарганце расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси совместно выпускают в ковш, а затем разливают в изложницы. Остывший конечный рудно-известковый расплав дробят и используют в качестве компонента шихты при выплавке высокоуглеродистого ферромарганца.

Расход электроэнергии в данном процессе слагается из затрат на расплавление рудно-известковой смеси и на поддержание смеси расплавов при требуемой температуре в процессе рафинирования высокоуглеродистого ферромарганца от углерода кислородом оксидов марганца и железа, содержащихся в марганцевом сырье. Удельный расход электроэнергии не превышает 3500-4500 кВт·ч на 1 т среднеуглеродистого ферромарганца. В этом процессе практически отсутствуют потери марганца, поскольку остывший конечный рудно-известковый расплав является передельным продуктом, который используют в шихте при выплавке высокоуглеродистого ферромарганца; нет потерь марганца испарением, т.к. расплавленный ферромарганец закрыт жидким рудно-известковым расплавом. Извлечение марганца в этом процессе составляет 95-97% (с учетом неизбежных потерь при транспортировке жидкого высокоуглеродистого ферромарганца к электропечи, его заливке в дуговую электропечь, разливке ферромарганца и рудно-известкового расплава, их дроблении).

В качестве марганецсодержащего сырья используют марганцевые руды различных месторождений или концентраты, получаемые в результате обогащения марганцевых руд. Поскольку марганцевое сырье различных месторождений содержит различное количество марганца, требуемую массу марганцевого сырья определяют пересчетом содержания марганца в сырье на базовое содержание марганца. Для удобства сравнения технико-экономических показателей процессов добычи марганцевых руд, их обогащения и производства марганцевых ферросплавов принято во всех марганецсодержащих продуктах пересчитывать содержание марганца на базовое, которое составляет 48% (Гасик М.И. Марганец. М.: Металлургия. 1992. 608 с).

Для ускорения процесса расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси периодически совместно выпускают из печи в ковш и заливают их обратно в печь, повторяя эту процедуру до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое содержание углерода в ферромарганце.

Выбранные пределы по соотношению массы марганцевого сырья в шихте (определенное пересчетом на базовое содержание марганца 48%) и массы высокоуглеродистого ферромарганца, равные 0,5-1,5, обеспечивают условия, необходимые для активного протекания реакции взаимодействия углерода, содержащегося в высокоуглеродистом ферромарганце, с кислородом оксидов марганца и железа, содержащихся в марганцевом сырье. Снижение массы марганцевого сырья по отношению к массе высокоуглеродистого ферромарганца менее 0,5 приведет к снижению количества кислорода, содержащегося в оксидах марганца, что не позволит достичь в результате протекания реакции обезуглероживания требуемого содержания углерода в металле (2%). Увеличение массы марганцевого сырья по отношению к массе высокоуглеродистого ферромарганца выше 1,5 приведет к дополнительному расходу электроэнергии на расплавление и поддержание в расплавленном состоянии рудноизвестковой смеси.

Выбранные пределы по температуре (1600-1800°С) обеспечивают устойчивое протекание реакции взаимодействия углерода, содержащегося в высокоуглеродистом ферромарганце, с кислородом оксидов марганца и железа, содержащихся в марганцевом сырье. Проведенный термодинамический анализ процесса взаимодействия углерода и кислорода в расплавах на основе марганца (Дашевский В.Я. Обезуглероживание марганцевых расплавов // Сталь. 2008, №10. С.79-84) показал, что интервал температур 1600-1800°С является оптимальным для протекания реакции обезуглероживания. Снижение температуры ниже 1600°С приводит к существенному замедлению скорости протекания реакции обезуглероживания, а повышение температуры выше 1800°С приводит к заметному повышению удельного расхода электроэнергии.

Выбранные пределы по основности рудно-известкового расплава (CaO/SiO₂=1,0-1,4) обеспечивают связывание оксида кремния в прочные силикаты кальция. Снижение основности менее 1,0 приведет к тому, что часть оксидов марганца будет связана в силикаты, тем самым препятствуя протеканию реакции обезуглероживания, и, в результате, к снижению извлечения марганца. Повышение основности выше 1,4 приведет к повышению температуры плавления рудно-известковой смеси и повышению вязкости рудно-известкового расплава, что вызовет дополнительный расход электроэнергии.

Пример. Для получения среднеуглеродистого ферромарганца использовали марганцевую руду, содержащую, %: 48,3 Mn; 2,9 Fe; 15,4 SiO₂; 2,7 CaO; 0,5 Al₂O₃; 0,05 P; высокоуглеродистый ферромарганец, содержащий, %: 78,54 Mn; 13,30 Fe; 6,46 C; 1,57 Si; 0,12 P; известь, содержащую 87% CaO.

Рудно-известковую смесь расплавляли в дуговой электропечи. После достижения заданной температуры расплава в печь заливали расплавленный высокоуглеродистый ферромарганец. Расплавы ферромарганца и рудно-известковый выдерживали в печи до достижения требуемого содержания углерода в ферромарганце. Расплавы сливали в ковш и разливали по отдельности в изложницы.

Результаты 3-х вариантов получения среднеуглеродистого ферромарганца по предлагаемому способу и по известному способу приведены в таблице.

Как видно из таблицы, преимуществом использования для получения среднеуглеродистого ферромарганца предлагаемого способа является возможность достижения извлечения марганца 96-97% и удельного расхода электроэнергии 3500-4500 кВт·ч/т при соотношении массы марганцевого сырья (48% Mn) в шихте и массы высокоуглеродистого ферромарганца, равном 0,5-1,5, температуре процесса 1600-1800°С и основности рудно-известкового расплава (CaO/SiO₂), равной 1,0-1,4. При использовании известного способа извлечение марганца не превышает 80%, удельный расход электроэнергии составляет почти 6000 кВт·ч/т.

Оптимальным вариантом предлагаемого способа является вариант 2, при получении среднеуглеродистого ферромарганца по этому варианту достигается требуемое содержание углерода в металле (2,16%) при извлечении марганца 96,79% и удельном расходе электроэнергии 3820 кВт·ч/т. Соотношение массы марганцевого сырья (48% Mn) в шихте и массы высокоуглеродистого ферромарганца в этом варианте составляет 1,0, температура процесса 1700°C, основность рудно-известкового расплава CaO/SiO₂=1,2. Ведение процесса получения среднеуглеродистого ферромарганца при соотношении массы марганцевого сырья (базовое содержание марганца 48%) в шихте и массы высокоуглеродистого ферромарганца, температуре процесса и основности рудно-известкового расплава меньше предложенных минимальных и больше предложенных максимальных приводит к повышению содержания углерода в конечном ферромарганце выше допустимого, увеличению удельного расхода электроэнергии, повышенному расходу марганцевого сырья и извести.

Технико-экономические преимущества предлагаемого способа заключается в том, что его использование позволяет организовать производство дефицитного продукта - среднеуглеродистого ферромарганца на предприятиях, выплавляющих высокоуглеродистый ферромарганец.

Таблица Показатель Способ Известный Предлагаемый 1 2 3 Соотношение масс марганцевой руды (48% Mn) и высокоуглеродистого ферромарганца 0,5 0,5 1,0 1,5 Температура расплава в печи, °С 1700 1600 1700 1800 Основность рудно-известкового расплава CaO/SiO₂ 1,2 1,0 1,2 1,4 Расход шихтовых материалов, кг/т:         марганцевая руда (48% Mn) 496 438,5 832 1235 высокоуглеродистый ферромарганец 992 877 832 823 известь 162 158 186 307 Состав ферромарганца, %:         Mn 81,60 83,72 84,36 83,22 Fe 14,48 12,81 13,24 14,17 C 3,64 3,22 2,16 1,98 Si 0,16 0,14 0,13 0,13 P 0,12 0,11 0,11 0,10 Содержание MnO в отвальном шлаке, % 21,48 - - - Содержание MnO в конечном рудно-известковом расплаве, % - 19,97 43,82 49,86 Отношение массы полученного ферромарганца к массе отвального шлака 0,46 - - - Отношение массы полученного ферромарганца к массе конечного рудно-известкового расплава - 0,41 0,61 1,04 Распределение марганца, %:         в ферромарганец 78,36 90,02 77,81 66,35 в отвальный шлак 7,07 - - - в конечный рудно-известковой расплав - 7,06 18,98 31,90 улет и потери 15,17 2,92 3,21 2,75 Извлечение марганца, % 78,36 97,08 96,79 97,25 Удельный расход электроэнергии, кВт·ч/т 5840 3570 3820 4450

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано для получения среднеуглеродистого ферромарганца. В дуговой электрической печи расплавляют рудно-известковую смесь, содержащую марганецсодержащее сырье и известь, которую добавляют в шихту в количестве, необходимом для получения основности рудно-известкового расплава CaO/SiO₂, равной 1,0-1,4, доводят температуру рудно-известкового расплава до 1600-1800°С, после чего в печь заливают расплавленный высокоуглеродистый ферромарганец при соотношении массы марганцсодержащего сырья в шихте и массы высокоуглеродистого ферромарганца, равном 0,5-1,5, выдерживают расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси в печи при температуре 1600-1800°С до достижения требуемого содержания углерода в ферромарганце, затем расплавы совместно выпускают в ковш и разливают по отдельности в изложницы. Изобретение позволяет повысить извлечение марганца в сплав и сократить энергетические затраты. 5 з.п. ф-лы, 1 табл.

1. Способ получения среднеуглеродистого ферромарганца, включающий рафинирование высокоуглеродистого ферромарганца от углерода кислородом оксидов марганца и железа марганецсодержащего сырья, отличающийся тем, что к марганецсодержащему сырью добавляют известь в количестве, обеспечивающем получение рудно-известкового расплава с основностью CaO/SiO₂, равной 1,0-1,4, расплавляют рудно-известковую смесь в дуговой электрической печи, доводят температуру рудно-известкового расплава до 1600-1800°С, после чего в печь загружают высокоуглеродистый ферромарганец при соотношении массы марганецсодержащего сырья и массы высокоуглеродистого ферромарганца, равном 0,5-1,5, выдерживают расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси в печи при температуре 1600-1800°С до достижения требуемого содержания углерода в ферромарганце, затем расплавы совместно выпускают в ковш и разливают по отдельности в изложницы.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве марганецсодержащего сырья используют марганцевые руды разных месторождений или концентраты, получаемые в результате обогащения марганцевых руд.

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что при использовании марганцевых руд и концентратов, имеющих различное содержание марганца, требуемую массу марганецсодержащего сырья определяют пересчетом содержания марганца в сырье на базовое содержание марганца 48%.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что конечный рудно-известковый расплав, содержащий оксид марганца, после остывания дробят и используют в качестве составной части шихты при выплавке высокоуглеродистого ферромарганца.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплавы ферромарганца и рудно-известковой смеси для ускорения процесса периодически совместно выпускают из печи в ковш и заливают их обратно в печь, повторяя эту процедуру до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое содержание углерода в ферромарганце.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что рафинированию подвергают расплавленный или твердый дробленный высокоуглеродистый ферромарганец.