СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ГЕКСААЛЮМИНАТКАЛЬЦИЕВОГО МАТЕРИАЛА Российский патент 2011 года по МПК C04B35/44 C04B35/10 

Описание патента на изобретение RU2433106C2

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно, к способу получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, используемого в качестве заполнителя огнеупорных изделий и бетонов с температурой применения до 1450°С, предназначенных для изготовления футеровок тепловых агрегатов различных отраслей промышленности.

Известен способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, используемого в качестве заполнителя огнеупорных изделий и бетонов, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания глиноземсодержащего компонента в виде гидрата глинозема и известьсодержащего компонента в виде гидроокиси кальция, совместный мокрый помол полученной смеси, ее гидротермальную обработку в автоклаве при температуре 100-300°С и давлении от 1 до 100 бар в потоке насыщенного пара, двухступенчатое дробление отвержденного продукта до кусков (заготовок) размером не более 15 мм, обжиг заготовок при температуре выше 1400°С с последующим измельчением охлажденных заготовок до получения заполнителя с заданным зерновым составом (Патент WO 0030999, МПК С04В 35/101; С04В 35/66; С04В 38/00, опубл. 02.06.2000).

Полученный известным способом заполнитель по минеральному составу соответствует гексаалюминату кальция и характеризуется открытой пористостью более 60%, микропористой структурой (радиус пор составляет от 0,5 до 2,5 мкм) и высокими теплоизоляционными свойствами - теплопроводность материала при нормальной температуре составляет менее чем 0,5 Вт/м·К.

Указанный заполнитель обеспечивает огнеупорным изделиям и бетонам на его основе низкую теплопроводность, высокие огнеупорность, термостойкость, химическую и коррозионную устойчивость к шлакам, расплавам металлов, щелочам и другим реагентам.

Недостатком известного способа является сложность процесса получения, энергоемкость, необходимость использования для его осуществления специального сложного оборудования, такого как автоклав, и дорогостоящих сырьевых материалов, например гидрата глинозема.

Наиболее близким к изобретению является способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания 90,0 мас.% глиноземсодержащего компонента: глинозема, гидрата глинозема и, в том числе, отхода производства - дисперсного пылеуноса печей обжига глинозема с содержанием Al2O3 более 96,0 мас.%, и 10,0 мас.% известьсодержащего компонента (мела или извести), формование заготовок посредством прессования смеси с временным связующим при давлении 60 Н/мм2, их сушку и обжиг при температуре 1580°С с последующим измельчением обожженных заготовок до получения материала с заданным зерновым составом, в частности, до получения фракции менее 0,063 мм (В.А.Перепелицын, Н.М.Пермикина. Огнеупоры на основе гексаалюмината кальция. / Материалы международной научно-технической конференции «Физико-химия и технология оксидно-силикатных материалов». / Вестник УГТУ №1, научные школы УПИ-УГТУ, г.Екатеринбург, 17-19 февраля 200 г., с.82-86, табл.4).

Известный способ более прост в осуществлении, не требует специального оборудования, а также предлагает утилизировать отходы для производства кондиционного теплоизоляционного материала, что удешевляет стоимость последнего и благоприятно отражается на экологии окружающей среды.

Однако, известный способ не обеспечивает получение теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, обладающего одновременно максимальной пористостью (более 60%) и прочностью, достаточной для использования его в качестве заполнителя. Это, с одной стороны, снижает теплоизоляционные свойства материала, а с другой - ограничивает возможности его применения только в виде тонкомолотой составляющей огнеупоров.

Указанные недостатки обусловлены процессами, протекающими в материале при обжиге заготовок. Первоначальное разупрочнение заготовок связано с дегидратацией входящих в их состав сырьевых компонентов. Дальнейшее снижение прочности заготовок происходит при синтезе алюминатов кальция, который протекает в следующей последовательности: моноалюминат кальция СаО·Al2O3 (далее СА) → диалюминат кальция СаО·Al2O3 (далее СА2) - гексаалюминат кальция СаО·6Al2O3 (далее СА6). Каждая ступень синтеза сопровождается интенсивными объемными изменениями, суммарное значение которых в момент кристаллизации СА6 превышает 54%, вследствие чего заготовки сильно разрыхляются, их пористость достигает максимальной величины, а прочность - минимальной. Подъем температуры обжига до 1580°С позволяет несколько повысить прочность заготовок за счет начинающегося спекания, предотвращая, тем самым, их рассыпание до окончания обжига. Однако при этом неизбежно снижается пористость материала, а значит, и ухудшаются его теплоизоляционные свойства.

Задачей, которую решает изобретение, является разработка экономичного способа получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, который мог бы применяться в качестве заполнителя теплоизоляционных огнеупоров.

Технический результат, который может быть получен при использовании изобретения, заключается в одновременном достижении максимальной пористости материала и необходимой для заполнителя прочности, а также в снижении температуры обжига заготовок.

Указанный технический результат достигается тем, что в способе получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, включающем приготовление сырьевой смеси путем смешивания глиноземсодержащего отхода производства с известьсодержащим компонентом, формование заготовок из полученной смеси, их сушку и обжиг с последующим измельчением охлажденных заготовок до получения материала с заданным зерновым составом, согласно изобретению, для приготовления сырьевой смеси смешивают 58,0-70,0 мас.% глиноземсодержащего отхода производства в виде предварительно измельченного отработанного носителя катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92,0-96,0 мас.% и 30,0-42,0 мас.% известьсодержащего компонента в виде глиноземистого цемента с содержанием Al2O3 от 70,0 до 75,0 мас.%, формование заготовок осуществляют гранулированием, литьем или вибрированием увлажненной смеси, полученные заготовки отверждают на воздухе в течение 8-16 часов, а обжиг высушенных заготовок проводят при температуре 1450-1500°С.

Повышение прочности материала обеспечивается как за счет более высокой прочности перед обжигом благодаря упрочнению заготовок на цементе при отверждении, так и за счет снижения их разупрочнения при обжиге. Как известно, известь в глиноземистом цементе связана в алюминаты кальция СА и СА2. Следовательно, в способе по изобретению, при обжиге заготовок исключается первая ступень синтеза СА6, а именно образование СА, которое дает 25,6% изменений объема, а значит, снижается степень разупрочнения материала.

Используемый в предлагаемом способе отработанный носитель катализатора содержит активную форму Al2O3, характеризуется высокой пористостью (Поткр=40%)и имеет в измельченном виде высокоразвитую удельную поверхность. Благодаря этому процесс синтеза СА6 при температурах 1450-1500°С протекает наиболее полно с формированием микропористой прочной структуры материала заготовок. Пористость гексаалюминаткальциевого материала при температуре синтеза достигает максимальной величины, а достаточная прочность заготовок при этой температуре позволяет зафиксировать ее в материале без дальнейшего увеличения температуры обжига.

Таким образом, способ по изобретению позволяет получить при более низкой температуре обжига теплоизоляционный гексаалюминаткальциевый материал, обладающий одновременно максимальной пористостью (более 60%) и прочностью, достаточной для его использования в качестве заполнителя.

Выбор условий осуществления способа по изобретению обусловлен следующим.

Пределы содержания компонентов сырьевой смеси определены исходя из стехиометрического соотношения СаО:Al2O3 в гексаалюминате кальция. Изменение содержания глиноземистого цемента и указанного отхода в сырьевой смеси снизит выход СА6 в готовом материале и отрицательно отразится на его свойствах.

Выбор времени отверждения заготовок связан с набором их достаточной прочности для проведения обжига.

Повышение температуры обжига более 1500°С способствует спеканию материала и уменьшению его пористости, а значит, и его теплоизоляционных свойств.

Снижение температуры обжига менее 1450°С приводит к неполному синтезу СА6 и уменьшению объемопостоянства заполнителя при температурах эксплуатации из-за большого количества СА2 в конечном продукте.

Способ по изобретению осуществляли следующим образом. Отработанный носитель катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92 мас.% и открытой пористостью 40% предварительно измельчали в вибромельнице в течение 10 минут до получения фракции менее 0,045 мм - 80-85%. Затем производили его смешение с глиноземистым цементом, содержащим 71 мас.% Al2O3. Продолжительность смешивания составляла 3-5 минут. Соотношение компонентов смеси приведено в таблице 1.

Из полученных смесей формовали заготовки путем гранулирования до размера гранул 20-30 мм, литья и вибрирования. С этой целью смеси увлажняли до влажности: при гранулировании - 20%, при литье - 30%, при вибрировании - 25%. Отформованные заготовки выдерживали на воздухе в течение 8-16 часов для набора прочности, затем их сушили при температуре 120°С в течение 10 часов и обжигали при температуре 1450-1500°С с выдержкой при конечной температуре. Охлажденные заготовки измельчали до получения заполнителя следующего зернового состава, мас.%: фракция 6-3 мм - 25, фракция 3-1 мм - 15, фракция 1-0 мм - 30.

Технологические параметры способов и свойства гексаалюминаткальциевых материалов приведены в таблице 2.

Как видно из таблицы 2, гексаалюминаткальциевый материал, получаемый способом по изобретению, имеет более высокую пористость (Поткр=65-68%), низкую плотность (1,2-1,4 г/см3), а прочность его достигает 6-11 МПа, что вполне достаточно для пористого заполнителя. В то же время материал, полученный известным способом, характеризуется более низкой пористостью, Поткр=39,8-59,9%, более высокой плотностью, от 1,7 до 2,3 г/см3, а прочность его не превышает 3,5 МПа, при последующем после обжига измельчении он рассыпается до тонких фракций.

Кроме того, температура обжига заготовок в способе по изобретению ниже, чем в известном способе на 80-130°С, что делает предлагаемый способ более экономичным.

Свойства бетона, содержащего заполнитель, изготовленный по изобретению, изучали на виброформованных образцах с размерами 50×50×50 мм.

Бетон содержал, мас.%:

- гексаалюминаткальциевый заполнитель:

фракции 6-3 мм, 25 фракции 3-1 мм 15 фракции 1-0 мм 30 - глиноземистая тонкомолотая составляющая 20 - высокоглиноземистый цемент 10 - дефлокулирующая добавка (сверх 100%) 0,15 - вода (сверх 100%) 28

Бетон имел следующие показатели: кажущуюся плотность 1,75 г/см3, открытую пористость 58%, предел прочности при сжатии 20 МПа, усадку линейную при 1450°С - 0,5%, теплопроводность при 1000°С - 0,41 Вт/м·К.

Таким образом, заполнитель, изготовленный по изобретению, обеспечивает бетонам на его основе высокие физико-керамические и теплоизоляционные показатели.

Использование изобретения наряду с получением качественного теплоизоляционного заполнителя позволяет снизить энергозатраты на обжиг и утилизировать отходы производства.

Таблица 1 Составы сырьевых смесей, используемых в способах получения гексаалюминаткальциевого материала Компоненты смеси Содержание компонентов, мас.% Примеры выполнения Способ по изобретению Известный способ 1 2 3 4 5 6 Отработанный носитель катализатора 70 65 58 - - - Глиноземистый цемент 30 35 42 - - - Дисперсный пылеунос печей обжига 90 глинозема Гидрат глинозема - - - - 90 - Глинозем марки Г-00 - - - - - 90 Известь, СаО - - - 10 10 10

Похожие патенты RU2433106C2

название год авторы номер документа
ОГНЕУПОРНЫЙ ЗАПОЛНИТЕЛЬ НА ОСНОВЕ ХРОМИСТОГО ГЕКСААЛЮМИНАТА КАЛЬЦИЯ И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ 2009
  • Замятин Степан Романович
  • Гельфенбейн Владимир Евгеньевич
  • Журавлев Юрий Леонидович
  • Матвеева Оксана Львовна
RU2401820C1
ОГНЕУПОРНАЯ БЕТОННАЯ СМЕСЬ (ВАРИАНТЫ) 2011
  • Замятин Степан Романович
  • Гельфенбейн Владимир Евгеньевич
  • Журавлев Юрий Леонидович
  • Бабакова Оксана Львовна
RU2437862C1
Сырьевая смесь для жаростойкого теплоизоляционного торкрет-бетона 2018
  • Богусевич Дмитрий Владимирович
  • Ахмедьянов Ренат Магафурович
  • Трофимов Борис Яковлевич
RU2674484C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА ДЛЯ НЕФОРМОВАННЫХ ОГНЕУПОРНЫХ БЕТОНОВ 2023
  • Капустин Федор Леонидович
  • Пономаренко Александр Анатольевич
  • Шарафулина Яна Маратовна
  • Гороховский Александр Михайлович
  • Пономаренко Зинаида Григорьевна
RU2818252C1
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕГКОВЕСНЫХ ОГНЕУПОРОВ 2016
  • Полубесов Сергей Геннадьевич
RU2615007C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЁМИСТОГО ЦЕМЕНТА 2018
  • Первушин Николай Григорьевич
  • Миронов Станислав Евгеньевич
RU2699090C1
ОГНЕУПОРНАЯ БЕТОННАЯ СМЕСЬ 2006
  • Дунаева Марина Николаевна
  • Гришпун Ефим Моисеевич
  • Гороховский Александр Михайлович
RU2331617C2
Функциональная матричная система для огнеупорных низкоцементных композиционных материалов 2022
  • Трубицын Михаил Александрович
  • Фурда Любовь Владимировна
  • Воловичева Наталья Александровна
  • Лисняк Виктория Владимировна
RU2808741C1
ОГНЕУПОРНАЯ БЕСЦЕМЕНТНАЯ БЕТОННАЯ МАССА 2013
  • Суворов Станислав Алексеевич
  • Застрожнов Максим Николаевич
RU2546692C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОГЛИНОЗЕМИСТОГО ЦЕМЕНТА 2006
  • Сизяков Виктор Михайлович
  • Бричкин Вячеслав Николаевич
  • Корнеев Валентин Исаакович
  • Сизякова Екатерина Викторовна
RU2325363C1

Реферат патента 2011 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО ГЕКСААЛЮМИНАТКАЛЬЦИЕВОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к способу получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, используемого в качестве заполнителя огнеупорных изделий и бетонов с температурой применения до 1450°С, предназначенных для изготовления футеровок тепловых агрегатов различных отраслей промышленности. Для получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала готовят сырьевую смесь путем смешивания 58,0-70,0 мас.% предварительно измельченного отработанного носителя катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92,0-96,0 мас.% и 30,0-42,0 мас.% глиноземистого цемента с содержанием Al2O3 от 70,0 до 75,0 мас.%, затем производят формование заготовок гранулированием, литьем или вибрированием увлажненной сырьевой смеси. Полученные заготовки отверждают на воздухе в течение 8-16 часов, сушат, обжигают при температуре 1450-1500°С и после охлаждения измельчают до получения материала заданного зернового состава. Технический результат изобретения - получение заполнителя для огнеупорных изделий и бетонов, обладающего высокими пористостью (65,0-68,0%) и прочностью при сжатии (6,0-11,0 МПа). 2 табл.

Формула изобретения RU 2 433 106 C2

Способ получения теплоизоляционного гексаалюминаткальциевого материала, включающий приготовление сырьевой смеси путем смешивания глиноземсодержащего отхода производства с известьсодержащим компонентом, формование заготовок из полученной смеси, их сушку и обжиг с последующим измельчением охлажденных заготовок до получения материала с заданным зерновым составом, отличающийся тем, что для приготовления сырьевой смеси смешивают 58,0-70,0 мас.% глиноземсодержащего отхода производства в виде предварительно измельченного отработанного носителя катализатора химических производств с содержанием Al2O3 92,0-96,0 мас.% и 30,0-42,0 мас.% известьсодержащего компонента в виде глиноземистого цемента с содержанием Аl2О3 от 70,0 до 75,0 мас.%, формование заготовок осуществляют гранулированием, литьем или вибрированием увлажненной смеси, полученные заготовки отверждают на воздухе в течение 8-16 ч, а обжиг высушенных заготовок проводят при температуре 1450-1500°С.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2011 года RU2433106C2

Перепелицын В.А
и др
Огнеупоры на основе гексаалюмината кальция
Материалы международной научно-технической конференции «Физико-химия и технология оксидно-силикатных материалов», Вестник УГТУ №1, научные школы УПИ-УГТУ
- г.Екатеринбург, 17-19 февраля, 2000, с.82-86, табл.4
Сырьевая смесь для изготовления огнеупорного бетона 1982
  • Шполянский М.А.
  • Вакк Э.Г.
  • Семенов В.П.
  • Завелев Г.И.
  • Чмель Л.В.
  • Воловиков А.Н.
  • Савельева Т.И.
  • Завелев Е.Д.
  • Коршунов В.С.
SU1077860A1
БЕЗОБЖИГОВЫЙ ОГНЕУПОР 1999
  • Чумаченко Н.Г.
  • Рябова М.В.
  • Сухов В.Ю.
RU2150441C1
Станок для изготовления деревянных ниточных катушек из цилиндрических, снабженных осевым отверстием, заготовок 1923
  • Григорьев П.Н.
SU2008A1
KR 100666083 B1, 02.01.2007.

RU 2 433 106 C2

Авторы

Замятин Степан Романович

Гельфенбейн Владимир Евгеньевич

Журавлев Юрий Леонидович

Матвеева Оксана Львовна

Даты

2011-11-10Публикация

2010-01-11Подача