СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ СЕРНИСТЫХ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ МАЗУТОВ Российский патент 2012 года по МПК C10G65/04 C10G45/04 

Описание патента на изобретение RU2441056C1

изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности, в частности к способам переработки сернистых газоконденсатных мазутов.

Сернистые газоконденсатные мазуты, отборы которых составляют не более 15,0-20,0% мас., от переработанных газовых конденсатов, в составе которых имеются тяжелые фракции, выкипающие выше 350°С. Для нефтяных мазутов этот отбор может достигать 50% мас. и более. Сернистые газоконденсатные мазуты характеризуются малым содержанием остаточных (гудроновых) фракций, выкипающих выше 450-500°С (не более 10,0-20,0% мас., против 30,0-50,0% мас., для нефтяных мазутов), содержат до 3,0-3,5% мас., общей серы и применяются, в основном, в качестве котельных и судовых топлив.

В настоящее время ужесточаются экологические требования к котельным и судовым топливам. В большинстве развитых странах мира содержание общей серы в котельных топливах не превышает 1,0-1,5% мас., а в судовых - 0,2-1,5% мас. С 1 января 2013 года в России в соответствии с техническим регламентом «О требованиях к автомобильному и авиационному бензину, дизельному и судовому топливу, топливу для реактивных двигателей и топочному мазуту» также должно производиться судовое топливо с содержание общей серы не более 1,5% мас. Поэтому сернистые мазуты, в том числе и производимые из газового конденсата, должны подвергаться переработке (облагораживанию) с целью снижения содержания в них сернистых соединений.

Известен способ переработки сернистых мазутов, по которому мазут предварительно разделяют вакуумной (или глубоковакуумной) перегонкой на вакуумный (глубоковакуумный) дистиллят, выкипающий в интервале температур от 350 до 480-540°С, и остаток (гудрон). Вакуумный (глубоковакуумный) дистиллят подвергают каталитическому гидрообессериванию и затем смешивают с гудроном. В результате этого смешения получают малосернистое котельное топливо с остаточным содержанием общей серы на уровне 1,4-1,8% мас. (см. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С.А.Ахметов, Т.П.Сериков, И.Р.Кузеев, М.И.Баязитов; Под ред. С.А.Ахметова. - СПб.: Недра, 2006. - 868 с., ил. с.781).

Недостатком вышеуказанного способа является то, что сернистый мазут предварительно разделяют на вакуумный (глубоковакуумный) дистиллят и гудрон.

Кроме того, при переработке газоконденсатных мазутов ввиду малого содержания в них гудроновых фракций и высокой доли отгона сырья на входе в вакуумную колонну невозможно предотвратить попадание в вакуумный (глубоковакуумный) дистиллят катализаторных ядов.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому изобретению является способ переработки сернистых мазутов, по которому сернистый мазут смешивают с водородсодержащим газом в соотношении 100-1000 нм33 и подвергают некаталитическому гидровисбрекингу в трубчатой печи при давлении 2-15 МПа, температуре 380-550°С и времени реакции 30-60 мин. Проведение процесса в среде водородсодержащего газа позволяет уменьшить закоксовывание реакционной трубчатой печи и увеличить межремонтный пробег установки. Выходящую из трубчатой печи реакционную смесь охлаждают и под высоким давлением от нее отделяют водородсодержащий газ, который вновь возвращают для смешения с исходным мазутом. Жидкий гидрогенизат стабилизируют, отделяя от него углеводородный газ и фракции, выкипающие до 350°С. В качестве целевого продукта процесса получают котельное или судовое топливо (фракция, кипящая выше 350°С). При переработке нефтяных мазутов глубина их обессеривания достигает 50%, то есть содержание общей серы в котельном или судовом топливе снижается в два раза по сравнению с исходным сырьем (см. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С.А.Ахметов, Т.П.Сериков, И.Р.Кузеев, М.И.Баязитов; Под ред. С.А.Ахметова. - СПб.: Недра, 2006. - 868 с., ил. с.804).

Недостатком прототипа является то, что при переработке сернистых газоконденсатных мазутов не происходит их обессеривания из-за малого количества в этих мазутах остаточных (гудроновых) фракций и, как следствие этого, отсутствует или незначительное по сравнению с нефтяными мазутами содержание каталитически активных в реакциях гидрогенолиза металлов (никеля, молибдена и др.).

Техническая задача - устранение попадания на катализатор гидрообессеривания асфальто-смолистых веществ и металлоорганических соединений, содержащихся в остаточных (гудроновых) фракциях мазута и являющихся катализаторными ядами.

Катализаторные яды приводят к закоксовыванию и отравлению катализатора гидрообессеривания и, как следствие этого, к значительному уменьшению его межрегенерационного периода работы.

Технический результат предлагаемого изобретения - повышение глубины обессеривания сернистых газоконденсатных мазутов и, как следствие этого, повышение эффективности процесса в целом.

Он достигается тем, что гидрогенизат подвергают сепарации с получением в виде жидкой фазы остатка гидровисбрекинга, а в виде паровой фазы - смеси водородсодержащего газа и фракции, выкипающей ниже 450°С, которую затем непосредственно направляют на каталитическое гидрообессеривание, которое проводят последовательно на двух слоях низкоактивных катализаторов, при этом в первом слое по ходу сырья используют катализатор в виде колец Рашига, содержащий оксиды никеля и кобальта суммарно в количестве 0,8-1,5% мас., оксид молибдена - 3,5-4,5% мас., оксид алюминия - остальное, во втором слое - катализатор в форме экструдатов, содержащий оксид никеля 1,5-2,5% мас., оксид молибдена - 6-7% мас., оксид алюминия - остальное, причем объемное соотношение первого и второго слоев катализаторов составляет от 1,0:0,6 до 1,0:1,2, с получением катализата гидрообессеривания, его конденсацией и охлаждением, отделением водородсодержащего и углеводородного газов и стабилизацией совместно с остатком гидровисбрекинга с получением фракции, выкипающей ниже 350°С, и стабилизированной фракции, выкипающей выше 350°С и используемой в качестве малосернистого котельного или судового топлива.

Такая катализаторная система позволяет обеспечить глубину обессеривания фракции, выкипающей до 450°С, на уровне 70-90%, но при этом уменьшить скорости закоксовывания катализаторов и роста перепада давления в реакторе.

В целом, предложенный способ переработки газоконденсатных мазутов позволяет увеличить глубину обессеривания сырья, при этом предупредить попадание самых тяжелых, содержащих асфальто-смолистые вещества, фракций мазута на катализаторы гидрообессеривания, что уменьшает скорость их коксования и удлиняет межрегенерационный период.

Пример 1 (прототип). Сернистый газоконденсатный мазут с содержанием общей серы 3,0% мас. подвергали гидровисбрекингу при следующих параметрах технологического режима: температура - 460°С, давление - 2,5 МПа, соотношение водородсодержащий газ (ВСГ)/сырье - 350 нм33 сырья, время реакции - 40 мин. Получаемое в результате гидровисбрекинга котельное топливо содержало 3,2% мас. общей серы.

Пример 2. Сернистый газоконденсатный мазут с содержанием общей серы 3,0% мас. подвергали гидровисбрекингу при следующих условиях: температура - 460°С, давление - 2,5 МПа, соотношение водородсодержащий газ (ВСГ)/сырье - 350 нм33 сырья, время реакции - 40 мин. Реакционную смесь после гидровисбрекинга разделяли сепарацией на паровую фазу, состоявшую из водородсодержащего газа и фракции гидрогенизата, выкипающей до 450°С, и на жидкую фазу, состоявшую из фракции гидрогенизата, выкипающей выше 450°С.

Паровую фазу направляли в реактор гидрообессеривания, в который загружали два слоя низкоактивных катализаторов. Первый по ходу паровой фазы слой состоял из катализатора в форме колец Рашига и содержал оксиды никеля и кобальта (суммарно) - 0,8-1,5% мас., оксид молибдена - 3,5-4,5% мас., оксид алюминия - остальное. Второй слой состоял из катализатора в форме экструдатов и содержал оксид никеля - 1,5-2,5% мас., оксид молибдена - 6-7% мас., оксид алюминия - остальное. Объемное соотношение слоев катализаторов составляло 1,0:0,6. Технологические условия процесса гидрообессеривания: температура - 400°С, давление - 2,0 МПа, кратность подачи водородсодержащего газа - 390 нм33, объемная скорость подачи сырья - 1,0 ч-1.

Выходящую из реактора газопродуктовую смесь конденсировали, охлаждали и сепарировали от нее при высоком давлении водородсодержащий газ, а при низком давлении - углеводородный газ. Жидкий остаток сепарации смешивали с фракцией гидрогенизата гидровисбрекинга, выкипающей выше 450°С. Полученную смесь стабилизировали, отделяя фракции, выкипающие ниже 350°С. Стабилизированная фракция, выкипающая выше 350°С, являлась малосернистым котельным или судовым топливом с остаточным содержанием общей серы 1,2% мас.

Пример 3. Сернистый газоконденсатный мазут с содержанием общей серы 3,0% мас. подвергали гидровисбрекингу при следующих условиях: температура - 460°С, давление - 2,5 МПа, соотношение водородсодержащий газ (ВСГ)/сырье - 350 нм33 сырья, время реакции - 40 мин. Реакционную смесь после гидровисбрекинга разделяли сепарацией на паровую фазу, состоявшую из водородсодержащего газа и фракции гидрогенизата, выкипающей до 450°С, и на жидкую фазу, состоявшую из фракции гидрогенизата, выкипающей выше 450°С.

Паровую фазу направляли в реактор гидрообессеривания, в который загружали два слоя низкоактивных катализаторов. Первый по ходу паровой фазы слой состоял из катализатора в форме колец Рашига и содержал оксиды никеля и кобальта (суммарно) - 0,8-1,5% мас., оксид молибдена - 3,5-4,5% мас., оксид алюминия - остальное. Второй слой состоял из катализатора в форме экструдатов и содержал оксид никеля - 1,5-2,5% мас., оксид молибдена - 6-7% мас., оксид алюминия - остальное. Объемное соотношение слоев катализаторов составляло 1,0:1,0. Технологические условия процесса гидрообессеривания: температура - 400°С, давление - 2,0 МПа, кратность подачи водородсодержащего газа - 390 нм33, объемная скорость подачи сырья - 1,0 ч-1.

Выходившую из реактора газопродуктовую смесь конденсировали, охлаждали и сепарировали от нее при высоком давлении водородсодержащий газ, а при низком давлении - углеводородный газ. Жидкий остаток сепарации смешивали с фракцией гидрогенизата гидровисбрекинга, выкипающей выше 450°С. Полученную смесь стабилизировали, отделяя фракции, выкипающие ниже 350°С. Стабилизированная фракция, выкипающая выше 350°С, являлась малосернистым котельным или судовым топливом с остаточным содержанием общей серы 1,0% мас.

Пример 4. Сернистый газоконденсатный мазут с содержанием общей серы 3,0% мас. подвергали гидровисбрекингу при следующих условиях: температура - 460°С, давление - 2,5 МПа, соотношение водородсодержащий газ (ВСГ)/сырье - 350 нм33 сырья, время реакции - 40 мин. Реакционную смесь после гидровисбрекинга разделяли сепарацией на паровую фазу, состоявшую из водородсодержащего газа и фракции гидрогенизата, выкипающей до 450°С, и на жидкую фазу, состоявшую из фракции гидрогенизата, выкипающей выше 450°С.

Паровую фазу направляли в реактор гидрообессеривания, в который загружали два слоя низкоактивных катализаторов. Первый по ходу паровой фазы слой состоял из катализатора в форме колец Рашига и содержал оксиды никеля и кобальта (суммарно) - 0,8-1,5% мас., оксид молибдена - 3,5-4,5% мас., оксид алюминия - остальное. Второй слой состоял из катализатора в форме экструдатов и содержал оксид никеля - 1,5-2,5% мас., оксид молибдена - 6-7% мас., оксид алюминия - остальное. Объемное соотношение слоев катализаторов составляло 1,0:1,2. Технологические условия процесса гидрообессеривания: температура - 400°С, давление - 2,0 МПа, кратность подачи водородсодержащего газа - 390 нм33, объемная скорость подачи сырья - 1,0 ч-1.

Выходящую из реактора газопродуктовую смесь конденсировали, охлаждали и сепарировали от нее при высоком давлении водородсодержащий газ, а при низком давлении - углеводородный газ. Жидкий остаток сепарации смешивали с фракцией гидрогенизата гидровисбрекинга, выкипающей выше 450°С. Полученную смесь стабилизировали, отделяя фракции, выкипающие ниже 350°С. Стабилизированная фракция, выкипающая выше 350°С, являлась малосернистым котельным или судовым топливом с остаточным содержанием общей серы 0,8% мас.

Как видно из приведенных примеров (см. таблицу 1), использование процесса гидрообессеривания на низкоактивных катализаторах фракции, выкипающей ниже 450°С и выделенной сепарацией из гидрогенизата гидровисбрекинга сернистого газоконденсатного мазута, позволяет снизить содержание общей серы в получаемом котельном или судовом топливе до 0,8-1,2% мас.

Таблица №№ пп Наименование показателей Примеры 1 (прототип) 2 3 4 1 Производительность установки по мазуту, т/ч 50,0 50,0 50,0 50,0 2 Содержание общей серы в мазуте, % мас. 3,0 3,0 3,0 3,0 Технологический режим гидровисбрекинга: температура, °С 460 460 460 460 3 давление, МПа 2,5 2,5 2,5 2,5 кратность подачи водородсодержащего газа,
нм33 сырья
350 350 350 350
время реакции, мин 40 40 40 Технологический режим гидрообессеривания: температура, °С - 400 400 400 4 давление, МПа - 2,0 2,0 2,0 кратность подачи водородсодержащего газа,
нм33 сырья
390 390 390
объемная скорость подачи сырья, ч-1 - 1,0 1,0 1,0 5 Технологический режим сепарации гидрогенизата гидровисбрекинга: температура, °С - 420 420 420 давление, МПа - 2,2 2,2 2,2 Объемное соотношение низкоактивных 6 катализаторов в первом и втором слоях в реакторе гидрообессеривания - 1,0:0,6 1,0:1,0 1,0:1,2 7 Содержание общей серы в котельном или судовом топливе, % мас. 3,2 1,2 1,0 0,8

Источники информации

1. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа; Учебное пособие / С.А.Ахметов, Т.П.Сериков, И.Р.Кузеев, М.И.Баязитов; Под ред. С.А.Ахметова. - СПб.: Недра, 2006. - 868 с., ил. (с.781).

2. Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие / С.А.Ахметов, Т.П.Сериков, И.Р.Кузеев, М.И.Баязитов; Под ред. С.А.Ахметова. - СПб.: Недра, 2006. - 868 с., ил. (с.804). (прототип)

Похожие патенты RU2441056C1

название год авторы номер документа
Способ каталитического гидрооблагораживания остатка газового конденсата 2020
  • Нигметов Рустам Иманбаевич
  • Нурахмедова Александра Фаритовна
  • Каратун Ольга Николаевна
  • Попадин Николай Владимирович
RU2723625C1
СПОСОБ ГИДРОГЕНИЗАЦИОННОГО ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ ОСТАТОЧНОГО НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ 2019
  • Виноградова Наталья Яковлевна
  • Гуляева Людмила Алексеевна
  • Шмелькова Ольга Ивановна
  • Битиев Георгий Владимирович
  • Красильникова Людмила Александровна
  • Минаев Артем Константинович
  • Минаев Павел Петрович
  • Хамзин Юнир Азаматович
  • Никульшин Павел Анатольевич
RU2737803C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ 2019
  • Виноградова Наталья Яковлевна
  • Гуляева Людмила Алексеевна
  • Хавкин Всеволод Артурович
  • Шмелькова Ольга Ивановна
  • Красильникова Людмила Александровна
  • Битиев Георгий Владимирович
  • Минаев Артем Константинович
  • Никульшин Павел Анатольевич
RU2747259C1
СПОСОБ ГИДРОГЕНИЗАЦИОННОГО ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ ОСТАТОЧНОГО НЕФТЯНОГО СЫРЬЯ 2018
  • Гуляева Людмила Алексеевна
  • Хавкин Всеволод Артурович
  • Виноградова Наталья Яковлевна
  • Шмелькова Ольга Ивановна
  • Никульшин Павел Анатольевич
  • Красильникова Людмила Александровна
  • Битиев Георгий Владимирович
  • Юсовский Алексей Вячеславович
  • Минаев Павел Петрович
RU2699226C1
СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ 2017
  • Хавкин Всеволод Артурович
  • Гуляева Людмила Алексеевна
  • Овчинников Кирилл Александрович
  • Никульшин Павел Анатольевич
  • Шмелькова Ольга Ивановна
  • Виноградова Наталья Яковлевна
  • Битиев Георгий Владимирович
  • Митусова Тамара Никитовна
  • Лобашова Марина Михайловна
  • Красильникова Людмила Александровна
  • Юсовский Алексей Вячеславович
RU2671640C1
Способ гидрооблагораживания вакуумного газойля (варианты) 2020
  • Логинова Анна Николаевна
  • Морозова Янина Владиславовна
  • Баканев Иван Александрович
  • Свидерский Сергей Александрович
  • Фадеев Вадим Владимирович
RU2753597C2
СПОСОБ ГИДРООЧИСТКИ НЕФТЯНЫХ ФРАКЦИЙ 1995
  • Глинчак С.И.
  • Алиев Р.Р.
  • Каминский Э.Ф.
  • Григорьев Н.А.
  • Овсянников В.А.
  • Скибенко А.П.
  • Осокина Н.А.
  • Сорокин Ю.Б.
RU2082749C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННОГО МОТОРНОГО ТОПЛИВА 1996
  • Двинин В.А.
  • Павлычев В.Н.
  • Алексеев Ю.А.
  • Кутлугильдин Н.З.
  • Истомин Н.Н.
  • Лиштаков А.И.
  • Гималов К.М.
  • Аникеев И.К.
RU2155210C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАЛОСЕРНИСТОГО ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА 2001
  • Французов В.К.
  • Лихтерова Н.М.
  • Лунин В.В.
  • Прядко В.А.
  • Антипов И.А.
RU2205859C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АВИАЦИОННОГО КЕРОСИНА 2008
  • Галиев Ринат Галиевич
  • Хавкин Всеволод Артурович
  • Гуляева Людмила Алексеевна
  • Бушуева Елизавета Михайловна
  • Бычкова Дина Моисеевна
  • Лощенкова Ирина Николаевна
  • Захариди Татьяна Николаевна
RU2352614C1

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ СЕРНИСТЫХ ГАЗОКОНДЕНСАТНЫХ МАЗУТОВ

Изобретение относится к нефтегазоперерабатывающей промышленности. Изобретение касается способа переработки сернистых газоконденсатных мазутов путем их некаталитического гидровисбрекинга в среде водородсодержащего газа с получением гидрогенизата, который подвергают сепарации с получением в виде жидкой фазы остатка гидровисбрекинга, а в виде паровой фазы - смеси водородсодержащего газа и фракции, выкипающей ниже 450°С, которую затем непосредственно направляют на каталитическое гидрообессеривание, которое проводят последовательно на двух слоях низкоактивных катализаторов, при этом в первом слое по ходу сырья используют катализатор в виде колец Рашига, содержащий оксиды никеля и кобальта суммарно в количестве 0,8-1,5% мас., оксид молибдена - 3,5-4,5% мас., оксид алюминия - остальное, во втором слое - катализатор в форме экструдатов, содержащий оксид никеля 1,5-2,5% мас., оксид молибдена - 6-7% мас., оксид алюминия - остальное, причем объемное соотношение первого и второго слоев катализаторов составляет от 1,0:0,6 до 1,0:1,2, с получением катализата гидрообессеривания, его конденсацией и охлаждением, отделением водородсодержащего и углеводородного газов и стабилизацией совместно с остатком гидровисбрекинга с получением фракции, выкипающей ниже 350°С, и стабилизированной фракции, выкипающей выше 350°С и используемой в качестве малосернистого котельного или судового топлива. Технический результат - повышение глубины обессеривания сернистых газоконденсатных мазутов и, как следствие этого, повышение эффективности процесса в целом. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 441 056 C1

Способ переработки сернистых газоконденсатных мазутов путем их некаталитического гидровисбрекинга в среде водородсодержащего газа с получением гидрогенизата, отличающийся тем, что гидрогенизат подвергают сепарации с получением в виде жидкой фазы остатка гидровисбрекинга, а в виде паровой фазы - смеси водородсодержащего газа и фракции, выкипающей ниже 450°С, которую затем непосредственно направляют на каталитическое гидрообессеривание, которое проводят последовательно на двух слоях низкоактивных катализаторов, при этом в первом слое по ходу сырья используют катализатор в виде колец Рашига, содержащий оксиды никеля и кобальта суммарно в количестве 0,8-1,5 мас.%, оксид молибдена 3,5-4,5 мас.%, оксид алюминия остальное, во втором слое - катализатор в форме экструдатов, содержащий оксид никеля 1,5-2,5 мас.%, оксид молибдена 6-7 мас.%, оксид алюминия остальное, причем объемное соотношение первого и второго слоев катализаторов составляет от 1,0:0,6 до 1,0:1,2, с получением катализата гидрообессеривания, его конденсацией и охлаждением, отделением водородсодержащего и углеводородного газов и стабилизацией совместно с остатком гидровисбрекинга с получением фракции, выкипающей ниже 350°С, и стабилизированной фракции, выкипающей выше 350°С и используемой в качестве малосернистого котельного или судового топлива.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2441056C1

Ахметов С.А
и др
Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа: Учебное пособие
- СПб.: Недра, 2006, с.804
Тараканов Г.В., Грищенко Э.С., Казакова А.А
О выборе технологии облагораживания сернистого газоконденсатного мазута, Международная отраслевая научная конференция профессорско-преподавательского состава Астраханского

RU 2 441 056 C1

Авторы

Тараканов Геннадий Васильевич

Грищенко Эдуард Сергеевич

Казаков Андрей Андрианович

Даты

2012-01-27Публикация

2010-05-11Подача