СОСТАВ КАРБАМИДНОЙ СМАЗКИ Российский патент 2012 года по МПК C10M115/08 C10N40/02 

Настоящее изобретение относится к новым композициям карбамидной смазки, которые обладая великолепными шумовыми характеристиками, имеют долгий срок службы при высоких температурах и, кроме того, обеспечивают основные характеристики смазки, такие как устойчивость к сдвигу и термостойкость, а также удовлетворительные характеристики маслоотделения.

Важнейшими характеристиками карбамидных смазок, в которых в качестве загустителя используется карбамидное соединение, являются их термостойкость и стойкость к окислению. Поскольку разработаны смазки, которые сохраняют смазочную способность при высоких температурах от нескольких до десяти и более раз дольше, чем обычные литиевые смазки, карбамидные смазки в настоящее время широко распространены во многих применениях.

Однако практически все имеющиеся в продаже карбамидные смазки обладают плохими шумовыми характеристиками и часто возникают ситуации, когда они не могут быть использованы во многих машинах и устройствах, от которых в настоящее время требуется тишина. Следствием подобных ситуаций является то, что ряд применений стал ограниченным.

Например, в случае распространенных бытовых электроприборов для обеспечения комфортабельного и тихого жилого окружения обязательно необходимы противошумовые меры в такой аппаратуре как очистители, стиральные машины, компрессоры холодильников, компрессоры и вентиляторы кондиционеров воздуха, электрические вентиляторы, калориферы, сушильные агрегаты, вытяжные вентиляторы и воздухоочистители. В качестве подшипниковых смазок, используемых во вращающихся деталях указанных устройств широко используют малошумные смазки, которые имеют улучшенные шумовые характеристики.

По причине повышенных температур, сопровождающих уменьшение габаритов аппаратуры и более высокую производительность, которые наряду с шумовыми характеристиками требуются от этих бытовых приборов, срок службы при повышенных температурах также стал очень важным требованием, который зависит от типа прибора. Смазки, в которых в качестве загустителя используются карбамидные соединения, имеющие более высокую шумовую характеристику, и которые имеют долгий срок службы, чрезвычайно эффективны и предполагается разработка продуктов еще более высокого качества. Естественно, что обязательными должны быть основные характеристики подшипниковой смазки, такие как устойчивость к сдвигу (сопротивление вытеканию), стабильность при высоких температурах и приемлемые характеристики маслоотделения.

В автомобильной промышленности требование к тишине также становится все более и более настоятельным. В частности, было проведено исследование, посвященное шуму и его предупреждению в высококлассных автомобилях типа седан. Требования к снижению шума в их отдельных деталях являются исключительно жесткими. При этом потребность в высококачественных смазках с очень высокой шумовой характеристикой для использования в подшипниках также с каждым годом становится все более и более настоятельной. В частности, очень жестким требованием становится долговечность при повышенных температурах, используемых в деталях двигателя подшипников. Исключительно эффективными являются смазки, в которых в качестве загустителя используются карбамидные соединения с повышенной шумовой характеристикой, и при этом предполагается разработка продуктов еще более высокого качества. Естественно, что, как и в упомянутом выше случае смазок для бытовых электроприборов, для подшипниковых смазок также должны быть обязательны основные характеристики, такие как устойчивость к сдвигу (сопротивление вытеканию), стабильность при высоких температурах и приемлемые характеристики маслоотделения.

Ссылки существующего уровня техники, посвященные карбамидным смазкам в связи с их шумовой характеристикой, включают патентные документы 1, 2 и 3, принадлежащие настоящему заявителю.

В японском выложенном патенте 1-139696 (1989) описан загуститель, содержащий смесь дикарбамидных соединений (i) и (ii), приведенных ниже в виде следующих общих формул:

(где R³² обозначает дифенилметановую группу, каждый из R³¹ и R³³ обозначает нормальную или разветвленную насыщенную алкильную группу, имеющую 8 атомов углерода, R³⁵ обозначает толуиленовую или битолуиленовую группу и каждый из R³⁴ и R³⁶ обозначает алкилзамещенную ароматическую группу или галогензамещенную группу).

В японском выложенном патенте 2-77494 (1990) описан загуститель, содержащий смесь указанных выше дикарбамидных соединений (i) и (ii), где R³² в указанных выше формулах (i) и (ii) обозначает битолуиленовую группу, каждый из R³¹ и R³³ обозначает нормальную или разветвленную насыщенную алкильную группу или ненасыщенную алкильную группу, имеющую 18 атомов углерода, R³⁵ обозначает дифенилметановую группу и каждый из R³⁴ и R³⁶ обозначает нормальную или разветвленную насыщенную алкильную группу, имеющую 8 атомов углерода.

В японском выложенном патенте 6-17080 (1994) раскрыт загуститель, содержащий смесь дикарбамидных соединений (i) и (ii), где R³² в указанных выше формулах (i) и (ii) обозначает толуиленовую группу, каждый из R³¹ и R³³ обозначает нормальную или разветвленную насыщенную алкильную группу или ненасыщенную алкильную группу, имеющую от 16 до 18 атомов углерода, R³⁵ обозначает дифенилметановую группу и каждый из R³¹ и R³³ обозначает нормальную или разветвленную насыщенную алкильную группу, имеющую 8 атомов углерода.

Ссылки, относящиеся к шумовой характеристике, включают японскую выложенную патентную заявку 3-28299 (1991). В этом документе описан состав смазки, где в качестве загустителя в базовое масло, в котором главным составляющим является алкилдифениловый эфир, введено дикарбамидное соединение, у которого в указанной выше формуле (i) R³² обозначает ароматическую углеводородную группу, имеющую от 6 до 15 атомов углерода, R³¹ и R³³ обозначают нормальные алкильные группы с 8-18 атомами углерода, а пропорция указанных алкильных групп с 8 атомами углерода в R³¹ и R³³, составляет от 60 до 100 мол.%.

В японском выложенном патенте 2-80493 (1990) (стр.6, таблица 2) описана композиция для применения в конических роликовых подшипниках, в которой к карбамидной смазке добавляют и смешивают с ней от 0,5 до 5 вес.% окислительно-модифицированного полиолефина и/или кислотно-модифицированного полиолефина. В приведенной там таблице 2 показаны карбамидные загустители, для которых в качестве исходных материалов использованы октиламин, имеющий 8 атомов углерода, стеариламин (октадециламин), имеющий 18 атомов углерода, и MDI (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), и показано, что эти загустители являются высокоэффективными в отношении механической стойкости, устойчивости к сдвигу и способности к передаче давления.

В японском выложенном патенте 3-243696 (1991) описано дикарбамидное соединение, у которого R³² в указанной выше формуле (i) обозначает 3,3'-диметил-4,4'-бифениленовую группу, а R³¹ и R³³ являются смесью алкильной группы с 8-18 атомами углерода и олеильной группы. Однако этот способ имеет недостатком плохую пенетрацию и не позволяет получать смазки с пенетрацией порядка 250, если только не использованы большие количества загустителя, и при этом велика степень масловыделения при высоких температурах.

В японском выложенном патенте 58-185693 (1983) описана улучшенная смазка дикарбамидного типа, которую приготовляют таким образом, что она содержит один, два или более компонентов, выбираемых из алкенилсукцинимида, металлической соли алкилбензолсульфоновой кислоты и металлической соли сульфокислоты нефтяного происхождения. Сообщается, что для смазки дикарбамидного типа можно использовать диизоцианаты и моноамины и что в качестве моноаминов, как правило, можно использовать алифатические амины, такие как стеариламин и олеиламин, и ароматические амины, такие как циклогексиламин. В патенте сообщается, что смазка обладает исключительно хорошей шумовой характеристикой по сравнению со смазками существующего уровня техники.

Далее, можно найти примеры изучения производственных способов с целью улучшения шумовой характеристики карбамидных смазок. Например, в японском выложенном патенте 2-4895 (1990) описан способ производства карбамидной смазки, шумовая характеристика которой была улучшена добавлением к базовому маслу изоцианата и амина, осуществлением реакции при температуре от 60 до 120°С, проведением обработки диспергированием полученной смеси карбамидного соединения и базового масла с использованием месильного устройства и последующим нагреванием до температуры от 160 до 180°С со скоростью подъема температуры от 0,5 до 2°С/мин.

В японском выложенном патенте 3-190996 (1991) описан способ производства смазки с великолепной шумовой характеристикой, где базовое масло, в котором был растворен или диспергирован изоцианат, и базовое масло, в котором был растворен или диспергирован амин, автоклавируют в реакционном аппарате для того, чтобы обеспечить прохождение реакции между ними путем повышенния давления и применения вращающихся перемешивающих лопастей.

Далее, в японском выложенном патенте 3-231993 (1991) описан способ производства малошумной карбамидной смазки, включающей первую операцию, в которой смесь от 2 до 30 вес.% карбамидного соединения, у которого в приведенной выше общей формуле (i) R³¹ и R³³ являются насыщенными алкильными группами с 8-18 атомами углерода и R³² является толуиленовой группой, дифенилметановой группой или диметилбифениленовой группой, и при этом от 98 до 70 вес.% базового масла нагревают до 170-230°С, чтобы полностью растворить в базовом масле карбамидное соединение, и вторую операцию, состоящей в том, что по завершении первой операции проводится охлаждение со скоростью не менее 5°С/мин. Ни в одном из названных выше патентных документов с 1 по 10 нет описания, которое бы конкретно наводило на мысль о составе карбамидной смазки настоящего изобретения.

Как описано в названных выше патентных документах, имеется много примеров, в которых с целью получения карбамидных смазок с очень высокой шумовой характеристикой в качестве исходного изоцианатного материала используют толуилендиизоцианат (TDI) или 3,3'-диметил-4,4'-бифенилендиизоцианат (TODI).

Имеются также примеры способов производства, в которых с целью того, чтобы предупредить агрегацию карбамидного соединения, смешивают два или более разных сортов смазки после реакционного процесса с использованием месильного устройства или котла высокого давления, после чего смазки нагревают и растворяют.

Поскольку количества произведенных карбамидных смазок возрастает и спрос на рынке на смазки с улучшенной шумовой характеристикой повышается, появляется стремление иметь более чистую рабочую среду для производства смазок и более высокие шумовые характеристики в конечном коммерческом продукте.

Многие потребители стремятся получить высококачественные смазки по низкой цене. Смазки, в которых в качестве сырья используется дорогой TODI, не могут конкурировать на рынке в сложных производственных операциях.

Что же касается производства смазок, то и в этом случае также из-за роста их производства необходимо быть еще более аккуратным в обращении с таким сырьем как TDI (который, в соответствии с законодательством по промышленной безопасности и здоровью, имеет категорию определенного техническими условиями химического вещества класса 2) и, чтобы качественно улучшить шумовую характеристику, необходимо обратить внимание на усиление аппаратуры и увеличение времени производственного процесса.

Настоящее изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, которая имеет прекрасную шумовую характеристику, долгий срок службы при высоких температурах и, кроме того, обеспечивает также основные характеристики смазки, такие как устойчивость к сдвигу и термостойкость, а также удовлетворительные характеристики маслоотделения.

Тщательно ознакомившись с проблемами и требованиями на рынке и проведя тщательное исследование и анализ, а также проведя интенсивное научное исследование структурных компонентов карбамидных загущающих агентов в композициях карбамидных смазок, изобретатели установили, что ограничивая себя композициями карбамидных смазок, включающих определенные заданные карбамидные загущающие агенты в пределах структурных компонентов мочевины, можно получить в результате карбамидную смазочную композицию, которая характеризуется прекрасной шумовой характеристикой, имеет долгий срок службы при высоких температурах и, кроме того, обеспечивают основные характеристики смазки, такие как устойчивость к сдвигу и термостойкость, а также удовлетворительные характеристики маслоотделения. Таким путем изобретателям удалось выйти на настоящее изобретение.

Иными словами, настоящее изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, содержащую:

дикарбамидное соединение, описываемое приведенной ниже общей формулой (А):

(где R¹¹ и R¹³ обозначают группы, выбираемые из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом по меньшей мере одна из R¹¹ и R¹³ является додецильной группой, а R¹² является дифенилметановой группой); и дикарбамидное соединение, описываемое приведенной ниже общей формулой (В):

(где R²¹ и R²³ обозначают группы, выбираемые из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом по меньшей мере одна из R²¹ и R²³ является олеильной группой, а R²² является дифенилметановой группой).

Предпочтительно, чтобы пропорция додецильной группы в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше общей формуле (А) составляла от 2 до 70 мол.% и/или пропорция олеильной группы (групп) в приведенной выше общей формуле (В) составляла от 5 до 70 мол.%.

Далее, предпочтительно, чтобы углеводородная группа с 6-20 атомами углерода, отличная от додецильной группы (групп) в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше формуле (А), и/или углеводородная группа с 6-20 атомами углерода, отличная от олеильной группы (групп) в R²¹ и R²³ в приведенной выше формуле (В), была октильной группой.

Еще более предпочтительно, чтобы пропорция додецильной группы в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше общей формуле (А) составляла от 3 до 55 мол.%, пропорция олеильной группы (групп) в R²¹ и R²³ в приведенной выше формуле (В) составляла от 5 до 55 мол.% и пропорция октильной группы (групп) в R¹¹, R¹³, R²¹ и R²³ составляла от 10 до 90 мол.%.

В одном из дополнительных аспектов изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, включающую:

дикарбамидные соединения, представленные общими формулами:

и

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

(где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, и содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу).

В еще одном своем дополнительном аспекте настоящее изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, включающую:

дикарбамидные соединения, представленные общими формулами:

и

и

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

(где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу).

Кроме того, настоящее изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, включающую:

(i) дикарбамидное соединение, представленное показанной выше общей формулой (а) и

(ii) дикарбамидные соединения, представляющие собой дикарбамидные соединения, выбранные из группы, содержащей:

(1) указанные выше общие формулы (b), (с), (d) и (е)

(2) указанные выше общие формулы (b), (с) и (d)

(3) указанные выше общие формулы (b), (с) и (е),

и при этом мольное отношение дикарбамидного соединения, представленного показанной выше общей формулой (а) к общему количеству дикарбамидных соединений составляет от 20 до 80 мол.%.

Настоящее изобретение предлагает также композицию карбамидной смазки, включающую:

дикарбамидное соединение, представленное общей формулой:

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

(где R обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу).

В еще одном дополнительном аспекте изобретение предлагает композицию карбамидной смазки, включающую:

дикарбамидные соединения, представленные общими формулами:

и

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

(где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу).

Настоящее изобретение предлагает также композицию карбамидной смазки, включающую:

(i) дикарбамидное соединение, представленное показанной выше общей формулой (с) и

(ii) дикарбамидные соединения, представляющие собой дикарбамидные соединения, выбранные из группы, содержащей:

(1) указанные выше общие формулы (b), (d) и (е)

(2) указанные выше общие формулы (b) и (d)

(3) указанные выше общие формулы (b) и (е),

и при этом мольное отношение дикарбамидного соединения, представленного показанной выше общей формулой (с), к общему количеству дикарбамидных соединений составляет от 20 до 80 мол.%.

Представленные выше общей формулой (А) соединения обычно могут быть получены в соответствии с приведенным ниже уравнением реакции:

(где R¹¹, R¹² и R¹³ описаны выше).

Представленные выше общей формулой (В) соединения могут быть также получены способом, аналогичным способу для получения соединений, представленных выше общей формулой (А).

(где R²¹, R²² и R²³ описаны выше).

Соединения, соответствующие приведенным выше OCN-R¹²-NCO и OCN-R²²-NCO, в обоих случаях обозначают дифенилметан-4,4'-диизоцианат.

Для введения R¹¹ и R¹³ в соединения приведенной выше общей формулы (А) используют R¹¹NH₂ и R¹³NH₂, а для введения R²¹ и R²³ в соединения приведенной выше общей формулы (В) используют R²¹NH₂ и R²³NH₂.

Ниже изобретение описывается подробно в том, что касается соединений общих формул (А) и (В) и общих формул(а)-(е).

Додецильная группа и, в частности, н-додецильная группа в любом из упомянутых выше R¹¹ и R¹³ придает карбамидной смазке термостойкость и присутствие этой группы может продлить срок службы карбамидной смазки при высоких температурах. Однако, если R¹¹ и R¹³ обе представляют собой додецильные группы, шумовая характеристика оказывается плохой даже и в случае хорошей термостойкости. Поэтому, если одну из групп R¹¹ и R¹³ делают додецильной группой, другая может быть углеводородной группой с 6-20 атомами углерода, предпочтительно олеильной или октильной группой. Конкретные примеры исходных материалов, которые являются источниками додецильных групп, преимущественно включают нормальные первичные додециламины. Карбамидный загущающий агент, содержащий смесь додециламина и олеиламина или октиламина с дифенилметан-4,4'-диизоцианатом, обладает великолепной термостойкостью, а композиции смазок, в которых он использован, не имеют склонности к изменению при высоких температурах, благодаря чему эффект продления срока службы исключительно велик. Додецильная группа может составлять от 2 до 70 мол.% и, преимущественно, от 4 до 50 мол.% от общего числа молей R¹¹ и R¹³ в указанной выше общей формуле (А).

По крайней мере, один из указанных выше R²¹ и R²³ является олеильной группой и, в частности, н-олеильной группой. Присутствие олеильной группы не только придает композиции карбамидной смазки великолепную шумовую характеристику, но при этом улучшается и адсорбционная способность композиции карбамидной смазки по отношению к металлическим поверхностям, которые образуют скользящие участки деталей машин, и в результате смазочные свойства дополнительно улучшаются. Олеильная группа может составлять от 5 до 70 мол.%, преимущественно от 8 до 55 мол.%, от R²¹ и R²³ в приведенной выше общей формуле (В).

В настоящем изобретении является обязательным, чтобы в композицию карбамидной смазки была введена, по меньшей мере, одна олеильная группа и одна додецильная группа, в частности н-додецильная группа, но предпочтительно, чтобы была введена также и октильная группа, в частности н-октильная группа.

Если добавлены олеильная группа и додецильная группа и дополнительно введена октильная группа, в частности н-октильная группа, целесообразно, чтобы мольная доля додецильной группы в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше общей формуле (А) составляла от 3 до 55% и чтобы при этом мольная доля олеильной группы в R²¹ и R²³ в приведенной выше общей формуле (В) составляла от 5 до 55%, тогда как мольная доля октильной группы в R¹¹, R¹³, R²¹ и R²³ составляла от 10 до 90%.

Загущающие агенты, охватываемые общими формулами (А) и (В), которые являются характеристичными для настоящего изобретения, могут быть использованы в такой пропорции, что они составляли от 20 до 100 мол.% от всей суммы загущающих агентов.

Загущающие агенты, включающие дикарбамидные соединения, описанные приведенными выше формулами (А), (В) и (а)-(е), могут вводиться преимущественно в количествах от 2 до 30 вес.% по отношению к минеральным маслам или синтетическим маслам, или их смесям, образующим смазочное масло. Если дикарбамидное соединение, являющееся загущающим агентом, составляет меньше 2 вес.% от минеральных масел, синтетических масел или их смесей, которые образуют смазочное масло, загущающий эффект оказывается слишком слабым и смазка может оказаться слишком мягкой, что, в частности, создает риск утечки. Если же этого соединения больше 30 вес.%, смазка может стать слишком твердой, и возрастает ее сопротивление течению, в результате чего не достигается достаточный смазочный эффект, что выражается в повышении момента трения и уменьшении способности к пенетрации. При этом повышается также и себестоимость.

Что касается смазочных базовых масел в настоящем изобретении, можно использовать те из них, которые обычно используют в качестве смазочных масел и базовых масел для смазок. В особой степени они не ограничены, но в качестве примеров можно упомянуть минеральные масла и/или синтетические масла и растительные масла. Конкретными примерами синтетических масел являются базовые масла, полученные по технологии GTL (газ-в-жидкость) способом Фишера-Тропша, полиолефины такие как олигомеры α-олефинов и полибутены, полиалкиленгликоли такие как полиэтиленгликоль и полипропиленгликоль, сложные диэфиры такие как ди-2-этилгексилсебацинат и ди-2-этилгексиладипат, сложные эфиры полиолов такие как сложный эфир триметилолпропана и сложный эфир пентаэритрита, перфторалкиловые эфиры, силиконовые масла и полифениловые эфиры, а в качестве типичных примеров растительных масел могут быть упомянуты касторовое масло и рапсовое масло. Могут быть приведены и примеры использования этих базовых масел по отдельности или в смесях, но они не ограничивают изобретения.

Также возможно дополнительно добавлять к композиции изобретения добавки такие как антиоксиданты и ингибиторы коррозии, агенты маслянистости и противозадирные присадки, а также противоизносные агенты и твердые смазочные материалы или дезактиваторы металлов и полимеры. Например, в число антиоксидантов входят 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенол, 2,6-ди-трет-бутил-п-крезол, 4,4'-диоктилдифениламин, N-фенил-α-нафтиламин и фенотиазины. В число ингибиторов коррозии входят оксиды парафинов, соли карбоновых кислот с металлами, соли сульфоновых кислот с металлами, эфиры карбоновых кислот, эфиры сульфоновых кислот, эфиры салициловой кислоты, эфиры янтарной кислоты, сложные эфиры сорбитана и различные соли аминов. В число агентов маслянистости и противозадирных присадок, а также противоизносных агентов входят сульфированные диалкилдитиофосфонаты цинка, сульфированные диаллилдитиофосфонаты цинка, сульфированные диалкилдитиокарбонаты цинка, сульфированные диаллилдитиокарбонаты цинка, сульфированные диалкилдитиофосфонаты молибдена, сульфированные диаллилдитиофосфонаты молибдена, сульфированные диалкилдитиокарбонаты молибдена, сульфированные диаллилдитиокарбонаты молибдена, органические комплексы молибдена, сульфированные олефины, трифенилфосфаты, трифенилфосфоротионаты, трикрезилфосфаты, другие эфиры фосфорной кислоты и сульфированные жиры и масла. Твердые смазочные материалы включают в себя дисульфид молибдена, графит, нитрид бора, цианурат меламина, PTFE (политетрафторэтилен), дисульфид вольфрама и фторид графита. Дезактиваторы металлов включают в себя N,N'-дисалицилиден-1,2-диаминопропан, бензотриазол, бензоимидазол, бензотиазол и тиадиазол. В качестве примеров полимеров могут быть упомянуты полибутены, полиизобутены, полиизобутилены, полиизопропены и полиметакрилаты.

С помощью настоящего изобретения можно получить новую композицию смазки, которая обладает прекрасной шумовой характеристикой, долгим сроком службы при высоких температурах с высокой температурой каплепадения и, кроме того, предложить смазки, обладающие такими основными характеристиками как устойчивость к сдвигу и термостойкость, а также требуемыми характеристиками маслоотделения.

Примеры

Далее изобретение описывается детально с помощью примеров и сравнительных примеров, но изобретение ни в коем случае не ограничено этими примерами.

Ниже дается описание сокращений, относящихся к составляющим исходных материалов для загустителей и базовых масел, используемых в примерах и сравнительных примерах в приведенных ниже таблицах 1-5.

Изоцианат А - дифенилметан-4,4'-диизоцианат с молекулярным весом 250,26.

Изоцианат В - толуолдиизоцианат с молекулярным весом 174,16.

Для аминного сырья:

Амин А - линейный первичный амин со средним молекулярным весом 128,7, где главной составляющей (не менее 90%) является насыщенная алкильная группа с 8 атомами углерода (технический октиламин).

Амин В - линейный первичный амин со средним молекулярным весом 255,0, где главной составляющей (не менее 70%) является насыщенная алкильная группа с 18 атомами углерода (технический олеиламин), и

Амин С - линейный первичный амин со средним молекулярным весом 184,6, где главной составляющей (не менее 90%) является насыщенная алкильная группа с 12 атомами углерода (технический додециламин).

При этом кинетическая вязкость при 100°С минерального масла, показанного в примерах и сравнительных примерах, равна 10, 12 мм²/сек, в то время как синтетическое масло А обозначает поли-α-олефиновое масло с кинетической вязкостью 12,70 мм²/сек при 100°С, а синтетическое масло В обозначает масло на основе алкилдифенилового эфира с кинетической вязкостью 12,69 мм²/сек при 100°С.

Каждое из а, b, с, d и е в столбцах для мол.% загустителя в таблицах 1-4 обозначает карбамидные соединения, которые могут быть представлены как:

(где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу с 6-10 атомами углерода, имеющую в качестве своей главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве своей главной составляющей н-додецильную группу).

При этом а и b в столбце для мол.% загустителя для сравнительных примеров в таблице 5 обозначают указанные выше соединения, которые даны для примеров таблиц 1-4, а каждый из f, g, h, i и j в столбцах для мол.% загустителя для примеров, которые даны в таблицах 1-4, обозначают карбамидные соединения, представленные как:

(где R⁵ обозначает толуиленовую группу, R¹ обозначает углеводородную группу с 6-10 атомами углерода, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве своей главной составляющей н-додецильную группу).

Испытания свойств примеров и сравнительных примеров были проведены с помощью следующих методов:

1. Пенетрация: JIS K2220.

2. Температура каплепадения: JIS K2220.

3. Маслоотделение: JIS K2220 метод В, условия: 100°С и 24 часа.

4. Испытание на шум: измерения проводили по методу японского патента 53-2357 (1978).

5. Механическая стабильность (Shell roll test): ASTM D1831.

6. Испытание на срок службы подшипника: ASTM D3336.

Смазки настоящего изобретения были получены синтезом карбамидных соединений, загущающих агентов и смазочного базового масла с использованием пропорций, указанных в таблицах 1 и 2, и с примешиванием добавок.

Пример 1

Смазочное базовое масло и изоцианат А, являющийся составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают его при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и после этого вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2, который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин), и амин В (технический олеиламин), представляющие собой составляющую B3. которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют реакцию В3 с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), представляющий собой составляющую B4. которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)- NHCONH -(дифенилметан)- NHCONH -(додецил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), представляющие собой составляющую В5, которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 1.

Пример 2

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают его при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой (октил)-NHCONH-дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2, который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые представляют собой составляющую В3 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), представляющие собой составляющую В4 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(oктил)-NHCONH-(дифeнилмeтaн)-NHCONH-(дoдeцил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 2.

Пример 3

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который представляет собой составляющую А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан с смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют реакцию В2 с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил).

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую ВЗ и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А, Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), представляющие собой составляющую В5 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 3.

Пример 4

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают его при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые представляют собой составляющую В4 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые представляют собой составляющую В5 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NНСОNH-(дифенилметан)-NНСОNН-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 4.

Пример 5

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые представляют собой составляющую В4 и которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 5.

Примеры 6 и 7

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в виде смеси с соотношением, указанным в таблице 2, в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примеров 6 и 7.

Пример 8

Смазочное базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который является составляющей В1 и был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 8.

Пример 9

Базовое масло и изоцианат А, который является составляющей А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После дополнительного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят из бункера амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 9.

Пример 10

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH -(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят из бункера амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 10.

Пример 11

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в смесевом соотношении, указанном в таблице 3, в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят из бункера амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 11.

Пример 12

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят из бункера амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 12.

Пример 13

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были смешаны со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 13.

Пример 14

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин) и амин В (технический олеиламин), которые были смешаны со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют их реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'с', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят из бункера в котел амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, после чего осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 14.

Пример 15

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), который является составляющей А, помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 15

Пример 16

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат), который является составляющей А помещают в смесевом соотношении, указанном в таблице 4, в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-ифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Затем после перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин В (технический олеиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'е', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 16.

Пример 17

Смазочное базовое масло (смесь минерального масла и синтетического масла А) и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с составляющей А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2, который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 17.

Пример 18

Смазочное базовое масло (смесь минерального масла и синтетического масла А) и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел амин В (технический олеиламин), представляющий собой составляющую В2 и который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

После перемешивания в течение 5 мин в котел вводят амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'd', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку примера 18.

Сравнительный пример 1

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в смесевом соотношении, указанном в таблице 4, в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'а', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел из бункера амин С (технический додециламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А, представляющего собой составляющую А. Получают карбамидное соединение 'f', представленное формулой

(додецил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку сравнительного примера 1.

Сравнительный пример 2

Смазочное базовое масло и изоцианат А (дифенилметан-4,4'-диизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин В (технический олеиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом А. Получают карбамидное соединение 'b', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел из бункера амин С (технический додециламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата А. Получают карбамидное соединение 'f', представленное формулой

(додецил)-NHCONH-(дифенилметан)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку сравнительного примера 2.

Сравнительный пример 3

Смазочное базовое масло и изоцианат В (толуилендиизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом В. Получают карбамидное соединение 'g', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел из бункера амин В (технический олеиламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата В. Получают карбамидное соединение 'h', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(олеил)

После повторного перемешивания в течение 5 мин в котел вводят из бункера амин А (технический октиламин) и амин С (технический додециламин), которые были предварительно смешаны со смазочным базовым маслом и растворены в нем, и осуществляют их реакцию с оставшейся частью изоцианата В. Получают карбамидное соединение 'j', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку сравнительного примера 3.

Сравнительный пример 4

Смазочное базовое масло и изоцианат В (толуилендиизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин А (технический октиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом В. Получают карбамидное соединение 'g', представленное формулой

(октил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(октил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел из бункера амин С (технический додециламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата В. Получают карбамидное соединение 'i', представленное формулой

(додецил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку сравнительного примера 4.

Сравнительный пример 5

Смазочное базовое масло и изоцианат В (толуилендиизоцианат) помещают в опытный котельный агрегат закрытого типа для смазок и нагревают при перемешивании до 60°С. Добавляют из бункера амин В (технический олеиламин), который был смешан со смазочным базовым маслом, после чего осуществляют его реакцию с изоцианатом В. Получают карбамидное соединение 'h', представленное формулой

(олеил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-олеил)

Температура содержимого возрастает до приблизительно 80°С за счет тепла реакции. Эту температуру выдерживают в течение 10 мин и затем вводят в котел из бункера амин С (технический додециламин), который был предварительно смешан со смазочным базовым маслом и растворен в нем, после чего осуществляют его реакцию с оставшейся частью изоцианата В. Получают карбамидное соединение 'i', представленное формулой

(додецил)-NHCONH-(толуилен)-NHCONH-(додецил)

Затем после быстрого возобновления нагревания поднимают температуру до 170°С и выдерживают эту температуру в течение приблизительно 30 мин для завершения реакции. После выдерживания этой температуры в течение 30 мин начинают охлаждение и в процессе этого охлаждения добавляют к смазке при 125°С 1,0 вес.% (сверх 100%) октилдифениламина, являющегося антиоксидантом. После дальнейшего самопроизвольного охлаждения до 80°С смазку обрабатывают на трехвалковой мельнице, получая таким образом смазку сравнительного примера 5.

Таблица 1 Пример 1 2 3 4 5 Составляющая А           Изоцианат А (г) 44,7 44,9 44,2 44,6 44,8 Constituent В1           Amine А (г) 36,5 36,5 36,5 36,5 36,5 Составляющая В2           Амин В (г) 4,0 5,4 5,4 5,4 8,1 Составляющая В3           Амин А (г) 1,2 1,6 1,6 - - Амин В (г) 2,4 3,2 3,2 - - Составляющая В4           Амин А (г) 1,4 1,8 - 1,8 2,7 Амин С (г) 2,0 2,6 - 2,6 3,9 Составляющая В5           Амин В (г) 1,6 - 2,2 2,2 - Амин С (г) 2,2 - 2,9 2,9 - Смазочное Минеральное масло (г) 704 704 704 704 704 масло Синтетическое масло А (г) - - - - -   Синтетическое масло В (г) - - - - - Итого (г) 800 800 800 800 800 Количество загустителя (%) 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 Пропорции загустителя в смеси
(мол.%) a/(b+c+d+e) =75/25 a/(b+c+d) =75/25 a/(b+c+e) =75/25 a/(b+d+e) =75/25 a/(b+d) =75/25 Пенетрация 267 262 255 268 263 Температура каплепадения (°С) 249 255 250 248 252 Маслоотделение (мас.%) 0,6 0,4 0,4 0,5 0,6 Шумовая характеристика (после 120 сек) 8 10 7 11 8 Механическая стойкость по методу Shell roll 340 335 329 358 335 Комнатная температура, 24 час
150°С, 24 часа 348 350 317 310 353 Испытание на срок службы подшипника, 150°С,
час 785 _ _ 800 813

Таблица 2 Пример 6 7 8 9 10 Изоцианат А (г) 43,8 40,3 39,7 37,5 37,7 Амин А (г) 36,4 24,3 12,2 - - Амин В (г) 8,1 16,1 24,2 5,4 8,1 Амин А (г) - - - 14,6 14,6 Амин В (г) - - - 29,0 29,0 Амин А (г) - - 8,2 1,8 2,7 Амин С (г) - - 11,7 2,6 3,9 Амин В (г) 3,3 6,5 - 2,2 - Амин С (г) 4,4 8,8 - 2,9 - Смазочное масло Минеральное масло (г) 704 704 704 704 704 Синтетическое масло А (г) - - - - - Синтетическое масло В (г) - - - - - Итого (г) 800 800 800 800 800 Количество загустителя (%) 12,0 12,0 12,0 12,0 12,0 Пропорция загустителя в смеси (мол.%) a/(b+e) =75/25 a/(b+e) =50/50 a/(b+d) =25/75 c/(b+d+e) =75/25 c/(b+d) =75/25 Пенетрация 258 256 255 238 235 Температура каплепадения (°С) 248 247 241 255 257 Маслоотделение (мас.%) 1,1 2,9 3,7 0,7 0,5 Шумовая характеристика (после 120 сек) 7 8 11 10 8 Механическая стойкость по методу Shell roll 342 349 359 358 355 Комнатная температура, 24 час 150°С, 24 часа 357 371 368 353 350 Испытание на срок службы подшипника, 150°С, час 772 - 756 821 -

Таблица 3 Пример 11 12 13 14 15 Изоцианат А (г) 36,6 38,1 39,1 35,6 18,7 Амин А (г) - - - - 15,2 Амин В (г) 8,1 - - - 3,4 Амин А (г) 14,6 14,6 14,6 4,9 - Амин В (г) 29,0 28,9 28,9 9,6 - Амин А (г) - 2,7 5,7 - 1,1 Амин С (г) - 3,9 7,6 - 1,6 Амин В (г) 3,3 3,3 - 19,3 - Амин С (г) 4,4 4,4 - 26,6 - Смазочное масло Минеральное масло (г) 704 704 704 704 760 Синтетическое масло А (г) - - - - - Синтетическое масло В (г) - - - - - Итого (г) 800 800 800 800 800 Количество загустителя (%) 12,0 12,0 12,0 12,0 5,0 Пропорции загустителя в смеси с/(b+е) c/(d+e) c/d с/е a/(b+d) (мол.%)   =75/25 =75/25 =75/25 =25/75 =75/25 Пенетрация 256 253 248 254 387 Температура каплепадения (°С) 249 255 259 238 238 Маслоотделение (мас.%) 0,5 0,4 0,4 0,6 5,7 Шумовая характеристика (после 120 сек) 11 12 9 8 19 Механическая стойкость по методу Shell roll 351 353 351 384 >440 Комнатная температура, 24 час 150°С, 24 часа 353 341 346 336 424 Испытание на срок службы подшипника, 150°С, час - - 742 734 720

Таблица 4 Пример 16 17 18 Изоцианат А (г) 77,3 44,8 44,8 Амин А (г) 46,7 36,5 36,5 Амин В (г) 30,9 8,1 8,1 Амин А (г) - - - Амин В (г) - - - Амин А (г) - 2,7 2,7 Амин С (г) - 3,9 3,9 Амин В (г) 12,4 - - Амин С (г) 16,7 - - Смазочное масло Минеральное масло (г) 616 140   Синтетическое масло А (г) - 564 - Синтетическое масло В (г) - - 704 Итого (г) 800 800 800 Количество загустителя (%) 23,0 12,0 12,0 Пропорции загустителя в смеси а/(b+е) a/(b+d) a/(b+d) (мол.%)   =50/50 =75/25 =75/25 Пенетрация 187 283 258 Температура каплепадения (°С) >260 251 259 Маслоотделение (мас.%) 0,1 1,1 0,4 Шумовая характеристика (после 120 сек) 6 13 8 Механическая стойкость по методу Shell roll       Комнатная температура, 24 час 268 349 333 150°С, 24 часа 259 363 355 Испытание на срок службы подшипника, 150°С, час       - 3040 2910

Таблица 5 Сравнительный пример 1 2 3 4 5 Изоцианат А (г) 43,1 35,2 - - - Изоцианат В (г) - - 45,6 43,5 34,5 Амин А (г) 24,3 - 53,6 35,7 - Амин В (г) - 32,2 11,1 - 44,7 Амин С (г) 28,6 28,6 - 40,8 40,8 Амин А (г) - - - - - Амин В (г) - - - - - Амин А (г) - - 4,0 - - Амин С (г) - - 5,7 - - Амин В (г) - - - - - Амин С (г) - - - - - Смазочное масло Минеральное масло (г) 704 704 680 680 680 Синтетическое масло А (г) - - - - - Синтетическое масло В (г) - - - - - Итого (г) 800 800 800 800 800 Количество загустителя (%) 12,0 12,0 15,0 15,0 15,0 Пропорции загустителя в смеси (мол.%) a/f=50/50 b/f=50/50 g/(h+j)=75/25 g/i=50/50 h/i=50/50 Пенетрация 318 304 349 388 351 Температура каплепадения (°С) >260 238 218 250 223 Маслоотделение (мас.%) 3,4 6,1 - - - Шумовая характеристика (после 120 сек) 1645 1128 13 572 89 Механическая стойкость по методу Shell roll 363 369 >440 >440 >440 Комнатная температура, 24 час 150°С, 24 часа 345 >440 >440 >440 >440 Испытание на срок службы подшипника, 150°С, час 825 _ 458 - 695

Сущность: композиция карбамидной смазки содержит: смазочное базовое масло, дикарбамидное соединение формулы (А) R¹¹NHCONHR¹²NHCONHR¹³, где R¹¹ и R¹³ выбраны из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом, по меньшей мере, одна из R¹¹ и R¹³ является додецильной группой, R¹² является дифенилметановой группой; и дикарбамидное соединение формулы (В) R²¹NHCONHR²²NHCONHR²³, где R²¹ и R²³ выбраны из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом, по меньшей мере, одна из R²¹ и R²³ является олеильной группой, а R²² дифенилметановой группой. Технический результат - улучшение шумовых характеристик, увеличение срока службы смазки при высоких температурах при сохранении основных характеристик смазок, таких как устойчивость к сдвигу и термостойкость, при удовлетворительных характеристиках маслоотделения. 5 н. и 7 з.п. ф-лы, 5 табл., 18 пр.

1. Композиция карбамидной смазки, содержащая:
смазочное базовое масло и
дикарбамидное соединение, описываемое приведенной ниже общей формулой (А):
R¹¹NHCONHR¹²NHCONHR¹³ (A),
где R¹¹ и R¹³ обозначают группы, выбранные из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом, по меньшей мере, одна из R¹¹ и R¹³ является додецильной группой, а R¹² является дифенилметановой группой;
и дикарбамидное соединение, описываемое приведенной ниже общей формулой (В):
R²¹NHCONHR²²NHCONHR²³ (В),
где R²¹ и R²³ обозначают группы, выбранные из группы, состоящей из углеводородных групп с 6-20 атомами углерода, при этом, по меньшей мере, одна из R²¹ и R²³ является олеильной группой, а R²² является дифенилметановой группой.

2. Композиция карбамидной смазки по п.1, в которой пропорция додецильной группы в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше общей формуле (А) составляет от 2 до 70 мол.% и/или пропорция олеильной группы (групп) в R²¹ и R²³ в приведенной выше общей формуле (В) составляет от 5 до 70 мол.%.

3. Композиция карбамидной смазки по п.1 или 2, в которой углеводородная группа с 6-20 атомами углерода, отличная от додециловой группы (групп) в R¹¹ и R¹³ в приведенной выше формуле (А), и/или углеводородная группа с 6-20 атомами углерода, отличная от олеильной группы (групп) в R²¹ и R²³ в приведенной выше формуле (В), является октильной группой.

4. Композиция карбамидной смазки по п.3, в которой пропорция додецильной группы в R¹¹ или R¹³ в приведенной выше общей формуле (А) составляет от 3 до 55 мол.%, пропорция олеильной группы (групп) в R²¹ и R²³ в приведенной выше формуле (В) составляет от 5 до 55 мол.% и пропорция октильной группы (групп) в R¹¹, R¹³, R²¹ и R²³ составляет от 10 до 90 мол.%.

5. Композиция карбамидной смазки, содержащая:
смазочное базовое масло и
дикарбамидные соединения, представленные общими формулами:

и

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, и содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу.

6. Композиция карбамидной смазки по п.5, дополнительно содержащая:
дикарбамидное соединение, представленное общей формулой:

7. Композиция карбамидной смазки по п.6, в которой мольное отношение дикарбамидного соединения, представленного показанной выше общей формулой (а), к общему количеству дикарбамидных соединений составляет от 20 до 80 мол.%.

8. Композиция карбамидной смазки, содержащая:
смазочное базовое масло и
дикарбамидное соединение, представленное общей формулой:

и, кроме того, дикарбамидное соединение или соединения, представленные общими формулами:

и/или

где R² обозначает дифенилметановую группу, R¹ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей октильную группу, R³ обозначает углеводородную группу с 14-20 атомами углерода, содержащую, по меньшей мере, 20 мол.% олеильной группы, и R⁴ обозначает углеводородную группу, имеющую в качестве главной составляющей додецильную группу.

9. Композиция карбамидной смазки по п.8, дополнительно содержащая:
дикарбамидное соединение, представленное общей формулой:

10. Композиция карбамидной смазки по п.9, в которой мольное отношение дикарбамидного соединения, представленного показанной выше общей формулой (с), к общему количеству дикарбамидных соединений составляет от 20 до 80 мол.%.

11. Способ улучшения шумовой характеристики с использованием композиции карбамидной смазки по любому из предыдущих пп.1-10.

12. Применение композиции карбамидной смазки по любому из предыдущих пп.1-10 для улучшения шумовой характеристики.