СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ НОСИТЕЛЕЙ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРОВ НА ОСНОВЕ СТЕКЛОТКАНЕЙ И НОСИТЕЛИ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРОВ Российский патент 2012 года по МПК B01J32/00 B01J21/08 B01J21/04 B01J35/06 B01J37/02 

Описание патента на изобретение RU2455067C1

Изобретение относится к области приготовления сорбентов и носителей для нанесенных катализаторов и может быть использовано для приготовления катализаторов для различных каталитических процессов, в частности, для процессов превращения углеводородов (селективного гидрирования и окисления), окисления СО, эпоксидирования этилена и окислительного дегидрирования метанола в формальдегид, разложение перекиси водорода и др.

Стекловолокнистые материалы, предназначенные для использования, главным образом, в качестве термо- и электроизоляционных материалов и наполнителей при изготовлении стеклопластиковых композитов долгое время оставались вне сферы интересов производителей катализаторов. Отдельные попытки использовать кремнеземные тканые материалы для изготовления катализаторов нейтрализации автовыхлопа предпринимались в 70-80-х годах (патенты Японии №22145, 137752).

За последние 10-15 лет интерес к катализаторам на стекловолокнистых носителях резко вырос: исследуется влияние на свойства катализаторов исходного состава стекловолокон, в ряде случаев наблюдается более высокая активность металлов, нанесенных на стекловолокна, по сравнению с традиционными носителями, что объясняют наличием на поверхности специфических активных центров, формирующихся при взаимодействии ионов металла со стекловолокном. Ниже приведен далеко не полный перечень процессов, катализаторы которых приготовлены на основе стеклотканных носителей: производство серной и азотной кислот, окисление аммиака (патент РФ №2069584), процесс жидкофазного восстановления ароматических нитросоединений до соответствующих аминосоединений (патент РФ №2156654), процессы восстановления окислов азота, окисление углеводородов (метана, пропана, бутана); алкилирование углеводородов, гидрирование углеводородов (патент РФ №2143948), селективное гидрирование ацетиленовых и/или диеновых углеводородов, гидрирование растительных масел и жиров (патенты РФ №2109039, 2158632), процессы переработки углеводородов и нефтепродуктов, гидроденитрификации воды (патент РФ №2133226), производство формальдегида из метанола, каталитические генераторы тепла; нейтрализаторы промышленных и автомобильных выхлопов и термокаталитическая очистка вентиляционных выбросов (патент РФ №2161430). В ряде случаев стекловолокно используется в качестве сорбента (патенты РФ №2169612).

За последнее десятилетие в литературе появилась информация о детальных исследованиях физико-химических свойств выщелоченных стекловолокон различного состава, нанесенных на них металлов, а также влияния носителя на состояние металла такими современными методами, как просвечивающая электронная микроскопия, ИКС, ЯМР на ядрах 11В, 27Al, 23Na, 29Si, 133Cs и адсорбированных молекул 129Хе. Этот класс каталитических систем характеризуется фундаментальной научной новизной и новизной их технологического применения. Основные отличительные признаки кремнеземных стеклотканных катализаторов как нового технического решения защищены патентами РФ №2069584, 2160156, 2250890, 2250891, 2252208.

Следует отметить, что исходные стеклоткани имеют невысокую удельную поверхность (до 1 м2/г). Для многих процессов носители для катализаторов с такими поверхностями не подходят, поскольку дисперсность катализаторов, особенно металлов платиновой группы, непосредственно зависит от поверхности носителя. Одним из приемов увеличения поверхности силикатных стекломатериалов является селективное извлечение (выщелачивание) из них некремнеземных компонентов, зависящее от температуры и времени обработки. Увеличение степени выщелачивания вначале приводит к увеличению числа и размера пор, а затем происходит существенная перестройка внутренней структуры. Важной особенностью некоторых стекловолокнистых материалов является снижение механической прочности по мере увеличения степени выщелачивания. Кроме того, потеря прочности возрастает у образцов, подвергшихся высокотемпературному прокаливанию как до, так и после выщелачивания. Указанные обстоятельства негативно сказываются на эксплуатационных характеристиках изделий на основе стекловолокна.

Другим способом увеличения поверхности стеклоткани, позволяющим сохранить все ее каталитические и эксплуатационные преимущества, является модифицирование специальными составами. Ранее уже было предложено использовать нанесение на блоки из прессованного стекловолокна, а позже и на стеклоткани высокодисперсных оксидов, которые либо сами являются сорбентами или катализаторами (патент США №4038214, Techno Jap. - 1992. - Vol.25. - N 9. - P.107), либо служат диспергирующей подложкой для более ценных каталитических веществ, например, благородных металлов (патент США №5552360, патент РФ №2264858). При этом нанесение вторичного носителя производят методом желатинирования из раствора (Techno Jap. - 1992. - Vol.25. - N 9. - P.107), приклеивания порошка оксида силикатными (Экол. системы и приборы. - 2006. - N 10. - С.48-50), алюмофосфатными (патент РФ №2139267) или органическими связующими (а.с. SU 934630). Описано нанесение оксида алюминия из соответствующего геля на инертный гранулированный носитель (патент РФ №2378051).

Наиболее близким к предлагаемому является способ увеличения поверхности стеклотканей и носитель для катализаторов, полученный по этому способу (Катализаторы на основе стекловолокнистых носителей I. Физико-химические свойства кремнеземных стекловолокнистых носителей / Л.Г.Симонова, В.В.Барелко, О.Б.Лапина, Е.А.Паукштис, В.В.Терских, В.И.Зайковский, Б.С.Бальжинимаев // Кинет. и катал. - 2001. - Т.42, N 5. - С.762-772). Способ основан на выщелачивании исходной стеклоткани с целью удаления входящих в стеклоткань соединений металлов. По приведенным данным, прокаливание выщелоченных стеклотканей приводит к увеличению удельной поверхности в 1.5-1.8 раз. Тем не менее поверхность приготовленных таким образом носителей остается весьма низкой (1.5-2.0 м2/г), что не способствует диспергированию наносимых активных компонентов.

Целью предлагаемого изобретения является разработка простого, экологически чистого и недорогого способа получения носителей на основе стеклотканей для катализаторов различных процессов без изменения состава и объемной структуры исходных материалов. Полученные носители сочетают в себе достоинства стеклоткани (такие, как термостойкость, возможность придания катализатору необходимой геометрической формы, обеспечивающей низкое газодинамическое сопротивление) и лишены ее основного недостатка - малой удельной поверхности.

Предлагаемый способ приготовления носителей включает одно- или многократную пропитку по влагоемкости водными растворами модифицирующих предшественников, в качестве которых используют кремнезоль (коллоидный кремнезоль марки КС-ТМ, производство ООО «СИТЕК», Санкт-Петербург, ТУ 2145-004-12979928-2001), золь гидроксида алюминия (гидрозоль оксида алюминия, марка «Алюмозоль А», производство ООО «НТЦ «Компас», г.Казань, ТУ 2163-007-61801487-2009), оксинитрат алюминия (приготовленный по методике, приведенной в (М.М. Сычев, Неорганические клеи, Ленинград: «Химия», 1986 г.)), или методом нанесения спиртового раствора тетраэтоксисилана (ТЭОС, ТУ 6-09-3687-74) с гидролизом в парах воды при 70-80°С в течение 3 часов, с последующей сушкой при 120°С в течение 1 ч и прокаливанием при 550°С в течение 4 ч. Одно - или многократное погружение в спиртовой раствор тетраэтоксисилана.

Отличительным признаком предлагаемого способа является формирование на поверхности стеклоткани слоев оксида кремния или оксида алюминия из растворов ТЭОС, кремнезоля, алюмозоля и оксинитрата алюминия, что позволяет увеличить удельную поверхность и изменить природу поверхности носителя, расширяя тем самым границы применимости стеклотканей.

Предлагаемый носитель для катализаторов на основе стеклотканей содержит до 30 мас.% нанесенного SiO2 от массы стеклоткани или до 20 мас.% нанесенного Аl2O3 от массы стеклоткани, имеет удельную поверхность до 60 м2/г, средний диаметр пор составляет 50-60 Å.

Для нанесения модификатора в качестве исходных брали следующие марки стеклотканей: КС-151-ЛА (содержит ZrO2), КС-19-ЛА (содержит сумму редкоземельных элементов, РЗЭ), КС-11-ЛА (без специальных добавок). Как было установлено, состав стеклоткани указанных марок не оказывает влияния на состав и свойства получающихся носителей. Перед приготовлением модифицированных образцов стеклоткани прокаливали в муфеле при 600°С в течение 4 часов, охлаждали, обезжиривали погружением в ацетон на 90 минут и сушили в термошкафу при 120°С в течение 1 ч.

Удельную поверхность определяли по методу БЭТ по одноточечной адсорбции азота при температуре 77 К. Данные по удельной поверхности носителей после модифицирования приведены в таблице 1, удельная поверхность исходных стеклотканей составляет 0,8 м2/г. Часть образцов была исследована методом порометрии для определения характеристик пористой структуры, обработка измерений по десорбции N2 по методу Баррета-Джойнера-Халенды, результаты приведены в таблице 2.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1

Образец стеклоткани массой 1 г пропитывают по влагоемкости 0.4 мл водного раствора кремнезоля с концентрацией по SiO2 513 г/л. Образец сушат в сушильном шкафу при 120°С 1 ч. Затем образец прокаливают в муфельной печи при 550°С в течение 4 часов. Готовый носитель содержит 21 мас.% SiO2 в расчете на исходную стеклоткань.

Пример 2

Аналогичен примеру 1, но концентрация раствора кремнезоля по SiO2 256 г/л. Готовый носитель содержит 9 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 3

Аналогичен примеру 1, но концентрация раствора кремнезоля по SiO2 49 г/л. Готовый носитель содержит 2 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 4

Аналогичен примеру 1, но далее полученный образец пропитывают повторно раствором кремнезоля с концентрацией по SiO2 49 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 3.6 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 5

Образец стеклоткани массой 1 г погружают в спиртовый раствор ТЭОС с концентрацией по SiO2 500 г/л, после чего подвергают его гидролизу в парах воды при 70-80°С в течение 3 часов. Затем образец сушат в сушильном шкафу при 120°С 1 ч, прокаливают в муфельной печи при 550°С в течение 4 часов. Готовый носитель содержит 18 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 6

Аналогичен примеру 5, но концентрация спиртового раствора ТЭОС по SiO2 250 г/л. Готовый носитель содержит 12 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 7

Аналогичен примеру 5, но далее полученный образец погружают повторно в спиртовый раствор ТЭОС с концентрацией по SiO2 250 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 28 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 8

Аналогичен примеру 7, но далее полученный образец погружают в третий раз в спиртовый раствор ТЭОС с концентрацией по SiO2 250 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 38 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 9

Аналогичен примеру 5, но концентрация спиртового раствора ТЭОС по SiO2 125 г/л. Готовый носитель содержит 5.5 мас.% SiO2 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 10

Образец стеклоткани массой 1 г пропитывают по влагоемкости 0.4 мл водного раствора алюмозоля с концентрацией по Аl2O3 450 г/л. Образец сушат в сушильном шкафу при 120°С 1 ч, затем прокаливают в муфельной печи при 550°С в течение 4 часов. Готовый носитель содержит 21 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 11

Аналогичен примеру 10, но концентрация водного раствора алюмозоля по Аl2O3 100 г/л. Готовый носитель содержит 3.5 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 12

Аналогичен примеру 11, но далее полученный образец пропитывают повторно раствором алюмозоля с концентрацией по Аl2O3 100 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 6 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 13

Аналогичен примеру 10, но концентрация водного раствора алюмозоля по Аl2O3 250 г/л. Готовый носитель содержит 10 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 14

Аналогичен примеру 10, но далее полученный образец повторно пропитывают водным раствора алюмозоля с концентрацией по Аl2O3 100 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 21 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 15

Аналогичен примеру 14, но далее полученный образец в третий раз пропитывают водным раствора алюмозоля с концентрацией по Аl2O3 100 г/л, после чего сушат и прокаливают при тех же условиях. Готовый носитель содержит 30 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 16

Аналогичен примеру 14, но концентрация водного раствора алюмозоля по Аl2O3 для вторичной пропитки составляет 250 г/л. Готовый носитель содержит 35 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 17

Аналогичен примеру 12, но концентрация водного раствора алюмозоля по Аl2O3 для первичной пропитки составляет 250 г/л. Готовый носитель содержит 12 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 18

Образец стеклоткани массой 1 г пропитывают по влагоемкости 0.4 мл водного раствора оксинитрата алюминия с концентрацией по Аl2O3 75 г/л. Образец сушат в сушильном шкафу при 120°С 1 ч, после чего прокаливают в муфельной печи при 550°С в течение 4 часов. Затем производят вторичное нанесение, повторяя все указанные операции. Готовый носитель содержит 6 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 19

Аналогичен примеру 18, но нанесение производят трехкратно. Готовый носитель содержит 8 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 20

Аналогичен примеру 18, но нанесение производят четырехкратно. Готовый носитель содержит 12 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 21

Анлогичен примеру 18, но нанесение производят пятикратно. Готовый носитель содержит 15 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 22

Аналогичен примеру 18, но нанесение производят шестикратно. Готовый носитель содержит 18 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 23

Анлогичен примеру 18, но нанесение производят восьмикратно. Готовый носитель содержит 24 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 24

Аналогичен примеру 18, но нанесение производят десятикратно. Готовый носитель содержит 30 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 25

Аналогичен примеру 18, но нанесение производят одиннадцатикратно. Готовый носитель содержит 36 мас.% Аl2O3 в расчете на массу исходной стеклоткани.

Пример 26 (по прототипу)

Образец стеклоткани выщелачивают в 5,5% растворе HNO3 при 90°С, сушат при 120°С в течение 60 мин и прокаливают на воздухе при 900°С на протяжении 60 мин.

Пример 27 (сравнительный, исходная стеклоткань).

Как видно из таблиц 1 и 2, носители для катализаторов на основе стеклотканей после модифицирования имеют удельную поверхность до 60 м2/г, средний диаметр пор составляет 50-60Å.

Во всех случаях наблюдалось линейное увеличение удельной поверхности от количества нанесенной добавки, удовлетворительно описывающееся величиной достоверной аппроксимации, значение которой во всех случаях превышает 0,9.

Таблица 1 Удельная поверхность носителей на основе стеклоткани после модифицирования Пример № Модифицирующий предшественник Кратность пропитки Концентрация модифицирующего предшественника в пересчете на SiO2, г/л Количество нанесенного SiO2, % Удельная поверхность (по БЭТ) после модифицирования, м2 1 1 513 21 52 2 кремнезоль 1 256 9 29-30 3 1 49 2 14 4 2 49 3.6 15 5 1 500 18 38-39 6 тетраэтоксисилан (ТЭОС) 1 250 12 19-20 7 2 500/250* 28 55 8 3 500/250/250* 38 59 9 1 125 5.5 10 на Аl2O3, г/л Аl2O3, % 10 1 450 21 30 11 1 100 3.5 10 12 2 100 6 16 13 алюмозоль 1 250 10 20 14 2 450/100* 21 35 15 3 450/100/100* 30 46 16 2 450/250* 35 55-56 17 2 250/100* 12 22-24 18 2 75 6 16 19 3 75 8 18 20 водный раствор оксинитрата алюминия 4 75 12 24 21 5 75 15 26 22 6 75 18 30 23 8 75 24 40 24 10 75 30 45 25 11 75 36 55 26 - - - - 1.5 27 - - - - 0.8 * - концентрации предшественников в растворе при многократных пропитках

Таблица 2 Характеристики пористой структуры носителей Пример № Микропоры Мезопоры Средний диаметр пор, А Удельная поверхность, м2 Общий объем, ×103, см3 Удельная поверхность, м2 Общий объем, ×103,см3 1 1.9 5.5 50.6 85.7 60.8 4 0.1 0.1 15.2 25.4 66.6 7 37.1 15.4 8.0 12.8 63.4 8 51.8 22.8 7.4 12.1 65.9 12 12.7 6.3 3.0 4.6 59.8 15 28.5 16.7 17.6 18.7 42.5 19 2.2 1.1 15.8 19.4 49.0 25 1.8 3.6 53.2 58.3 43.8

Похожие патенты RU2455067C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ НАНЕСЕННЫХ КАТАЛИЗАТОРОВ 2003
  • Цырульников П.Г.
  • Шитова Н.Б.
  • Пармон В.Н.
  • Слептерев А.А.
  • Лобынцев Е.А.
RU2234979C1
КАТАЛИЗАТОР ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО СЖИГАНИЯ УГЛЕВОДОРОДНОГО ТОПЛИВА (ВАРИАНТЫ) 2001
  • Цикоза Л.Т.
  • Яшник С.А.
  • Исмагилов З.Р.
  • Шкрабина Р.А.
  • Корябкина Н.А.
  • Кузнецов В.В.
RU2185238C1
КАТАЛИЗАТОР И СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАКИСИ АЗОТА 2001
  • Иванова А.С.
  • Славинская Е.М.
  • Полухина И.А.
  • Носков А.С.
  • Мокринский В.В.
  • Золотарский И.А.
RU2185237C1
Носитель на основе оксида алюминия для катализаторов переработки углеводородного сырья и способ его приготовления 2018
  • Воробьев Юрий Константинович
  • Синкевич Павел Леонидович
  • Степанов Виктор Георгиевич
RU2685263C1
Носитель для катализатора гидроочистки 2020
  • Столярова Елена Александровна
  • Климов Олег Владимирович
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Герасимов Евгений Юрьевич
  • Носков Александр Степанович
RU2722181C1
НОСИТЕЛИ КАТАЛИЗАТОРА 2011
  • Антонини Алехандро Мартин
  • Мерсе Ришар Джон
  • Нил Адель Фэй
RU2566292C2
КАТАЛИЗАТОР, НОСИТЕЛЬ КАТАЛИЗАТОРА, СПОСОБ ИХ ПРИГОТОВЛЕНИЯ (ВАРИАНТЫ) И СПОСОБ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ ОТ ОКСИДОВ АЗОТА 2001
  • Кузнецова Т.Г.
  • Садыков В.А.
  • Сорокина Т.П.
  • Доронин В.П.
  • Аликина Г.М.
  • Бунина Р.В.
  • Матышак В.А.
  • Конин Г.А.
  • Розовский А.Я.
  • Бурдейная Т.Н.
  • Третьяков В.Ф.
  • Росс Джулиан
RU2199389C1
Способ приготовления носителя для катализатора гидроочистки 2020
  • Столярова Елена Александровна
  • Климов Олег Владимирович
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Носков Александр Степанович
RU2726374C1
Носитель для катализатора гидроочистки 2020
  • Габриенко Антон Алексеевич
  • Данилевич Владимир Владимирович
  • Данилова Ирина Геннадьевна
  • Казаков Максим Олегович
  • Климов Олег Владимирович
  • Корякина Галина Ивановна
  • Надеина Ксения Александровна
  • Носков Александр Степанович
RU2738080C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАТАЛИЗАТОРА ЖИДКОФАЗНОГО ГИДРИРОВАНИЯ 2',4',4-ТРИНИТРОБЕНЗАНИЛИДА 2013
  • Беспалов Александр Валентинович
  • Гаврилов Юрий Владимирович
  • Игнатенкова Валентина Владимировна
  • Грунский Владимир Николаевич
  • Гаспарян Микаэл Давидович
RU2532733C1

Реферат патента 2012 года СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ НОСИТЕЛЕЙ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРОВ НА ОСНОВЕ СТЕКЛОТКАНЕЙ И НОСИТЕЛИ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРОВ

Изобретение относится к области приготовления сорбентов и носителей для нанесенных катализаторов и может быть использовано для приготовления катализаторов для различных каталитических процессов. Описан способ приготовления носителей для катализаторов на основе стеклотканей, включающий обработку одно - или многократной пропиткой по влагоемкости водными растворами модифицирующих предшественников, в качестве которых используют кремнезоль, золь гидроксида алюминия, оксинитрат алюминия, или одно - или многократным погружением в спиртовый раствор тетраэтоксисилана с гидролизом в парах воды при 70-80°С в течение 3 часов, с последующей сушкой при 120°С в течение 1 ч и прокаливанием при 550°С в течение 4 ч. Описан также полученный предложенным способом носитель для катализаторов на основе стеклотканей, содержащий до 30 мас.% нанесенного SiO2 от массы стеклоткани или до 20 мас.% нанесенного Аl2О3 от массы стеклоткани, имеющий удельную поверхность до 60 м2/г, средний диаметр пор составляет 50-60Å. Технический эффект - линейное увеличение удельной поверхности носителя от количества нанесенной добавки. 2 н.п. ф-лы, 2 табл., 27 пр.

Формула изобретения RU 2 455 067 C1

1. Способ приготовления носителей для катализаторов на основе стеклотканей, включающий обработку, сушку и прокаливание, отличающийся тем, что обработку проводят одно- или многократной пропиткой по влагоемкости водными растворами модифицирующих предшественников, в качестве которых используют кремнезоль, золь гидроксида алюминия, оксинитрат алюминия, или одно- или многократным погружением в спиртовый раствор тетраэтоксисилана с гидролизом в парах воды при 70-80°С в течение 3 ч с последующей сушкой при 120°С в течение 1 ч и прокаливанием при 550°С в течение 4 ч.

2. Носитель для катализаторов на основе стеклотканей, отличающийся тем, что он приготовлен способом по п.1, содержит до 30 мас.% нанесенного SiO2 от массы стеклоткани или до 20 мас.% нанесенного Аl2О3 от массы стеклоткани, имеет удельную поверхность до 60 м2/г, средний диаметр пор составляет 50-60Å.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2012 года RU2455067C1

Симонова Л.Г
и др
Катализаторы на основе стекловолокнистых носителей
Кинет
и катал., 2001, т.42, №5, с.762-7722
КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ С ИЗБЫТКОМ КИСЛОРОДА ОТ ОКСИДОВ АЗОТА, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ И СПОСОБ ОЧИСТКИ ОТХОДЯЩИХ ГАЗОВ 2001
  • Бальжинимаев Б.С.
  • Барелко В.В.
  • Кильдяшев С.П.
  • Макаренко М.Г.
  • Симонова Л.Г.
  • Токтарев А.В.
  • Арендарский Д.А.
  • Борисова Т.В.
RU2186621C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕКСТИЛЬНОГО КАТАЛИЗАТОРА НА ПОДЛОЖКЕ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКОН 1998
  • Витковская Р.Ф.
  • Терещенко Л.Я.
  • Гиздатуллина Г.К.
RU2134613C1
НОСИТЕЛЬ КАТАЛИЗАТОРА, СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ, СУСПЕНЗИЯ ДЛЯ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРИ ЕГО ПОЛУЧЕНИИ, КАТАЛИЗАТОР И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕРОКСИДА ВОДОРОДА 2001
  • Делльве Анна-Карин
  • Токарз Бозена
  • Нюстрем Матс
RU2215578C2
FR 2857956 A1, 28.01.2005
WO 2008060987 A2, 22.05.2008.

RU 2 455 067 C1

Авторы

Котолевич Юлия Сергеевна

Цырульников Павел Григорьевич

Даты

2012-07-10Публикация

2011-02-11Подача