ФАЯНСОВАЯ МАССА Российский патент 2014 года по МПК C04B33/13 C04B33/16 

Изобретение касается составов фаянсовых масс, которые могут быть использованы дня изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0, кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролиты 0,15-0,2; сернокислый кобальт 0,03 [1].

Задачей изобретения является повышение термостойкости изделий, полученных из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, сернокислый кобальт, дополнительно включает спонголит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 38,8-39,75; каолин 30,0-34,0; кварцевый песок 14,0-18,0; череп фаянсовый 0,1-1,0; электролит 0,05-0,1; сернокислый кобальт 0,05-0,1; спонголит 4,0-6,0; тальк 6,0-8,0.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.

Таблица Компоненты Состав, мас.%: 1 2 3 Глина 38,9 39,75 38,8 Каолин 30,0 32,0 34,0 Кварцевый песок 18,0 160 14,0 Череп фаянсовый 1,0 0,1 1,0 Электролит       - сода 0,05 - - - жидкое стекло - 0.075 - - триполифосфат натрия - - 0,1 Сернокислый кобальт 0,05 0,075 0,1 Спонголит 6,0 5,0 4,0 Тальк 6,0 7,0 8,0

В составе фаянсовой массы могут быть использованы: глина Веселовского месторождения, характеризующаяся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 47,6-55,5; TiO₂ 0,9-1,4; Al₂O₃ 28,0-35,5; Fe₂O₃ 0,6-0,9; CaO 0,6-1,5; MgO 0,2-0,7; K₂O 1,7-2,3; Na₂O 0,4-0,6; п.п.п. 8,5-10,1; каолин Просяновского месторождения, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 46,02-46,5; TiO₂ 0,47-0,52; Al₂O₃ 38,69-40,17; Fe₂O₃ 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13,97;

Сырьевые компоненты дозируют в требуемых количествах и загружают в шаровую мельницу с добавлением воды. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 008. Влажность шликера принимают 36-40%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают изделия требуемой конфигурации. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-6%. Первый обжиг проводят при температуре 1230-1260°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 1000-1050°С. Термостойкость фаянсовых изделий повысится на ~ 10% в сравнении с изделиями, полученными на основе известной фаянсовой массы [1].

Источник информации

1. Полубояринов Д.Н., Балкевич В.Л. Справочник по производству строительной керамики. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам. - Т.2., 1961. - С.122.

Изобретение относится к области технологии силикатов и касается составов фаянсовых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фаянсовая масса содержит, мас.%: глину 38,8-39,75; каолин 30,0-34,0; кварцевый песок 14,0-18,0; череп фаянсовый 0,1-1,0; электролит 0,05-0,1; сернокислый кобальт 0,05-0,1; спонголит 4,0-6,0; тальк 6,0-8,0. Технический результат изобретения - повышение термостойкости изделий. 1 табл.

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, сернокислый кобальт, отличающаяся тем, что дополнительно включает спонголит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 38,8-39,75; каолин 30,0-34,0; кварцевый песок 14,0-18,0; череп фаянсовый 0,1-1,0; электролит 0,05-0,1; сернокислый кобальт 0,05-0,1; спонголит 4,0-6,0; тальк 6,0-8,0.