ФАЯНСОВАЯ МАССА Российский патент 2009 года по МПК C04B33/24 C04B33/138 

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве санитарно-технической керамики.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,01; молотый череп фаянсовый (бой фаянсовых санитарно-технических изделий) 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 [1]. Температура обжига изделий, полученных из такой фаянсовой массы, составляет 1250-1260°С.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий, дополнительно включает фосфорный шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 28,0-30,0; каолин 28,0-30,0; молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий 32,0-34,0; фосфорный шлак 8,0-10,0.

Глина Веселовская включает, мас.%: SiO; 52,65; TiO₂ 1,2; Al₂O₃ 32,83; Fe₂O₃ 0,79; CaO 1,24; MgO 0,17; Na₂О 0,8; K₂O 1,5; п.п.п. 8,82.

Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,5; TiO₃ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. 6-12,87.

В составе фаянсовой массы может быть использован бой любых фаянсовых санитарно-технических изделий.

Фосфорный шлак - побочный продукт, получаемый при производстве фосфора методом возгонки в электропечах и быстрого охлаждения. Шлак содержит 90-95% стеклофазы и характеризуется следующим химическим составом, мас.%: SiO₂ 40,0-43,0; Al₂O₃ 1,0-3,0; Fe₂O₃ 0,4-1,0; CaO 42,0-49,0; MgO 3,0-4,0; SO₃ 2,0-3,0; P₂O₅ 0,9-3,0.

В таблице приведены составы фаянсовой массы

Таблица Компоненты Состав, мас.%: 1 2 3 Глина (Веселовская) 28,0 29,0 30,0 Каолин 30,0 29,0 28,0 Молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий 32,0 33,0 34,0 Фосфорный шлак 10,0 9,0 8,0

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают фосфорный шлак и дробленый бой фаянсовых санитарно-технических изделий, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-38%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают санитарно-технические изделия. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1050-1100°С, второй обжиг (для разлива глазури) - при температуре 850-900°С.

Источники информации

1. Справочник по производству строительной керамики. Т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. - М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961. - С.22.

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве санитарно-технической керамики. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий. Фаянсовая масса содержит глину, каолин, молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий, фосфорный шлак, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 28,0-30,0; каолин - 28,0-30,0; молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий - 32,0-34,0; фосфорный шлак - 8,0-10,0. 1 табл.

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий, отличающаяся тем, что дополнительно включает фосфорный шлак при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина - 28,0-30,0; каолин - 28,0-30,0; молотый бой фаянсовых санитарно-технических изделий - 32,0-34,0; фосфорный шлак - 8,0-10,0.