КОМПОЗИТНЫЙ ЭЛЕКТРОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ Российский патент 2014 года по МПК H01M4/48 H01M8/10 H01M8/12 

Изобретение относится к области катализа, а именно каталитическим активным пористым композитным материалам, которые могут быть использованы в качестве несущих электродов электрохимических устройств для получения водорода и/или кислорода либо высоко- и среднетемпературных твердооксидных топливных элементов (ТОТЭ).

Известно, что в качестве анодных материалов в ТОТЭ чаще всего используют никельсодержащие композиционные смеси. Дисперсный никель является сильным катализатором реакций разложения углеводородов. Кроме того, было доказано, что никель проявляет удовлетворительную электрохимическую активность в реакциях окисления как водорода, так и угарного газа. Однако металлический никель при высоких температурах обладает морфологической нестабильностью (ползучестью и укрупнением металлической составляющей во время эксплуатации) и несоответствием в значениях коэффициента термического расширения (КТР) с твердыми электролитами. Плохая адгезия никеля в аноде ТОТЭ приводит к агломерации частиц и снижению удельной поверхности границы раздела фаз. Поэтому большинство разработчиков сегодня используют Ni-YSZ кермет (где YSZ - иттрий-стабилизированный кубический ZrO₂) [Т. Kawada and J. Mizusaki, Current electrolytes and catalysts, in: Handbook of Fuel Cells-Fundamentals, Technology and Application, Eds.: W. Vielstich et al., Vol.4: Fuel Cell Technology and Applications, Wiley and Sons, Chichester, England, 2003, p.987]. Композитный анод совместим по КТР с YSZ электролитом и электролитами на основе CeO₂, LaGaO₃ и BaCeO₂, обладает хорошими электрокаталитическими свойствами.

Эффективность и долговечность анода существенно возрастают, если синтез анода проводить не напрямую из металлического никеля, а из смеси NiO+YSZ [S. Kim, H. Moon, S. Hyun, J. Moon, J. Kim, H. Lee. Ni-YSZ cermet anode fabricated from NiO-YSZ composite powder for high-performance and durability of solid oxide fuel cells // Solid State lonics 178 (2007), p.1304-1309]. В таком материале в процессе эксплуатации оксид никеля восстанавливается до металла, при этом подавляется спекаемость никелевых частиц, приводящая к морфологической нестабильности кермета, а термическое расширение анода становится близким таковому для электролита. Меньшие размеры никелевых и YSZ частиц в составе кермета позволяют создать стабильно работающий электрод.

Известен аналог пористого композитного материала анодной подложки для среднетемпературных твердооксидных топливных элементов [В.А. Садыков и др. Дизайн среднетемпературных твердооксидных топливных элементов на пористых подложках из деформационно упрочненного Ni-Al-сплава. Электрохимия, 2011, т.47, №4, с.517-523 - прототип]. На поверхность пеносплава методом детонационного напыления или из суспензий наносят тонкие (~1 мкм) слои композита NiO/YSZ (YSZ - (Y₂O₃)0.08(ZrO₂)0.92) с последующей термообработкой в восстановительной атмосфере для увеличения прочности сцепления покрытия с носителем. Анодный композит готовят путем смешения и размола в энергонапряженной планетарной мельнице порошков NiO и YSZ. Из смеси оксидов прессуют таблетки и спекают на воздухе при 1200°C. Порошок анодного композита получают дроблением с последующим размолом на планетарной мельнице и далее разделяют его на фракции с использованием сит и седиментации из суспензий в изопропаноле. Слои NiO/YSZ наносят из суспензии, полученной ультразвуковым диспергированием в изопропаноле с добавлением поливинилбутираля. Подложка из данного анодного композита с градиентной пористостью на основе деформационно-упрочненного Ni-Al-пеносплава обладает высокой коррозионной устойчивостью и стабильностью в течение непродолжительных испытаний (~100 часов) в интервале температур 600-800°C. Электропроводность данного состава составляет 100-200 См/см² после восстановления водородом в интервале температур 25-600°C.

Основным недостатком данного материала является технологическая сложность его получения, многоступенчатость, ограниченная применимость только для планарных конструкций.

В настоящее время за рубежом основное внимание уделяется тонкопленочным технологиям изготовления электрохимических устройств, позволяющим увеличить их мощность благодаря снижению омического сопротивления пленочного электролита. Метод изготовления пористых электродных подложек из Ni-кермета для подобных устройств выбирается в зависимости от их формы. Для использования в планарных конструкциях пористый электрод получают методом литья с последующим ламинированием слоем электролита и последующим обжигом при температуре 1350-1400°C. Получение электродов для трубчатых конструкций осуществляется методом экструзии с последующим утильным обжигом для удаления органических добавок и высокотемпературным обжигом. Задача получения пористого электрода произвольной формы может быть решена с использованием плазменного напыления, позволяющего получить пористую электродную подложку достаточно быстро (время изготовления от 50 секунд) и без применения высокотемпературных обжигов.

Задача настоящего изобретения состоит в разработке коммерчески доступного состава пористого каталитического композитного электродного материала с высокой термодинамической стабильностью, электропроводностью и механической прочностью, который может быть получен методом плазменного напыления, без применения высокотемпературных обжигов, для применения в электрохимических устройствах получения водорода и/или кислорода либо высоко- и среднетемпературных твердооксидных топливных элементах.

Технический результат, достигаемый при реализации заявляемого изобретения, заключается в разработке композитного электродного материала, обладающего повышенной устойчивостью в восстановительной атмосфере при сохранении или повышении механической прочности и уровня общей электропроводности и меньшей стоимостью по сравнению с керметом на основе Ni-YSZ.

Для достижения указанного технического результата предложен композитный электродный материал (кермет) для электрохимических устройств, характеризующийся массовым отношением металлической фазы к оксидной фазе в соответствии с формулой yNi_xAl_100-x-(100-y)YSZ и/или yNi_xAl_100-x-(100-y)Al₂O₃, где х=85÷100; у=30÷60.

При этом в качестве металлической фазы используют порошок никеля, плакированного алюминием, при содержании Al 3-15(мас.%).

Это позволяет защитить Ni при напылении в окислительной атмосфере за счет образования тонкой окисной либо шпинельной пленки, которая в свою очередь в восстановительной атмосфере переходит в Al₂O₃. Причем частицы Al₂O₃ могут более эффективно подавлять ползучесть и укрупнение никеля во время службы, чем YSZ частицы. Данный состав кермета обладает большей термостабильностью, лучшим соответствием по КТР с материалами электролита.

Используемые в изобретении порошки металлического Ni и NiAl сплава, свойства которых описаны в работе [С.М. Пикалов, В.А. Полухин, И.А. Кузнецов. Корреляция электромагнитных и механических характеристик функциональных плазменных покрытий и критерий неразрушающего контроля их качества // М.: Известия Академии наук, Металлы №6, 1995. С.146-152], широко применяются в практике газоплазменного порошкового напыления особопрочных и термостойких покрытий с добавлением соответствующих оксидов, выпускаются отечественной промышленностью и относительно недороги. Образцы электродных композитных материалов №(Al)-Al₂O₃ и Ni(Al)-YSZ были получены плазменным напылением на воздухе на вращающуюся металлическую оправку с антиадгезионным покрытием из соответствующих комбинаций металлических и оксидных порошков, предварительно смешанных в необходимых пропорциях.

После напыления, а также после восстановления в аргоне и водороде при 1350°C в течение 2 часов (DMAX-2500 в CuKα излучении в интервале 10°≤2θ≤120°) проводили рентгенофазовый анализ полученных материалов. Обнаружено, что после напыления Ni присутствует в образцах в металлической фазе (Таблица 1).

Общую электропроводность образцов измеряли четырехзондовым методом в водороде в интервале температур 600-900°C. Установлено, что при массовом соотношении Ni/Al электропроводность композитного материала увеличивается в ряду Ni-Ni₈₅Al₁₅-Ni₉₅Al₅. В зависимости от оксидного компонента электропроводность увеличивается в ряду YSZ-Al₂O₃. По сравнению с электропроводностью аналога электропроводность материала увеличивается более чем в 6 раз (при 600°C 200 См/см² (аналог) и 1364 См/см² (Таблица 1, электропроводность Al₂O₃+Ni₉₅Al₂).

На Рис.1 представлены микрофотографии поверхности напыленных покрытий составов YSZ+Ni и Al₂O₃+Ni₉₅Al₂ (Auriga Crossbeam Workstation, Carl Zeiss). Установлено, что в керамической матрице Al₂O₃ металлический компонент более мелкодисперсный и распределен равномерно, что приводит к улучшению контакта между частицами и увеличению электропроводности.

Измерения термического расширения образцов проводили с помощью кварцевой дилатометрической ячейки и дилатометра Tesatronic TT60 в аргоне. На Рис.2 представлена зависимость относительного термического расширения от температуры составов YSZ+Ni и Al₂O₃+Ni₉₅Al₅. Из данных по температурному расширению был рассчитан КТР материала. Расширение Al₂O₃+Ni₉₅Al₅ в температурном интервале 25-900°C равномерное, и КТР составляет 10,6×10^-6 К^-1, что близко по значению к КТР материалов твердых электролитов (10-12×10^-6 К^-1). Расширение YSZ+Ni неравномерное, и КТР составляет соответственно 8,4×10^-6 К^-1 (25-630°C); 31,3×10^-6 К^-1 (630-730°C); 58,6×10^-6 К^-1 (730-900°C).

Таким образом, разработан композиционный материал, обладающий повышенной устойчивостью в восстановительной атмосфере, с высоким уровнем общей электропроводности и механической прочности, пригодный для использования в качестве несущих подложек для электрохимических устройств, в частности высоко- и среднетемпературных ТОТЭ, электролизерах и электрохимических преобразователях.

Таблица 1 Электрические и структурные свойства керметов, полученных методом плазменного напыления Состав кермета Электропров-ть, См/см² Фазовые изменения, вес.% После напыления После отжига в аргоне при 1350°C После отжига в водороде при 1350°C 600°C 900°C Al₂O₃+Ni₈₅Al₁₅ 126 101 58,3 Ni; 0,7 NiO; 41,0 Al₂O₃ 34,7 Ni; 16,7 NiAl₂O₄; 48,7 Al₂O₃ 35,4 Ni; 40,7 Al₂O₃ Al₂O₃+Ni₉₅Al₅ 1364 1134 56,5 Ni; 8,3 NiO; 35,1 Al₂O₃ 39,7 Ni; 23,0 NiAl₂O₄; 37,3 Al₂O₃ 46,2 Ni; 53,8 Al₂O₃ YSZ+Ni₈₅Al₁₅ 119 104 43,1 Ni; 6,9 NiO; 29,6 YSZ; 20,4 Al₂O_3,2 61,7 Ni; 3,7 NiO; 34,5 YSZ 64,0 Ni; 3,5 NiO; 32,5 YSZ YSZ+Ni₉₅Al₅ 644 536 54,0 Ni; 5,6 NiO; 40,5 YSZ 57,3 Ni; 6,9 NiO; 35,8 YSZ 54,7 Ni; 45,3 YSZ Al₂O₃+Ni 105 85 11,2 Ni; 0,5 NiO; 88,3 (Al₂O₃)_1.333 28,9 Ni; 71,1 Al₂O₃ 13,1 Ni; 86,9 Al₂O₃ YSZ+Ni 156 127 55,4 Ni; 1,9 NiO; 42,8 YSZ 45,8 Ni; 54,2 YSZ 43,4 Ni; 56,6 YSZ

Изобретение относится к области катализа, а именно каталитическим активным пористым композитным материалам, которые могут быть использованы в качестве несущих электродов электрохимических устройств для получения водорода и/или кислорода либо высоко- и среднетемпературных твердооксидных топливных элементов (ТОТЭ). Изобретение относится к композитному электродному материалу для электрохимических устройств, содержащему металлическую составляющую в виде двухкомпонентного сплава никеля с алюминием и керамическую оксидную составляющую, при этом в качестве двухкомпонентного сплава используют никель, плакированный алюминием, при содержании алюминия 3-15 мас.%, а в качестве оксидной составляющей - оксид алюминия, при этом состав материала характеризуется массовым отношением металлической составляющей к оксидной в соответствии с формулой yNi_xAl_100-x-(100-y)Al₂O₃, где x=85÷97; y=30÷60. Техническим результатом изобретения является получение пористого несущего электрода для электрохимических устройств с улучшенной термодинамической и механической стабильностью, каталитической активностью, высокими электрическими характеристиками. 2 ил., 1 табл.

Композитный электродный материал для электрохимических устройств, содержащий металлическую составляющую в виде двухкомпонентного сплава никеля с алюминием и керамическую оксидную составляющую, отличающийся тем, что в качестве двухкомпонентного сплава используют никель, плакированный алюминием, при содержании алюминия 3-15 мас.%, а в качестве оксидной составляющей - оксид алюминия, при этом состав материала характеризуется массовым отношением металлической составляющей к оксидной в соответствии с формулой yNi_xAl_100-x-(100-y)Al₂O₃, где x=85÷97; y=30÷60.