СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НЕПРЕРЫВНОЛИТЫХ ЗАГОТОВОК Российский патент 2014 года по МПК B22D11/00 

Описание патента на изобретение RU2533295C1

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при выплавке сталей, предназначенных для производства труб, изделий транспортного, химического и энергетического машиностроения, металлоизделий в «северном исполнении» и т.д.

Известен способ получения сталей с повышенным уровнем пластических и вязкостных свойств, с хорошей трещиноустойчивостью отливок из нее при применении редкоземельных металлов (РЗМ) в пределах 0,15-0,25 мас.%. (Гольдштейн Я.Е., Мизин В.Г. Модифцирование чугуна и стали. М: Металлургия, 1986, 271 с.).

Недостатком способа является нестабильность механических свойств металла, связанная с высоким содержанием РЗМ, приводящим к обогащению этими элементами границ зерен и выделению по границам РЗМ-содержащих фаз, появлению «цериевой неоднородности». Кроме того, столь высокое содержание РЗМ в стали не позволяет производить непрерывнолитой металл вследствие «затягивания» продуктами раскисления РЗМ огнеупорной металлопроводки.

Известен способ внепечной обработки металлургических расплавов с использованием порошковой проволоки, в котором наполнитель содержит кальций, кремний, железо и РЗМ при следующем соотношении ингредиентов, мас.%:

кальций 8-25 кремний 35-50 РЗМ 8-20 железо остальное

при соотношении между кальцием и РЗМ 0,8-2,2:1. Кальций в наполнителе может находиться в виде сплава с кремнием, 10-50% кальция может находиться в виде металлического кальция. Наполнитель проволоки может дополнительно содержать алюминий и магний в количестве 0,1…5,0 мас.% каждого (Патент №2318026).

Недостатком данного изобретения является низкая эффективность, связанная с высокой окисленностью РЗМ еще до начала обработки расплава, а также с применением в наполнителе смеси кальция и РЗМ, не способной к образованию «живучих» соединений с кальцием в силу несмешиваемости их расплавов.

Известен способ, в котором для внепечной обработки углеродистых и низколегированных сталей используют модификатор, содержащий, мас.%: кальций 0,5-15, РЗМ 17-40, кремний 5-50, железо - остальное, при отношении содержания кальция к редкоземельным металлам менее 0,7. Модификатор может дополнительно содержать 0,5-5 мас.% магния (Патент №2387727).

Недостатком способа является его низкая эффективность, обусловленная недостаточным раскислением и рафинированием расплава от неметаллических включений и модифицированием последних, что приводит к снижению комплекса прочностных, пластических и ударных свойств металлопродукции. Недостаточная раскисленность металла перед вводом РЗМ-содержащих модификаторов приводит к образованию цериевой неоднородности, загрязненности металла оксидами РЗМ и ухудшению его разливаемости, что не позволяет получать непрерывнолитую заготовку (НЛЗ).

Известен способ производства заготовок на машинах непрерывного литья (МНЛЗ), включающий подачу в кристаллизатор металла и порошковой проволоки с лигатурами РЗМ из цериевой и иттриевой групп в процессе непрерывной разливки низколегированной трубной стали марок 09Г2С и 09Г2ФБ для снижения ликвации химических элементов и примесей в НЛЗ (Влияние добавок щелочно- и редкоземельных металлов в кристаллизатор на качество непрерывнолитых заготовок и проката. Я.А. Шнееров, B.C. Есаулов, Я.Н. Малиночка и др. Сталь, 1983, №12. с.22-26).

Недостатком способа является неоднородное распределение РЗМ в объеме заготовки, связанное с их подачей непосредственно в кристаллизатор, а также необходимость применения сложного дополнительного оборудования для подобного ввода порошковой проволоки.

Наиболее близким по технической сущности, достигаемому результату и выбранным в качестве прототипа является способ производства НЛЗ, в котором после выплавки и внепечной обработки расплава стали 09Г2С в процессе разливки металла для повышения его коррозионной стойкости в область стопора промежуточного ковша МНЛЗ порошковой проволокой вводят РЗМ материал состава, мас.%: 27,7 РЗМ, 30,2 Si, 8,1 Al, 6,4 Ca, 11,8 Nb, 15,8 Fe (Повышение коррозионной стойкости толстолистового проката путем внепечной обработки стали порошковой проволокой с РЗМ. Бродецкий И.Л., Троцан А.И., Белов Б.Ф. и др. Строительство, материаловедение, машиностроение: Сборник научных трудов. Днепропетровск. ПГАСА, 2009. с.3).

Недостатком данного способа является неоднородность получаемого металла по содержанию РЗМ и трудности в исполнении данной технологии, связанные с введением порошковой проволоки непосредственно в область стопора промежуточного ковша, наличием дополнительного оборудования и отсутствием нормального перемешивания расплава после ввода РЗМ. Кроме того, при подобной технологии введения РЗМ отсутствует возможность удаления из расплава образующихся оксидов и сульфидов РЗМ, которые «затягивают» стаканы на МНЛЗ и резко ухудшают разливаемость металла.

Технической задачей настоящего изобретения является улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ.

Технический результат достигается за счет того, что в способе производства непрерывнолитых заготовок из РЗМ-содержащей стали, включающем выплавку, внепечную обработку и разливку, выплавляют сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, железо и неизбежные примеси, при внепечной обработке вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия и после вакуумирования вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего редкоземельные (РЗМ) и щелочноземельные (ЩЗМ) металлы, причем содержание бария в модификаторе составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5.

Кроме того, перед присадкой комплексного модификатора в расплав может быть введен ЩЗМ-содержащий материал из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали.

При этом комплексный модификатор и ЩЗМ-содержащий материал могут быть введены в расплав в виде наполнителя порошковой проволоки.

Испытания показали, что значительное улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей при прочих равных условиях связано с оптимизацией технологии введения РЗМ в расплав и, в частности, с отработкой технологии модифицирования, а также количеством и составом применяемых для этого материалов.

Улучшение разливаемости РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ достигается в случае эффективного предварительного раскисления и десульфурации расплава, что обеспечивается при внепечной обработке введением в расплав 0,003-0,050 мас.% алюминия, последующим вакуумированием металла и введением РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего также ЩЗМ, в числе которых должен присутствовать барий. При этом роль бария заключается не только в связывании кислорода и серы в жидком металле, но и в эффективном модифицировании неметаллических включений, а также их удалении из расплава. Экспериментально показано, при введении в металл 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего 2-30 мас.% бария, при отношении суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ 1,0:1,0-4,5 металл на машине НЛЗ разливается без затруднений в автоматическом режиме.

При меньшей раскисленности металла, т.е. при снижении количества вводимого алюминия менее 0,003 мас.% и отсутствии вакуумирования, металл разливается неудовлетворительно.

При меньшем чем 1 соотношении в комплексном модификаторе содержания РЗМ и ЩЗМ, а также при содержании в нем бария менее 2 мас.% модифицирование включений недостаточно. В результате общее количество включений в металле возрастает, вследствие чего происходит их интенсивное отложение на сталепроводке промежуточного ковша, что приводит к прекращению процесса разливки стали.

При введении алюминия менее 0,003 мас.% металл не разливается. С увеличением содержания алюминия в металле более 0,050 мас.% возрастает количество образующихся крупных алюминийсодержащих включений, ухудшаются условия разливки и снижаются механические свойства металла.

Большее чем 1:4,5 соотношение в комплексном модификаторе содержания РЗМ к ЩЗМ экономически нецелесообразно.

При наличии в комплексном модификаторе более 30 мас.% бария снижается доля стальных компонентов, а изготовление такого модификатора становится технологически сложным.

Дополнительное раскисление и модифицирование расплава ЩЗМ-содержащем материалом, вводимом в количестве 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали, которое проводится перед введением комплексного модификатора, позволяет дополнительно раскислить и модифицировать расплав, снизить количество неметаллических включений в металле, исключить возможность образования цериевой неоднородности, улучшить разливаемость. Введение такого материала в расплав в количествах, больших, чем 0,9 кг/т стали экономически нецелесообразно.

Введение при внепечной обработке в сталь высокоактивных ЩЗМ и РЗМ в виде наполнителей порошковой проволоки снижает их угар, обеспечивает эффективное и стабильное воздействие на расплав, а также сокращает расход этих материалов.

Пример осуществления способа.

Способ опробовали при изготовлении непрерывнолитых трубных заготовок диаметром 400 мм из стали, имевшей на выпуске из 135 т электропечи состав, мас.%: 0,14-0,19 С, 0,55- 0,60 Mn, 0,21-0,25 Si, 0,025-0,028 S, 0,010-0,012 P, 0,11-0,13 Cr, 0,12-0,14 Ni, 0,02-0,23 Cu, 0,001-0,003Al, Fe - остальное.

Металл на выпуске в стальковше обрабатывали гранулированным Al, а на агрегате «ковш-печь» алюминиевой катанкой до содержания Al 0,005-0,070 мас.%. После десульфурации (S менее 0,010 мас.%) расплав вакуумировали, а затем порошковой проволокой диаметром 13 мм вводили комплексный модификатор составов А-Е из расчета 0,001-0,010 мас.% РЗМ. Далее металл разливали на МНЛЗ.

В некоторых плавках перед отдачей порошковой проволоки с комплексным наполнителем проводили обработку расплава порошковой проволокой с наполнителем состава Ж из расчета 0,01-0,9 кг суммарного содержания ЩЗМ на т стали.

Обработка по прототипу включала выплавку в 135 т электропечи металла состава, мас.%: 0,10 С, 1,35Mn, 0,51Si, 0,026S, 0,013Р, 0,005Ti, 0,005Nb, 0,008 N, 0,001Al, Fe - остальное, обработку расплава в агрегате «ковш-печь» - Al катанкой до содержания Al 0,030 мас.% и десульфурацию до 0,010 мас.%, разливку, в процессе которой в промежуточный ковш в область стопора вводили РЗМ-содержащую порошковую проволоку диаметром 13 мм из расчета 0,01 мас.% РЗМ, на заготовку диаметром 400 мм.

Составы примененных наполнителей порошковой проволоки (мас.%):

По прототипу - 27,7 РЗМ, 30,2 Si, 8,1 Al, 6,4 Ca, 11,8 Nb, 15,8 Fe.

A - 45 Si, 3 Ca, 1 Ва, 1 Mg, 1,5 Al, 10 РЗМ (Се+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:0,5;

Б - 45 Si, 5 Ca, 7 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 13 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:1;

В - 45 Si, 3 Ca, 16 Ba, 1 Mg, 5 Sr, 1,5 Al, 10 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:2,5;

Г - 45 Si, 3 Ca, 14 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 4 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:4,5;

Д - 45 Si, 1 Ca 30 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 16 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:2;

Е - 45 Si, 2 Ca 2 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, 5 РЗМ (Ce+La+Pr+Nd), Fe - остальное. Отношение суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ (Ca+Ba+Mg)-1:1;

Ж - 50 Si, 15 Ca, 15 Ba, 1 Mg, 1,5 Al, Fe - остальное. Суммарное содержания ЩЗМ - 30 мас.%.

Общую загрязненность металла высокотемпературными РЗМ-содержащими неметаллическими включениями, влияющую на разливаемость металла на МНЛЗ, оценивали по положению стопора МНЛЗ по ходу разливки. Наблюдаемый подъем стопора при разливке по способу, приведенному в прототипе, составил 10-20 мм и свидетельствовал о затягивании разливочного стакана (уменьшении канала) и полном прекращении разливки. В случае заявляемого способа положение стопора во время разливки постоянно находится в обычных допустимых пределах, без затягивания каналов, что позволяет разливать в автоматическом режиме большое количество металла.

В таблице 1 представлены результаты, свидетельствующие о количестве серийно разлитого металла, который прошел внепечную обработку по различным технологическим вариантам, отличающимся составом и количеством вводимых модификаторов и раскислителей, а также по технологии, приведенной в прототипе.

Таблица 1 Влияние состава и количества вводимого порошковой проволокой модификатора и раскислителя на разливаемость стали на МНЛЗ № п/п Кол-во введенного Al, мас.% Кол-во введенного ПП модификатора состава «Ж» Кол-во введенных ПП составов А-Е элементов, мас.% Σ РЗМ/Σ ЩЗМ в ПП составов А-Е Кол-во Ba в ПП составов А-Е, мас.% Количество разлитого металла без остановки разливки, т РЗМ ЩЗМ 1 Прототип 0,015 130 2 0,005 0 0,001 1:1 7(Б) 1200 3 0,001 0,001 0,001 1:1 7(Б) 160 4 0,003 0,001 0,0045 1:4,5 14(Г) 1100 5 0,050 0,01 0,022 1:2,5 16(В) 1400 6 0,015 0,006 0,006 1:1 7(Б) 1500 7 0,050 0,006 0,003 1:0,5 1(А) 150 8 0,070 0,006 0,015 1:2,5 16(В) 130 9 0,015 0,005 0,010 1:2 30(Д) 1400 10 0,015 0,006 0,006 1:1 2(Е) 1200

11 0,030 0,010 0,005 1:0,5 1(А) 150 12 0,005 0,001 0,006 0,006 1:1 7(Б) 1200 13 0,015 0,05 0,010 0,025 1:2,5 16(В) 1400 14 0,010 0,09 0,006 0,012 1:2 30(Д) 1300

Из представленных данных видно, что:

1. Производство НЛЗ по технологии согласно прототипу сопровождается плохой разливаемостью - менее 150 т металла (вар.1).

2. Изготовление НЛЗ по технологии согласно п.1 формулы заявляемого изобретения обеспечивает по сравнению с прототипом существенно лучшую разливаемость стали на МНЛЗ - более 1000 т (варианты 2, 4-6, 9, 10).

3. Производство НЛЗ по технологии, отличающейся от заявляемой в п1. формулы изобретения, т.е. при введении Al менее 0,003 мас.% (вар.3) либо более 0,0050 мас.% (вар.8) при отношении суммарного содержания РЗМ к суммарному содержанию ЩЗМ менее 1:1 при содержании бария в сплаве менее 3 мас.% (вар-ты 7 и 11) приводит к значительным затруднениям в разливке - менее 200 т металла в серии.

4. Изготовление НЛЗ по технологии согласно п.2 формулы, т.е. с дополнительным введением в расплав ЩЗМ-содержащего материала (из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали) перед присадкой комплексного модификатора, обеспечивает по сравнению с прототипом лучшую разливаемость металла на МНЛЗ - более 1000 т (вар-ты 12-14).

Использование предлагаемого способа позволит улучшить разливаемость РЗМ-содержащих сталей на МНЛЗ.

Похожие патенты RU2533295C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ УГЛЕРОДИСТЫХ И НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ 2012
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
  • Онищук Виталий Прохорович
RU2497955C1
Модификатор для железоуглеродистых расплавов и способ его изготовления 2022
  • Дынин Антон Яковлевич
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Токарев Артем Андреевич
  • Бакин Игорь Валерьевич
  • Новокрещенов Виктор Владимирович
  • Усманов Ринат Гилемович
  • Каляскин Артем Владимирович
RU2779272C1
Модификатор для железоуглеродистых расплавов и способ его изготовления 2021
  • Дынин Антон Яковлевич
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Токарев Артем Андреевич
  • Бакин Игорь Валерьевич
  • Новокрещенов Виктор Владимирович
  • Усманов Ринат Гилемович
  • Каляскин Артем Владимирович
RU2776573C1
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ ЖЕЛЕЗОУГЛЕРОДИСТОГО РАСПЛАВА 2011
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
  • Онищук Виталий Прохорович
RU2456349C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБНОЙ СТАЛИ 2014
  • Бурмасов Сергей Петрович
  • Дресвянкина Людмила Евгеньевна
  • Житлухин Евгений Геннадьевич
  • Зуев Михаил Васильевич
  • Клачков Александр Анатольевич
  • Красильников Валерий Олегович
  • Мелинг Вячеслав Владимирович
  • Мурзин Александр Владимирович
  • Степанов Александр Игорьевич
  • Топоров Владимир Александрович
RU2555304C1
Способ производства стали с нормируемым содержанием серы 2019
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Божесков Алексей Николаевич
  • Буняшин Михаил Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Лебедев Сергей Валерьевич
  • Корнев Юрий Леонидович
  • Агарков Артем Юрьевич
  • Фалеев Андрей Васильевич
RU2713770C1
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ ТИТАНСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ 2020
  • Трутнев Николай Владимирович
  • Неклюдов Илья Васильевич
  • Буняшин Михаил Васильевич
  • Морозов Вадим Валерьевич
  • Корнев Юрий Леонидович
  • Пумпянский Дмитрий Александрович
  • Четвериков Сергей Геннадьевич
RU2786736C2
ПРОВОЛОКА ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ 2007
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
RU2375462C2
НАПОЛНИТЕЛЬ ПОРОШКОВОЙ ПРОВОЛОКИ ДЛЯ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ РАСПЛАВОВ 2010
  • Исхаков Альберт Ферзинович
  • Малько Сергей Иванович
  • Гольдштейн Владимир Яковлевич
  • Григорьев Владимир Николаевич
  • Пащенко Сергей Витальевич
  • Радченко Юрий Анатольевич
  • Онищук Виталий Прохорович
RU2443785C1
Проволока с наполнителем для внепечной обработки металлургических расплавов 2019
  • Дынин Антон Яковлевич
  • Бакин Игорь Валерьевич
  • Новокрещенов Виктор Владимирович
  • Усманов Ринат Гилемович
  • Токарев Артем Андреевич
  • Рысс Олег Григорьевич
RU2723863C1

Реферат патента 2014 года СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НЕПРЕРЫВНОЛИТЫХ ЗАГОТОВОК

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве изделий в «северном исполнении». Сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, подвергают внепечной обработке и разливают. При внепечной обработке в сталь вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия, проводят вакуумирование, а затем вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего РЗМ и ЩЗМ. Содержание бария в модификаторе составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5. Обеспечивается улучшение разливаемости РЗМ-содержащей стали. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Формула изобретения RU 2 533 295 C1

1. Способ производства непрерывнолитых заготовок, включающий выплавку, внепечную обработку и разливку стали, отличающийся тем, что в выплавляемую сталь, содержащую, мас.%: 0,05-0,5 углерода, 0,15-1,0 кремния, 0,35-1,5 марганца, 0,005-0,7 хрома, 0,005-0,5 никеля, 0,005-0,5 меди, не более 0,010 серы, не более 0,020 фосфора, железо и неизбежные примеси, при внепечной обработке вводят 0,003-0,050 мас.% алюминия, вакуумируют сталь и после вакуумирования вводят 0,001-0,01 мас.% РЗМ в виде комплексного модификатора, содержащего редкоземельные (РЗМ) и щелочноземельные (ЩЗМ) металлы, содержание бария в котором составляет 2-30 мас.%, а отношение суммарного количества РЗМ к суммарному количеству ЩЗМ составляет 1,0:1,0-4,5.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что перед присадкой комплексного модификатора в расплав вводят ЩЗМ-содержащий материал из расчета 0,01-0,9 кг ЩЗМ на тонну стали.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что комплексный модификатор и ЩЗМ-содержащий материал вводят в расплав в виде наполнителя порошковой проволоки.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2014 года RU2533295C1

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА УГЛЕРОДИСТОЙ ИЛИ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУБ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ 2000
  • Столяров В.И.
  • Шлямнев А.П.
  • Родионова И.Г.
  • Бакланова О.Н.
  • Зайцев В.В.
  • Чумаков С.М.
  • Филатов М.В.
  • Зинченко С.Д.
  • Загорулько В.П.
  • Лятин А.Б.
  • Дзарахохов К.З.
  • Голованов А.В.
  • Масленников В.А.
  • Луканин Ю.В.
  • Рябинкова В.К.
  • Тишков В.Я.
  • Реформатская И.И.
  • Подобаев А.Н.
  • Флорианович Г.М.
RU2184155C2
МОДИФИКАТОР ДЛЯ УГЛЕРОДИСТОЙ И НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ ДЛЯ ПРОКАТА И ТРУБ ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ 2007
  • Родионова Ирина Гавриловна
  • Зайцев Александр Иванович
RU2387727C2
Модификатор для стали 1975
  • Чебурко Всеволод Владимирович
  • Ищук Николай Яковлевич
  • Писаренко Игорь Матвеевич
  • Гарбуз Всеволод Алексеевич
  • Ефимов Виктор Алексеевич
  • Вихляев Владимир Борисович
  • Терентьев Михаил Васильевич
  • Усачев Игорь Михайлович
  • Керимов Мамеди Фараджевич
  • Губа Петр Леонтьевич
  • Лаптев Василий Константинович
  • Губин Алексей Васильевич
  • Тюрин Евгений Илларионович
  • Киселев Александр Александрович
  • Лисов Иван Васильевич
  • Бабаскин Юрий Захарович
SU522258A1

RU 2 533 295 C1

Авторы

Зуев Михаил Васильевич

Топоров Владимир Александрович

Бурмасов Сергей Петрович

Житлухин Евгений Геннадьевич

Степанов Александр Игорьевич

Мурзин Вячеслав Владимирович

Дресвянкина Людмила Евгеньевна

Мелинг Вячеслав Владимирович

Исхаков Альберт Ферзинович

Малько Сергей Иванович

Пащенко Сергей Витальевич

Радченко Юрий Анатольевич

Онищук Виталий Прохорович

Даты

2014-11-20Публикация

2013-08-09Подача