СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ СУЛЬФАТИРОВАННОГО ЦЕМЕНТА Российский патент 2015 года по МПК C04B7/04 C04B11/28 

Описание патента на изобретение RU2569657C1

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано в производстве портландцементов.

Известно композиционное гипсовое вяжущее, включающее β-полугидрат сульфата кальция, портландцемент, термически активированный цеолитсодержащий мергель или отход производства ферросилиция - микрокремнезем МК-85 или бинарную смесь из двух указанных активных минеральных добавок в соотношении 1:3-3:1, продукт на основе модифицированного поликарбоксилата Melflux® 2651F или смесь пластификатора лигносульфоната технического и продукта на основе модифицированного поликарбоксилата Melflux® 2651F в соотношении 4:5 в количестве 0,8-0,9% от массы вяжущего (патент RU 2426702, МПК С04В 11/28, 2011 год). Вяжущее характеризуется высокой прочностью на сжатие 50,9-78,6 МПа через 28 суток при Н.У.).

Однако недостатком известного связующего является его многокомпонентность, а также высокая температура отжига при получении клинкера (выше 1400°C).

Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является дунитовый цемент, состоящий из портландцементного клинкера, двуводного гипса и ультраосновной магнийсиликатной породы - дунита (патент RU 2288899, МПК C04B 7/00, C04B 7/52, 2006 г.) (прототип).

Недостатком известного цемента является его недостаточно высокая прочность на сжатие (37,4-57,7 МПа через 28 суток при Н.У.).

Таким образом, перед авторами стояла задача разработать простой состав исходной сырьевой смеси для сульфатированного цемента, характеризующегося наряду с достаточно высоким пределом прочности на сжатие, пониженной температурой обжига при получении клинкера.

Поставленная задача решена в составе предлагаемой сырьевой смеси для сульфатированного цемента, состоящей из двуводного гипса, известняка и силикатной добавки, которая в качестве силикатной добавки содержит алюмосиликатную породу - гранодиорит при следующем соотношении компонентов, мас.%:

гранодиорит 20,00-23,00 двуводный гипс 23,40-34,00 известняк остальное

В настоящее время из патентной и научно-технической литературы не известен состав сырьевой смеси для сульфатированного цемента, в состав которой входит алюмосиликатная порода - гранодиорит - в предлагамых пределах содержания всех компонентов.

В заявленном техническом решении предлагается в качестве сырьевых материалов использовать известняк (CaCO3), гипс (CaSO4·2H2O) и алюмосиликатную породу - гранодиорит.

Гранодиорит является глубинной магматической полнокристаллической горной породой промежуточной по составу между гранитом и кварцевым диоритом, встречается в виде жил в гранитных массивах. По содержанию SiO2 относится к кислым горным породам, цвет породы от светлого до темно-серого, плотность 2,9 г/см3, прочность на сжатие более 180 МПа. По минеральному составу гранодиорит содержит: кварц - 10-15%; плагиоклаз - 50-80%; калиево-натриевый полевой шпат - от единичных зерен до 7%; биотит от 3 до 12%; роговую обманку - от 2 до 10%; эпидот - от 1 до 5%; эмфибол - от 1 до 3%. Легкоплавкость гранодиориту придают щелочные и щелочноземельные оксиды: K2O, Na2O, CaO, MgO и оксиды железа FeO, Fe2O3. Химический состав гранодиорита, %: SiO2 - 63,37÷67,89; Al2O3 - 13,15÷15,97; TiO2 - 0,53÷0,59; Fe2O3 - 1,27÷1,40; FeO - 2,33÷2,70; CaO - 4,01÷4,69; MgO - 1,75÷2,25; SO3 - 0,02÷0,03; K2O - 1,74÷2,07; Na2O - 4,05÷4,42; ΔmПРК=0.

Авторами предлагаемого технического решения были проведены исследования по изучению взаимодействия гранодиорита с известняком и гипсом с целью получения цемента с пониженной температурой спекания, имеющего повышенную твердость при сжатии и быстрый срок схватывания. В ходе проведенных исследований было установлено, что сульфоалюминаты кальция 3CuO·3Al2O3·CaSO4, образующиеся при взаимодействии оксида алюминия, входящего в состав гранодиорита, с гипсом и известняком служат основой образования эттрингита 3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O. Эттрингит придает цементу сульфастойкость, служит основой получения безусадочных и расширяющихся цементов, что, в конечном итоге, увеличивает прочность цемента на сжатие. Сульфосиликаты (2CuO·SiO2)2·CaSO4, образующиеся при взаимодействии оксида кремния, входящего в состав гранодиорита, с известняком и гипсом обладают большой гидравлической активностью, что значительно сокращает сроки схватывания. Исходя из содержания в гранодиорите 67,59% SiO2 и 14,99% Al2O3 (на прокаленное вещество) в предлагаемом техническом решении содержание известняка и гипса для образования необходимых количеств сульфоалюмината сульфосиликата в соответствие с реакциями: 3СаО+3Al2O3+CaSO4=3CaO·3Al2O3·CaSO4

4СаО+2SiO2+CaSO4=4CaO·2SiO2·CaSO4

составляет 46,00-53,60 мас.% и 23,40-34,00 мас.%, соответственно. В результате обжига основными минералами являются сульфоалюминат и сульфосиликат кальция и небольшие количества ангидрита, четырехкальциевого алюмоферрита. А затем в результате гидратации основными соединениями являются эттрингит и гидросиликат кальция. Таким образом, проведенные авторами исследования показали, что при использовании в качестве силикатной добавки легкоплавкого гранодиорита можно получить цемент, обладающий высокой прочностью и быстрым сроком схватывания.

В таблице представлены значения прочности на сжатие через 28 суток после твердения цемента при Н.У.

Способ получения сульфатированного цемента с использованием предлагаемой сырьевой смеси может быть осуществлен следующим образом. Берут исходную сырьевую смесь, состоящую, мас.%:

гранодиорит 20,00÷23,00 двуводный гипс 23,40÷34,00 известняк остальное

Компоненты тщательно перемешивают в шаровой мельнице до однородной массы. Затем увлажняют 3%-ным раствором поливинилового спирта, добавляемого в количестве от 3-х до 5-ти % от общей массы смеси. После чего брикетируют при давлении 50 МПа в цилиндры Ø 3 см. Далее брикеты сушат при комнатной температуре. После сушки брикеты помещают в силитовую печь и поднимают температуру со скоростью 350-400°С/ч до температуры 1160-1280°C и выдерживают 60-70 мин. Затем охлаждают брикеты до комнатной температуры. Далее охлажденный продукт поступает на помол до удельной поверхности 2800-3500 см2/г. Полученный порошок затворяют водой в отношении в/ц=0,24-0,27; формуют образцы в форме кубиков 2×2×2 см и помещают твердеть в нормально-влажностные условия. Цемент обладает быстрыми сроками схватывания - начало схватывания 6-10 мин, конец схватывания - 12-20 мин. По истечении 28 суток твердения измеряют прочность на сжатие.

Предлагаемое техническое решение иллюстрируется следующими примерами. В примерах авторами был использован гранодиорит, добываемый на месторождении на станции Северка, Свердловская область.

Пример 1. Берут сырьевую смесь состава: гранодиорит - 200 г (мас.% 20); двуводный гипс - 340 г (мас.% 34); известняк - 460 г (мас.% 46). Компоненты тщательно перемешивают в шаровой мельнице до однородной массы. Затем увлажняют 3%-ным раствором поливинилового спирта, добавляемого в количестве 3-х % от общей массы смеси. После чего брикетируют при давлении 50 МПа в цилиндры Ø 3 см. Далее брикеты сушат при комнатной температуре. После сушки брикеты помещают в силитовую печь и поднимают температуру со скоростью 350°С/ч до температуры 1280°C и выдерживают 70 мин. Затем охлаждают брикеты до комнатной температуры. Далее охлажденный продукт поступает на помол до удельной поверхности 3200 см2/г. Полученный порошок затворяют водой в отношении в/ц=0,24; формуют образцы в форме кубиков 2×2×2 см и помещают твердеть в нормально-влажностные условия. По истечении 28 суток прочность на сжатие равна 43,83 (начало схватывания 10 мин, конец схватывания 20 мин).

Пример 2. Берут сырьевую смесь состава: гранодиорит - 230 г (мас.% 23); двуводный гипс - 234 г (мас.% 23,40); известняк - 536 г (мас.% 53,6). Компоненты тщательно перемешивают в шаровой мельнице до однородной массы. Затем увлажняют 3%-ным раствором поливинилового спирта, добавляемого в количестве 5-ти % от общей массы смеси. После чего брикетируют при давлении 50 МПа в цилиндры Ø 3 см. Далее брикеты сушат при комнатной температуре. После сушки брикеты помещают в силитовую печь и поднимают температуру со скоростью 400°С/ч до температуры 1160°C и выдерживают 60 мин. Затем охлаждают брикеты до комнатной температуры. Далее охлажденный продукт поступает на помол до удельной поверхности 3300 см2/г. Полученный порошок затворяют водой в отношении в/ц=0,27; формуют образцы в форме кубиков 2×2×2 см и помещают твердеть в нормально-влажностные условия. По истечении 28 суток прочность на сжатие равна 58,61 (начало схватывания 6 минут, конец схватывания 12 минут).

Таким образом, авторами предлагается сырьевая смесь для сульфатированного цемента, обеспечивающая получение цемента, имеющего высокую прочность на сжатие, быстрый срок схватывания. При этом полученный цемент быстро набирает прочность без растрескивания и может быть использован для сухих растворных смесей.

Похожие патенты RU2569657C1

название год авторы номер документа
Вяжущее 1989
  • Васильченко Юрий Викторович
  • Лугинина Ия Германовна
SU1749199A1
Сырьевая смесь для получения алунитового напрягающего цемента 1981
  • Квицаридзе Отар Иванович
  • Хомерики Григорий Петрович
  • Заалишвили Гарри Георгиевич
  • Нергадзе Нора Георгиевна
  • Николадзе Георгий Евтихович
SU1028621A1
Вяжущее 1978
  • Пащенко Александр Александрович
  • Старчевская Елена Александровна
  • Ильченко Антон Иванович
  • Куш Лариса Ивановна
  • Калита Лариса Григорьевна
  • Вакула Николай Сергеевич
SU777002A1
ВЯЖУЩЕЕ 1997
  • Зяблицева Е.А.
  • Цыремпилов А.Д.
  • Константинова К.К.
RU2125545C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТОВ 2010
  • Михеенков Михаил Аркадьевич
  • Полянский Леонид Иванович
  • Ветошкин Андрей Владиславович
  • Кобелев Михаил Владимирович
RU2470880C2
СПОСОБ КОРРЕКТИРОВКИ СОСТАВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА НА ОСНОВЕ ВЫСОКОСУЛЬФАТНОЙ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ 2013
  • Михеенков Михаил Аркадьевич
RU2527430C1
СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ СИНТЕЗА СУЛЬФАТИРОВАННОГО ЦЕМЕНТА 2011
  • Михеенков Михаил Аркадьевич
  • Черный Максим Львович
  • Машкин Антон Евгеньевич
  • Пастухов Антон Михайлович
  • Кириллов Евгений Владимирович
RU2469968C1
Способ получения цемента на белитовом клинкере и полученный на его основе медленноотвердеющий цемент 2020
  • Сизов Семен Владимирович
  • Мишин Дмитрий Владимирович
RU2736594C1
Способ получения и состав белитового клинкера 2020
  • Сизов Семен Владимирович
  • Мишин Дмитрий Владимирович
RU2736592C1
СУЛЬФОАЛЮМИНАТНЫЙ КЛИНКЕР С ВЫСОКИМ СОДЕРЖАНИЕМ БЕЛИТА, СПОСОБ ЕГО ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ВЯЖУЩИХ 2005
  • Гартнер Эллис
  • Ли Гуаншу
RU2360874C2

Реферат патента 2015 года СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ СУЛЬФАТИРОВАННОГО ЦЕМЕНТА

Изобретение относится к области строительных материалов и может быть использовано в производстве портландцементов. Технический результат заключается в повышении прочности на сжатие, ускорении сроков схватывания. Сырьевая смесь для сульфатированного цемента состоит из двуводного гипса, известняка и силикатной добавки, отличается тем, что в качестве силикатной добавки содержит алюмосиликатную породу - гранодиорит - при следующем соотношении компонентов, мас.%: гранодиорит 20,00-23,00, двуводный гипс 23,40-34,00, известняк - остальное. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 569 657 C1

Сырьевая смесь для сульфатированного цемента, состоящая из двуводного гипса, известняка и силикатной добавки, отличающаяся тем, что в качестве силикатной добавки содержит алюмосиликатную породу - гранодиорит - при следующем соотношении компонентов, мас.%:
гранодиорит 20,00-23,00 двуводный гипс 23,40-34,00 известняк остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 2015 года RU2569657C1

ДУНИТОВЫЙ ЦЕМЕНТ 2005
  • Худякова Людмила Ивановна
  • Войлошников Олег Васильевич
  • Нархинова Бальжит Лундуковна
RU2288899C1
RU 2000283 C1, 07.09.1993
ВЯЖУЩЕЕ 1997
  • Зяблицева Е.А.
  • Цыремпилов А.Д.
  • Константинова К.К.
RU2125545C1
ВЯЖУЩЕЕ 2011
  • Бердов Геннадий Ильич
  • Машкин Николай Алексеевич
  • Ильина Лилия Владимировна
  • Раков Михаил Андреевич
RU2466108C2
Вяжущее 1988
  • Вертопрахова Людмила Алексеевна
  • Иванова Римма Павловна
  • Гальперина Тамара Яковлевна
  • Макаров Владимир Иванович
  • Миронов Александр Сергеевич
  • Рублева Лидия Дмитриевна
  • Кондольская Ольга Ивановна
SU1616868A1
JP 2005035805 A, 10.02.2005.

RU 2 569 657 C1

Авторы

Семериков Иван Савельевич

Гаврилюк Максим Николаевич

Васильев Виктор Георгиевич

Даты

2015-11-27Публикация

2014-07-24Подача