СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРА ТВОРОЖНОГО СЛИВОЧНОГО МЕТОДОМ СЕПАРИРОВАНИЯ И ДВОЙНОЙ ПАСТЕРИЗАЦИИ Российский патент 2016 года по МПК A23C19/76 

Изобретение относится к сыродельной промышленности и может быть использовано при производстве творожного сыра.

Известен способ получения белковой пасты, согласно которому молоко подогревают и сепарируют, полученные сливки гомогенизируют, пастеризуют. Обезжиренное молоко пастеризуют, охлаждают, вносят закваску чистых культур мезофильных молочнокислых стрептококков. После внесения закваски в молоко вносят хлористый кальций и раствор сычужного порошка или пепсина. Затем молоко вымешивают и оставляют в покое. Продолжительность сквашивания составляет 5-7 часов. Готовый сгусток разрезают, оставляют в покое, добавляют питьевую воду. Проводят подогрев зерна, подавая в ванну горячую воду (в межстенное пространство ванны). Зерно перемешивают, горячую воду из рубашки удаляют и подают холодную. Сыворотку сливают, зерно промывают водой. Воду добавляют в количестве 30-40% от количества обезжиренного молока и вымешивают. Воду удаляют и проводят обсушивание зерна до содержания влаги 80% в течение 1-4 часов. Зерно смешивают в смесителе со сливками, а при необходимости вносят сахарный песок, растительное масло, ароматизаторы и витамины. Для получения пастообразного состояния перемешивание ведут 4-5 раз по 3-5 минут [1].

Известен способ производства сыра домашнего, включающий подогрев молока, сепарирование при 37±3°С, пастеризацию сливок при 92±2°С в течение 15-20 с, гомогенизацию сливок и резервирование, охлаждение обезжиренного молока до температуры заквашивания 30±2°С, заквашивание (количество закваски 5-8%), внесение хлористого кальция, сычужного порошка или пепсина, перемешивание 30-40 минут с интервалом 10-15 минут, сквашивание, обработку сгустка, подогрев зерна, перемешивание, промывание водой, обсушивание зерна и смешивание зерна со сливками [2].

Известен способ получения свежего сыра, включающий сепарирование молока, нормализацию обезжиренного молока до 2,5% жира, пастеризацию нормализованного молока при 72°С в течение 10 минут, охлаждение до 22°С, заквашивание и сквашивание (через 18 часов рН уменьшается до 4,7 и происходит коагуляция), перемешивание полученного сгустка и нагрев до температуры 52°С, ультрафильтрацию (в полученном продукте сухие вещества составляют 30%), добавление к полученному продукту 0,8% соли, пастеризацию при 69-70°С, направление продукта в резервуар, выдержка при температуре 69-70°С в течение 10 минут, гомогенизацию готового продукта, подачу готового продукта на линию розлива при температуре 68-69°С [3].

Наиболее близким к предлагаемому является способ производства творога, включающий приемку молока, очистку от примесей, сепарирование, нормализацию молока, нагрев, бактофугирование и гомогенизацию при температуре 55±5°С, пастеризацию нормализованной смеси при температуре 78±2°С, выдержку, охлаждение, внесение стабилизатора, подогрев до температуры 55±5°С, гомогенизацию, повторную пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски и хлорида кальция, перемешивание, образование сгустка, повторное подогревание, разрезку, охлаждение, отделение сыворотки, прессование, доохлаждение, фасовку, упаковку, маркировку и охлаждение до температуры 4±2°С [4].

Недостатком данного способа являются небольшие сроки хранения продукта, использование ультрафильтрации усложняет и удорожает процесс производства.

Целью настоящего изобретения является получение сыра творожного с повышенной стойкостью и увеличенным сроком годности до 120 суток (при температуре хранения от 0 до 8°С) без использования консервантов за счет особенностей оборудования при сохранении структурно-механических, органолептических характеристик и высокой степени безопасности по микробиологическим показателям (См. Таблицу).

Изобретение позволяет разнообразить структуру получаемого продукта от нежной, мажущейся до плотной, упругой, воздушной с использованием стабилизирующих систем.

В процессе производства получают продукт, обладающий чистым, молочным, ярким выраженным вкусом пастеризованного молока, имеющий однородную, воздушную структуру, плотность и эластичность которой зависят от температуры пастеризации концентрата и процесса гомогенизации.

Осуществление цели изобретения достигается тем, что в способе получения сыра творожного, включающего приемку молока, очистку от примесей, сепарирование, нормализацию молока, нагрев, бактофугирование и гомогенизацию, пастеризацию нормализованной смеси, выдержку, охлаждение, внесение стабилизатора, подогрев, гомогенизацию, повторную пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, внесение закваски и хлорида кальция, перемешивание, образование сгустка, повторный нагрев, разрезку, охлаждение, отделение сыворотки, прессование, доохлаждение, фасовку, упаковку, маркировку и охлаждение, согласно изобретению молоко нормализуют, нормализованную по жиру смесь бактофугируют, деаэрируют, гомогенизируют, пастеризуют, затем охлаждают до температуры заквашивания, вносят закваску, сквашивают, готовый сгусток перемешивают, пастеризуют, выдерживают, сепарируют, полученный творожный сыр подвергают гомогенизации и аэрированию с его последующей упаковкой и охлаждением.

Способ осуществляется следующим образом.

Пример 1. Цельное молоко нормализуют, полученную смесь бактофугируют, деаэрируют, гомогенизируют при температуре 53°С, затем пастеризуют при температуре 72°С, после чего охлаждают до температуры заквашивания, вносят закваску, перемешивают 10 минут, скорость мешалки 50%, вносят раствор хлористого кальция из расчета 2,5 л раствора на 3 т смеси, перемешивают 10 минут, вносят фермент 0,8 г сухого порошка на 3 т смеси, который вносится в растворе, перемешивают 10 минут. Окончание сквашивания определяют по pН, который должен быть 4,8. Затем сгусток перемешивают скорость мешалки 50%, пастеризуют при температуре 76°С, выдерживают 20 минут и сепарируют при данной температуре. Полученный творожный сыр подвергают гомогенизации при температуре 76°С и аэрированию при температуре 75°С с его последующей упаковкой и охлаждением до температуры 2°С.

Пример 2. Цельное молоко нормализуют, полученную смесь нагревают, бактофугируют, деаэрируют, гомогенизируют при температуре 57°С, затем пастеризуют при температуре 74°С, после чего охлаждают до температуры заквашивания, вносят закваску, перемешивают 10 минут, скорость мешалки 50%, вносят раствор хлористого кальция из расчета 2,5 л раствора на 3 т смеси, перемешивают 10 минут, вносят фермент 0,8 г сухого порошка на 3 т смеси, который вносится в растворе, перемешивают 10 минут. Окончание сквашивания определяют по pН, который должен быть 5,0. Затем сгусток перемешивают скорость мешалки 50%, пастеризуют при температуре 80°С, выдерживают 20 минут и сепарируют при данной температуре. Полученный творожный сыр подвергают гомогенизации при температуре 80°С и аэрированию при температуре 79°С с его последующей упаковкой и охлаждением до температуры 6 С.

Простота процесса производства позволит:

- получить высокорентабельный продукт;

- задействовать небольшое количество персонала в производственном процессе, т.к. процесс полностью автоматизирован;

- получить продукт с увеличенным сроком годности без использования консервантов;

- разнообразить структуру получаемого продукта от нежной, мажущейся до плотной, упругой, слегка воздушной.

Значение для Москвы

В данный момент существует дефицит качественного натурального творожного сыра и творожных изделий в Москве и в стране. Поэтому особую актуальность имеет глубокая переработка молочного сырья и высокая экономичность процесса. Исследования способа получения сыра творожного методом сепарирования, двойной пастеризации и аэрирования на ОАО «Карат» продолжаются, на данный продукт имеются ТУ и ТИ.

Список использованной литературы

1. RU 94020385 А1, 27.06.96.

2. Технология цельномолочных продуктов и молочно-белковых концентратов (справочник). - М.: ВО «Агропромиздат», 1989, с. 113-118.

3. WO 1996037114 А1, 28.11.1996.

4. RU 2428040 С1, 10.09.2011.

Изобретение относится к сыродельной промышленности. Нормализуют молоко, нагревают, бактофугируют, деаэрируют и гомогенизируют нормализованную смесь при температуре 55±2°С. Пастеризуют нормализованную смесь при температуре 72±2°С, охлаждают до температуры заквашивания и вносят закваску. Сквашивают, нагревают сгусток до температуры 78±2°С с выдержкой 20 мин, сепарируют при данной температуре и гомогенизируют продукт при температуре 78±2°С. Смешивают с добавками, аэрируют продукт при температуре 77±2°С. Фасуют и охлаждают до температуры 4±2°С. Изобретение позволяет получить продукт с повышенной стойкостью и увеличенным сроком хранения до 120 сут (при температуре хранения от 0 до 8˚С) без использования консервантов, за счет особенностей оборудования при сохранении структурно-механических, органолептических характеристик и высокой степени безопасности по микробиологическим показателям. 1 табл., 2 пр.

Способ производства сыра творожного, предусматривающий нормализацию молока, нагрев, бактофугирование, деаэрацию и гомогенизацию нормализованной смеси при температуре 55±2°С, пастеризацию нормализованной смеси при температуре 72±2°С, охлаждение до температуры заквашивания и внесение закваски, сквашивание, нагрев сгустка до температуры 78±2°С с выдержкой 20 мин и дальнейшим сепарированием при данной температуре, гомогенизацию продукта при температуре 78±2°С, смешивание с добавками, аэрирование продукта при температуре 77±2°С с последующей фасовкой и охлаждением до температуры 4±2°С.