Изобретение относится к производству изделий из высокотемпературных композиционных материалов для различных применений, включая авиационную и ракетно-космическую технику, двигателестроение, железнодорожную технику, энергетическое машиностроение и др.
Известен способ изготовления пористого каркаса-основы композиционного материала, включающий операции прессования и неокислительного отжига (карбонизации) пористой волокнистой заготовки [И.М. Буланов, В.В. Воробей. Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. - 516 с.]. Согласно этому способу изготовление каркаса-основы композиционного материала производят путем пропитки наполнителя в виде нити, ленты или ткани связующим с высоким коксовым остатком, который прессуют в соответствии с требуемой формой изделия, и проводят неокислительный отжиг (карбонизацию).
Получаемый по такому способу каркас-основа композиционного материала из-за относительно грубой дискретности волокнистого наполнителя в виде нити, ткани или стержневого каркаса имеет неоднородную структуру, которая проявляется при шлифовании поверхности, что не позволяет, в частности, обеспечить на поверхности изделия шероховатость, сравнимую, например, с шероховатостью металла, что необходимо для ряда применений в качестве элементов конструкции (лопатки турбин, кромки крыльев и т.д.).
Требуемую однородность поверхностной структуры каркаса-основы можно обеспечить, используя короткие волокна (длиной до нескольких миллиметров). Такие хаотично армированные композиты широко используются, в частности, в тормозах для авиационной техники и высокоскоростного транспорта. Однако комплекс физико-механических характеристик получаемых из них композитов (прежде всего, прочность при растяжении) из-за низкой объемной доли волокна не позволяет использовать их в качестве конструкционных элементов для большого класса изделий.
Кроме того, известен способ получения каркаса-основы композиционного материала марки Novoltex, принятый за аналог [Alain LACOMBE, Thierry PICHON, Marc LACOSTE. 3D Carbon-Carbon composites are revolutionizing upper stage Liquid Rocket Engine performance by allowing introduction of large nozzle extension. 50th AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures, Structural Dynamics, and Materials Conference<br>17th 4-7 May 2009, Palm Springs, California. Paper №AIAA 2009-2678 / 119-SDM-75 High Temperature Materials session A. LACOMBE], включающий использование наполнителя в виде нити, ленты или ткани, слои которого соединяют методом иглопробивания со слоями разволокненного методами нетканых технологий штапельного полимерного волокна - окисленного полиакрилонитрила с высоким коксовым остатком, а затем карбонизуют для перевода полимерного компонента каркаса в неорганическое состояние.
Недостатком этого способа является относительно узкая область его применения, поскольку он позволяет получать каркас-основу композиционного материала при приемлемом размере пор в пределах одного слоя (от 4 до 20-25 мкм), однако обладает значительным межслоевым пространством в каркасе типа Novoltex (0,75 мм), что не позволяет получить поверхностную шероховатость на уровне металлической.
Наиболее близким к предлагаемому по совокупности существенных признаков является способ получения каркаса-основы композиционного материала [RU 2620810, C1, В29С 70/34, 29.05.2017] заключающийся в том, что подвергают иглопробиванию штапельный полимерный материал с высоким коксовым остатком и проводят его карбонизацию неокислительным отжигом, при этом, в качестве штапельного полимерного материала с высоким коксовым остатком, который подвергают иглопробиванию для его разволокнения, используют нетканые холсты из такого материала, наносят на разволокненные холсты связующее, а затем производят их прессование при температуре 120-200°С и давлении 3-5 МПа в течение 10-12 ч, а перед карбонизацией остужают до комнатной температуры, причем, используют связующее, плавящееся при температуре прессования, затвердевающее при комнатной температуре и полностью разлагающееся при карбонизации, которую проводят путем обжига при температуре 1000°С в течение 1-2 ч с одновременным прессованием давлением 0,1-0,15 МПа.
Особенностью способа является то, что, в качестве связующего используют четвертичный аминоэтоксилат.
Недостатком наиболее близкого технического решения является относительно высокая сложность, что обусловлено необходимостью предварительно изготовить нетканые холсты из полимерного материала с высоким коксовым остатком, для которых требуется обеспечить определенную длину штапельных волокон и их извитость, а также относительно низкая оперативность получения каркаса-основы, вызванная длительностью ее получения из-за иглопробивания и многостадийности технологии, что обусловливает относительно низкую экономичность способа.
Задача, которая решается в изобретении, заключается в упрощении способа при сохранении показателей качества получаемого каркаса-основы композиционного материала.
Требуемым техническим результатом при использовании изобретения является упрощение способа и повышение его оперативности за счет реализации быстрого и одностадийного получения каркаса-основы композиционного материала из волокон углерода, карбида кремния, нитрида кремния и т.п., обладающего прочностью для последующего уплотнения углеродной или керамической матрицей и сохранении других показателей качества не ниже реализуемых известными способами.
Поставленная задача решается, а требуемый технический результат достигается тем, что, в способе получения каркаса-основы композиционного материала, заключающемся в том, что подвергают прессованию волокнистый полимерный материал с высоким коксовым остатком и проводят его карбонизацию неокислительным отжигом, согласно изобретению, прессование волокнистого полимерного материала с высоким коксовым остатком проводят при равномерном увеличении температуры в интервале 150-1400°С и избыточном давлении в интервале 0,05-50 МПа в течение 5-50 час, при этом полимерный материал с высоким коксовым остатком используют в виде отрезков волокон, лент или ткани толщиной 0,02-1,0 мм, из которых предварительно формируют многослойные заготовки требуемых размеров.
Способ получения каркаса-основы композиционного материала осуществляется следующим образом.
Из сформированного на формовочной машине и намотанного на бобину термостабилизированного волокнистого полимерного материала с высоким коксовым остатком, например, поликарбосилана, полисилазана или другого полимера, образующего после неокислительного отжига высокий коксовый остаток в виде углерода, карбида, оксикарбида кремния, нитрида, карбонитрида кремния или другого неорганического соединения углеродного или керамического типа, текстильным или каким-либо иным способом получают элементарную нить, ленту или ткань, которую нарезают на отрезки необходимого размера. Далее из полученных отрезков набирают заготовки требуемой формы, например, плоские или цилиндрические, которые подвергают прессованию в интервале температур 150-1400°С и давлений 0,05-50 МПа в течение 5-50 ч. При этом следует иметь ввиду, что использование меньших, чем указанных в интервалах температур, давлений и времени не позволяет получить требуемое изделие, а превышение интервальных значений ведет к ухудшению качественных характеристик и к неоправданному расходу ресурсов.
В ходе нагрева под давлением вначале происходит диффузия макромолекул полимера в местах контакта полимерных волокон друг с другом, результатом которой является своеобразная "сшивка" каркаса. Далее протекает пиролиз полимерных волокон, сопровождающийся усадкой и сохранением значительной прочности каркаса. Сочетание прикладываемого давления и температуры, а также происходящая усадка способствует сохранению скрепления заготовки без традиционно применяемых для этого высокококсовых связующих, причем плотность получаемых каркасов (до 0,4-0,5 ρволокна) и объемная доля волокна в них позволяет изготавливать в том числе силовые конструкции. Заневоливание волокон в объеме прессовки способствует их натяжению в ходе перехода из полимерного в неорганическое состояние, что способствует получению достаточно прочных волокон непосредственно в преформе при ее переводе из органического в неорганическое состояние. Характерный вид полученного предложенным способом каркаса-основы композиционного материала из волокон карбида кремния приведен на изображении.
Таким образом, благодаря тому, что, прессование полимерного материала с высоким коксовым остатком проводят в один этап в интервале температур 150-1400°С и давлений 0,05-50 МПа в течение 5-50 ч, а полимерный материал с высоким коксовым остатком используют в виде отрезков элементарных волокон, ленты или ткани толщиной 0,02-1,0 мм, из которых предварительно формируют многослойные заготовки требуемых размеров, достигается требуемый технический результат, заключающийся в упрощение способа и повышение его оперативности за счет реализации быстрого и одностадийного получения каркаса-основы композиционного материала.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТОГО КАРКАСА-ОСНОВЫ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА | 2016 |
|
RU2620810C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОФРИРОВАННОГО ЛИСТА ДЛЯ ТЕПЛООБМЕННИКА ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2014 |
|
RU2562274C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВОЛОКНИСТО-АРМИРОВАННОГО УГЛЕРОД-КАРБИДОКРЕМНИЕВОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА | 2006 |
|
RU2337083C2 |
Способ изготовления двумерно армированного углерод-карбидного композиционного материала на основе углеродного волокнистого наполнителя со смешанной углерод-карбидной матрицей | 2021 |
|
RU2780174C1 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНОГО КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА | 1999 |
|
RU2170220C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛООБМЕННИКА, ТЕПЛООБМЕННИК ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГОФРИРОВАННОГО ЛИСТА ДЛЯ ТЕПЛООБМЕННИКА | 2011 |
|
RU2479815C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННОГО МАТЕРИАЛА С УПРОЧНЁННЫМИ АРМИРУЮЩИМ ЭЛЕМЕНТОМ И МАТРИЦЕЙ (варианты) | 2019 |
|
RU2728740C1 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ ИЗ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА ДЛЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ | 1990 |
|
RU2072012C1 |
УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫЙ КОМПОЗИЦИОННЫЙ МАТЕРИАЛ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗ НЕГО ИЗДЕЛИЙ | 2016 |
|
RU2667403C2 |
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВОК ИЗ УГЛЕРОД-УГЛЕРОДНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ | 2008 |
|
RU2422407C2 |
Изобретение относится к производству изделий из высокотемпературных композиционных материалов. Согласно способу проводят прессование волокнистого полимерного материала с высоким коксовым остатком и его карбонизацию неокислительным отжигом. Прессование проводят при равномерном увеличении температуры в интервале 150-1400°С и избыточном давлении в интервале 0,05-50 МПа в течение 5-50 ч. Полимерный материал используют в виде отрезков волокон, лент или ткани толщиной 0,02-1,0 мм, из которых предварительно формируют многослойные заготовки требуемых размеров. Технический результат заключается в упрощении способа и повышении его оперативности. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.
1. Способ получения каркаса-основы композиционного материала, в котором подвергают прессованию волокнистый полимерный материал с высоким коксовым остатком и проводят его карбонизацию неокислительным отжигом, отличающийся тем, что прессование волокнистого полимерного материала с высоким коксовым остатком проводят при равномерном увеличении температуры в интервале 150-1400°C и избыточном давлении в интервале 0,05-50 МПа в течение 5-50 ч, при этом полимерный материал с высоким коксовым остатком используют в виде отрезков волокон, лент или ткани толщиной 0,02-1,0 мм, из которых предварительно формируют многослойные заготовки требуемых размеров.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве волокнистого полимерного материала с высоким коксовым остатком используют материал, выбранный из поликарбосилана или полисилазана.
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОПЕРЕЧНОГО РЫЧАГА НЕЗАВИСИМОЙ ПОДВЕСКИ | 2014 |
|
RU2629810C2 |
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МНОГОФУНКЦИОНАЛЬНЫХ КЕРАМОМАТРИЧНЫХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (ВАРИАНТЫ) | 2015 |
|
RU2603330C2 |
US 9302434 B2, 05.04.2016 | |||
US 6342269 B1, 29.01.2002 | |||
US 6291058 B1, 18.09.2001 | |||
Е.А | |||
Богачев | |||
Высокотемпературные конструкционные композиционные материалы с минимальной структурной ячейкой | |||
Композиты и наноструктуры, 9, 1, 2017, с.12-23 | |||
Е.Н | |||
Сабадаха и др | |||
Термостабильные композиционные материалы | |||
Труды БГТУ, 2017, сер.2, 2, с.108-115. |
Авторы
Даты
2019-04-16—Публикация
2018-01-29—Подача