Способ изготовления изделий сложной формы из песчано-полимерных систем Российский патент 2019 года по МПК B22C9/02 B33Y10/00 

Изобретение относится к технологическим процессам, именно металлургии, в частности, к технологии послойного синтеза сложных литейных форм из песчано-полимерных смесей и может найти применение в разных отраслях машиностроения, например, для изготовления литейных форм и стержней особо сложной конфигурации для авиационной, автомобилестроительной, кораблестроительной и др. отраслей.

Известен способ изготовления многослойных оболочковых литейных форм по выплавляемым моделям, включающий послойное нанесение на блок выплавляемых моделей огнеупорной суспензии, обсыпку зернистым материалом, введение кислородсодержащего вещества, вытопку моделей, сушку и прокалку, при этом кислородсодержащее вещество вводят, начиная со второго слоя оболочки, в составе зернистого материала для обсыпки, к которому добавляют борную кислоту в количестве 2-3% мас. В качестве кислородсодержащего вещества используют дихромат калия или пероксиды щелочноземельных металлов в количестве 5-10% мас. [патент РФ №2433013, кл. В22С 9/04, 2011]. Однако известный способ требует больших затрат на кислородсодержащее вещество, количество которого при введении в состав обсыпки примерно в 8-10 раз превышает необходимое количество при введении в суспензию.

Известен способ, включающий послойное нанесение на блок выплавляемых моделей огнеупорной суспензии, введение кислородсодержащего вещества, начиная со второго слоя оболочки с использованием борной кислоты, обсыпку зернистым материалом, вытопку моделей, сушку и прокаливание, кислородсодержащее вещество вводят в составе материала огнеупорной суспензии, к которой добавляют борную кислоту в количестве 3-4% мас. В качестве кислородсодержащего вещества используют полупродукт переработки шламов селитровых ванн, применяемых в цехах термической обработки для проведения операции отпуска, в количестве 2-4% масс. суспензии.(патент РФ №2532753, В22С 9/04, 2013 г.) Недостатком известного технического решения является его трудоемкость и высокая стоимость, поскольку при реализации известного способа сначала создается модель изделия вручную, на ЧПУ станке или из пластика с применением аддитивных технологий: SLA, SLS, DLP, затем получают ее восковую копию, на которую послойно наносят оболочковую форму, затем удаляют восковую копию и только после этого в форму льют металл, что увеличивает технологическую цепочку и сроки изготовления, а так же ограничивает применение технологии в случае наличия внутренних каналов и полостей в отливке, в связи с высокой трудоемкостью или невозможностью удаления материала формы из отливки.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому решению, является технология 3D-печати песчаных форм (http://3d.globatek.ru/production/tech-sand/). Технология заключается в многократном поочередном нанесении слоя смешанного с отвердителем литейного песка и слоя связующего вещества. Каждый слой песчаной формы состоит из двух материалов, добавленных последовательно. Формовочный песок: устройство подачи и выравнивания песка подает формовочный песок на поверхность к камере построения. Связующее вещество: печатная головка выборочно наносит литейные смолы на песок. Активатор, находящийся в песке упрочняет связующее вещество. Таким образом, формируется единичный слой. Процесс повторяется, пока не будет построена литейная форма.

Недостатком известного решения является необходимость применения большого количества связующего вещества и активатора для получения достаточной прочности формы, что ведет к большему выделению вредных веществ в рабочую зону при построении формы и при заливке металла, увеличивает газотворную способность формы, что в свою очередь приводит к появлению дефектов в отливке и увеличивает стоимость изготовления. Кроме того, известная технология требует большее количество времени для отверждения смеси.

Задачей заявляемого решения является снижение себестоимости и времени изготовления изделий сложной формы из песчано-полимерных систем, повышение качества отливки и снижение выброса вредных веществ в окружающую среду.

Поставленная цель достигается за счет того, что в известном способе изготовления изделий сложной формы из песчано-полимерных систем, включающем послойное программно-компьютерное моделирование изделия, подготовку песка, послойное нанесение песка на подложку и послойно-селективную обработку каждого слоя, в соответствии с компьютерными сечениями модели до образования запрограммированной формы изделия, в соответствии с заявленным решением, подготовку песка осуществляют в бункере подготовки, путем смешивания песка с химическим катализатором, в качестве которого используют паратолуолсульфокислоту, при этом в процессе нанесения каждого песчаного слоя осуществляют вибрационное воздействие на весь объем песчаной смеси в рабочем бункере, а послойно-селективную обработку каждого слоя песчано-полимерной смеси осуществляют до затвердевания смеси на глубину слоя, в два этапа, сначала на каждом нанесенном слое обработку проводят программно-регламентированным внесением химической композиции на основе фурфурилового спирта, путем впрыска его в подготовленный песчаный слой, согласно изготавливаемого сечения, по окончании обработки химической композицией на основе фурфурилового спирта, для ускорения процесса полимеризации и увеличения прочности изделия каждый слой подвергается тепловой обработке. А также за счет того, что в качестве песчано-полимерной системы используют формовочный кварцевый песок крупности в диапазоне 0,05-0,20 мм и химическую композицию на основе фурфурилового спирта, при этом содержание химической композиции составляет от 0,5% до 1% массы песка, а соотношение химического катализатора от 5% до 10% массы химической композиции. Тепловую обработку проводят либо инфракрасными излучателями, либо лазером, либо другими дистанционными способами теплового воздействия.

Технический результат достигается за счет того, что заявленная совокупность операций и использование комплекса состоящего из химической композиции на основе фурфурилового спирта и химического катализатора - паратолуолсульфокислоты, позволяет снизить количество связующего в смеси, за счет чего обеспечить получение высокой механической прочности изделий, благодаря снижению вероятности появления дефектов в отливке из-за малой газотворности формы. Ускорение процесса полимеризации и увеличение прочности изделия достигается за счет того, что послойно-селективную обработку каждого слоя песчано-полимерной смеси осуществляют до затвердевания смеси на глубину слоя, в два этапа, при этом каждый слой по окончании обработки химическим реагентом подвергается тепловой обработке. Кроме того, это приводит к снижению количества выделяемых вредных веществ и снижению себестоимости процесса изготовления формы.

Скорость отверждения и прочность полученных песчано-полимерных изделий (литейных форм, стержней и пр.) в случае химического отверждения определяется количеством и активностью химического реагента (отвердителя), но в связи с экзотермическим типом реакции, количество высокоактивного отвердителя ограничено опасностью взрыва, а в случае применения термического отверждения, скорость отверждения и прочность полученных песчано-полимерных изделий определяется скоростью прогрева участка смеси. Сочетание методов химического и термического отверждения позволяет получить высокую прочность изделий с высокой скоростью изготовления, избегая опасности неконтролируемой реакции и взрыва.

Заявленное техническое решение обеспечивает получение литейной формы с конфигурацией любой сложности и высокими прочностными характеристиками, низкой газотворной способностью и высокой газопроницаемостью для точного, бездефектного получения металлических отливок в кратчайшие сроки, что достигается за счет применения совокупности методов химической и термической обработки песчано-полимерной смеси, произведенных в оптимальной последовательности.

Заявленный способ изготовления изделий сложной формы из песчано-полимерных систем осуществляется следующим образом.

В начале технологического процесса изготовления изделия, посредством заданной программы создается трехмерная компьютерная модель изготавливаемого изделия - 3D-модель. Специальное программное обеспечение «разрезает» модель на тонкие слои толщиной порядка нескольких десятков микрон. Осуществляют подготовку песка до дисперсности не более половины толщины наносимого единичного слоя. Песок смешивают в бункере подготовки песчано-полимерной смеси с химическим катализатором, в качестве которого используют паратолуолсульфокислоту. Полученную смесь дисперсностью 50-200 мкм наносят на подложку, при этом воздействуя на наносимый слой вибрационным воздействием. Затем устройство нанесения химической композиции, в соответствии с компьютерной программой единичного поперечного сечения 3D-модели изготавливаемого изделия, наносит химическую композицию на основе фурфурилового спирта, путем впрыска ее в песчаный слой, отверждая песчано-полимерную смесь на глубину слоя. При этом соотношение химической композиции составляет от 0,5% до 1% массы песка, а содержание химического катализатора составляет от 5% до 10% массы химической композиции. Устройство нанесения химического реагента располагают на расстоянии не более 20 мм от обрабатываемого слоя. Затем устройство термической обработки воздействует на отвержденные участки слоя, интенсифицируя процесс отверждения песчано-полимерной смеси. После селективной химической и термической обработки первого слоя, подложку опускают вниз на величину следующего слоя порошка. Устройством подачи и нанесения порошка наносят новый слой порошкового материала, воздействуя вибрацией в процессе, и процесс химической и термической обработки повторяют, пока изготовление изделия не будет завершено.

По окончании процесса образования запрограммированной формы изделия, производят удаление несвязанного песка и изделие готово к употреблению.

Технологические параметры такие, как: количество полимера в песчано-полимерной системе, количество отвердителя, вносимого на слой смеси, температура термической обработки слоя, время термической обработки, толщина песчано-полимерной смеси, температурная стойкость полученного изделия зависят от конфигурации изделия, применяемых типов полимеров и химических реагентов (отвердителей), типа заливаемого металла и его объема.

Для изготовления, например, литейного стержня для формирования каналов охлаждения двигателя внутреннего сгорания по трехмерной компьютерной модели изготавливаемого изделия, используют песок с дисперсностью не крупнее 0,05 мм. Песок смешивают с химическим катализатором в бункере подготовки песчано-полимерной смеси, при этом количество катализатора составляет 10% от массы химической композиции. С помощью механизма нанесения песок наносят на подложку слоем в 0,1 мм, воздействуя вибрацией на слой в процессе нанесения. Затем наносят химическую композицию, путем впрыска ее в песчаный слой в соответствии с компьютерной программой единичного поперечного сечения 3D-модели изделия. Количество химической композиции составляет 1% от массы песка. Затем с помощью инфракрасного излучателя воздействуют на отвержденный слой, при этом время термического воздействия составляет 5 сек, при температуре 100 градусов. И повторяют процесс до получения запрограммированной формы литейного стержня.

Заявленная технология изготовления трехмерных объектов сложной формы послойно-селективной обработкой песчано-полимерной смеси обеспечивает гарантированное получение литейной формы, частей литейной формы и стержней с конфигурацией любой сложности для точного, бездефектного получения металлических отливок в кратчайшие сроки.

Изобретение относится к технологии послойного синтеза сложных литейных форм из песчано-полимерных смесей. Способ включает послойное программно-компьютерное моделирование изделия, подготовку песка, послойное нанесение песка на подложку и послойно-селективную обработку каждого слоя, в соответствии с компьютерными сечениями модели до образования запрограммированной формы изделия, при этом подготовку песка осуществляют в бункере подготовки, путем смешивания песка с катализатором, в качестве которого используют паратолуолсульфокислоту, при этом в процессе нанесения каждого песчаного слоя осуществляют вибрационное воздействие на весь объем песчаной смеси в бункере, а послойно-селективную обработку каждого слоя осуществляют до затвердевания смеси на глубину слоя в два этапа, причем сначала проводят обработку каждого нанесенного слоя путем программно-регламентированного впрыска композиции на основе фурфурилового спирта в подготовленный песчаный слой изготавливаемого единичного поперечного сечения, а по окончании обработки композицией на основе фурфурилового спирта каждый слой подвергают тепловой обработке. Технический результат: повышение прочности изделий с высокой скоростью изготовления, качества отливки и снижение времени изготовления выброса вредных веществ в окружающую среду. 2 з.п. ф-лы.

1. Способ изготовления изделий сложной формы из песчано-полимерных смесей, включающий послойное программно-компьютерное моделирование изделия, подготовку песка, послойное нанесение песка на подложку и послойно-селективную обработку каждого слоя, в соответствии с компьютерными сечениями модели до образования запрограммированной формы изделия, отличающийся тем, что подготовку песка осуществляют в бункере подготовки путем смешивания песка с катализатором, в качестве которого используют паратолуолсульфокислоту, при этом в процессе нанесения каждого песчаного слоя осуществляют вибрационное воздействие на весь объем песчаной смеси в бункере, а послойно-селективную обработку каждого слоя осуществляют до затвердевания смеси на глубину слоя в два этапа, причем сначала проводят обработку каждого нанесенного слоя путем программно-регламентированного впрыска композиции на основе фурфурилового спирта в подготовленный песчаный слой изготавливаемого единичного поперечного сечения, а по окончании обработки композицией на основе фурфурилового спирта каждый слой подвергают тепловой обработке.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве песчано-полимерной системы используют формовочный кварцевый песок крупности 0,05-0,20 мм и композицию на основе фурфурилового спирта, при этом содержание композиции составляет от 0,5% до 1,0% массы песка, а соотношение катализатора от 5% до 10% массы композиции.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что тепловую обработку проводят дистанционным тепловым воздействием инфракрасными излучателями или лазером.