СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЖИРОВОГО СОЛИДОЛА Российский патент 2022 года по МПК C10M117/02 C10M125/02 C10M159/02 C10M161/00 C10M163/00 C10N40/00 

Изобретение относится к химической промышленности консистентных смазочных материалов и решает задачу повышения их потребительских свойств (увеличение на 15°С максимальной температуры применения и величины предельного износа). Результат достигается за счет введения в смазочный материал на основе очищенного отработанного моторного масла загущенного кальциевым мылом непредельных жирных кислот пластинок графита толщиной менее 100 нм. Содержание графита в смазочном материале 15-850 ppm. Пластинки графита, полученные методом электрохимического расслаивания в растворе гидроксида натрия, вводятся в будущий смазочный материал на стадии омыления растительного масла гидроксидом кальция, а при приготовлении его водной суспензии в качестве жидкой фазы используется раствор гидроксида натрия содержащий графит. В качестве базового масла используется отработанное моторное масло. Таким образом, обеспечивается технологичность операции, т.к. не требуются стадии промывки графита и его сушки после электрохимического расслаивания, и решается экологическая проблема утилизации отработанных моторных масел.

Известен способ получения смазочного материала на основе кальциевого загустителя путем смешения жирных кислот, ацетата кальция, гидроксида кальция и минерального нефтяного масла. Смесь минерального масла с жирными кислотами нагревают и добавляют к ним суспензию ацетата кальция, гидроксида кальция в оставшейся части минерального масла. Полученную смесь подвергают омылению при температуре 200-250°С, охлаждают и гомогенизируют (GB №1399155).

Недостатком данного способа является применение дорогостоящего ацетата кальция и имеющаяся необходимость в жирных кислотах, а также большие затраты на энергоносители при термической обработке и необходимость использования гомогенизатора.

Известен способ получения консистентной смазки содержащей базовое масло и мыло на основе кальциевого комплекса в качестве загустителя, где в качестве жирных кислот в мыле на основе кальциевого комплекса используются замещенная или незамещенная прямоцепочечная высшая жирная монокислота, содержащая от 18 до 22 атомов углерода, ароматическая монокислота, содержащая замещенное или незамещенное бензольное кольцо, и прямоцепочечная насыщенная низшая монокислота, выбранная из уксусной кислоты, пропионовой кислоты, масляной кислоты или их комбинаций, характеризующаяся высокой температурой каплепадения (RU №2637123).

Недостатком способа является применение жирных кислот требующих последовательную и сложную обработку.

Известен способ получения пластичной смазки, состоящей из минерального масла и кальциевых солей синтетических жирных кислот. Синтетические жирные кислоты содержат 20 и более атомов углерода в цепочке. На первом этапе жирные кислоты подвергают окислению кислородом воздуха при температуре 100-160°С. Время окисления 10-24 ч до содержания оксикислот 10-30 масс. %. Далее продукт окисления смешивают с минеральным маслом, смесь нагревают до температуры 80°С, добавляют к ней гидроксид кальция и выдерживают при перемешивании в течение 3-4 ч при температуре 100-140°С до завершения омыления (RU №2163628).

Недостатками данного способа является применение дорогого сырья - синтетических жирных кислот, а также большие энергозатраты процесса на стадии длительного окисления.

Известен способ получения безводной пластичной смазки, содержащей следующие компоненты по массе: 82-90% базового масла, 1-4% гидроксида кальция, 6-15% жирной кислоты, 0,3-1% антиоксигена, 0,5-1,5% ингибитора ржавчины и 0,5-3% противоизносной присадки экстремального давления (CN №102757847B).

Основным недостатком данного способа является применение дорогого сырья -жирных кислот.

Известен способ получения жирового солидола, содержащего в качестве загустителей - кальциевые соли высших жирных кислот. В качестве исходного сырья для получения смазки используют минеральные масла различных марок и глицерин-сырец - отход производства биодизеля, содержащий в своем составе глицерин, метиловые эфиры жирных кислот и калиевые соли жирных кислот. Смазку получают путем обработки хлоридом кальция смеси глицерина-сырца с минеральным маслом в безводной среде при температуре 60-100 °С в течение 4-6 ч, и последующим отделением от жидкого глицеринового слоя полученной вязко-пластичной массы, представляющей собой пластичную кальциевую смазку (RU №2631112).

Недостатками данного способа является применение хлорида кальция, который при не полном выделении из смазочного материала будет приводить к повышению гигроскопичности продукта.

Известен способ получения жирового солидола, который имеет следующий состав, % масс.: гидроксид кальция 2,0-3,0, вода 0,3-2,5, продукты отгонки при дезодорации растительного масла дистилляцией 9,0-18,0, нефтяное масло - остальное. Таким образом осуществляется получение смазки, которая может быть использована в узлах трения качения и скольжения машин и механизмов, работающих при температурах от минус 25°С до плюс 65°С (RU №2271381).

Недостатками данного способа является низкая максимальная температура применения смазочного материала и низкая несущая способность.

Наиболее близким аналогом к заявляемому способу является способ получения консистентной композиции, используемой для смазки тяжелонагруженных открытых зубчатых передач, стальных канатов, ходовой части тракторов и других пар скольжения непрецизионных механизмов. Композиция содержит, масс. %: синтетический дисульфид молибдена 1-3, графит 7-10, мазут 2-5, солидол до 100 (RU №2200185).

Недостатками данного способа является большой расход графита, необходимый для обеспечения хороших потребительских свойств и применение дорогостоящего оборудования для введения графита в смазочный материал.

Технической задачей данного изобретения является упрощение процесса получения жирового солидола с улучшенными характеристиками за счет введения графита с толщиной пластинок менее 100 нм с долей не более 850 ppm. За счет применения в качестве базового масла отработанных моторных масел решается экологическая задача.

Технологическая задача решается способом получения пластичной кальциевой смазки на основе отработанных моторных масел и кальциевых солей высших жирных кислот путем обработки растительного масла подсолнечника известковым молоком (суспензия гидроксида кальция). Известковое молоко готовится с использованием суспензии графита с толщиной пластинок менее 100 нм в растворе гидроксида натрия. Суспензию графита получают расслоением терморасширенного графита электрохимическим методом в растворе гидроксида натрия с концентрацией 0,005-0,2 моль/л. Процесс омыления проводится при температуре 95-100°С под атмосферным давлением.

Рассмотрим примеры реализации способа получения солидола.

Пример 1

В трехгорлую колбу объемом 500 мл загружали 100 г очищенного отработанного моторного масла и 80 г растительного масла подсолнечника. Смесь нагревали до 65 °С при постоянном перемешивании верхнеприводной лопастной мешалкой. Концентрация гидроксида натрия 0,2 моль/л. Далее смесь нагревали до 95-100 °С и процесс омыления проводили 2 часа. По истечении времени омыления выключается нагрев и прибавляется еще 100 г очищенного отработанного моторного масла. Масса перемешивается в течение 15 минут. Цвет вязкопластичной фазы: коричневый; консистенция: однородная, тягучая, с хорошей адгезией к металлу и стеклу.

Для полученной консистентной смазки определялись температура каплепадения по ГОСТ 6793, доли свободных щелочи в пересчете на NaOH и органических кислот по ГОСТ 6707, доля воды по ГОСТ 2477 и величина предельного износа по ГОСТ 9490.

Физико-химические показатели пластичной смазки в сравнении с показателями ГОСТ приведены в таблице 1.

Пример 2

В трехгорлую колбу объемом 500 мл загружали 100 г очищенного отработанного моторного масла и 80 г растительного масла подсолнечника. Смесь нагревали до 65°С при постоянном перемешивании верхнеприводной лопастной мешалкой. В колбу заливали известковое молоко, которое готовилось заранее в стеклянном стакане и содержит 12 г гидроксида кальция, 2,5 г суспензии графита в растворе гидроксида натрия с концентрацией по твердой фазе 2 г/л и 25,5 г воды. Концентрация гидроксида натрия 0,2 моль/л. Далее смесь нагревалась до 95-100°С и процесс омыления проводили 2 часа. По истечении времени омыления выключается нагрев и прибавляется еще 100 г очищенного отработанного моторного масла. Масса перемешивается в течение 15 минут. Цвет вязкопластичной фазы: коричневый; консистенция: однородная, тягучая, с хорошей адгезией к металлу и стеклу.

Для полученной консистентной смазки определялись температура каплепадения по ГОСТ 6793, доли свободных щелочи в пересчете на NaOH и органических кислот по ГОСТ 6707, доля воды по ГОСТ 2477 и величина предельного износа по ГОСТ 9490.

Физико-химические показатели пластичной смазки в сравнении с показателями ГОСТ приведены в таблице 1.

Пример 3

В трехгорлую колбу объемом 500 мл загружали 100 г очищенного отработанного моторного масла и 80 г растительного масла подсолнечника. Смесь нагревали до 65°С при постоянном перемешивании верхнеприводной лопастной мешалкой. В колбу заливали известковое молоко, которое готовилось заранее в стеклянном стакане и содержит 12 г гидроксида кальция, 28 г суспензии графита в растворе гидроксида натрия с концентрацией по твердой фазе 2 г/л. Концентрация гидроксида натрия 0,2 моль/л. Далее смесь нагревали до 95-100°С и процесс омыления проводили 2 часа. По истечении времени омыления выключали нагрев и прибавляли еще 100 г очищенного отработанного моторного масла. Масса перемешивается в течение 15 минут. Цвет вязкопластичной фазы: светло-коричневый; консистенция: однородная, тягучая, с хорошей адгезией к металлу и стеклу.

Для полученной консистентной смазки определялись температура каплепадения по ГОСТ 6793, доли свободных щелочи в пересчете на NaOH и органических кислот по ГОСТ 6707, доля воды по ГОСТ 2477 и величина предельного износа по ГОСТ 9490.

Физико-химические показатели пластичной смазки в сравнении с показателями ГОСТ приведены в таблице 1.

Таблица 1 Характеристики образцов консистентной смазки Требования ГОСТа Серийный образец Пример 1 Пример 2 Пример 3 Температура каплепадения, °С 78 79 89 82 93 Массовая доля свободной щелочи в пересчете на NaOH, % 0,20 0,15 0,17 0,16 0,18 Содержание свободных органических кислот Отсутствие Отсутствие Отсутствие Отсутствие Отсутствие Массовая доля воды, % 2,50 2,40 2,40 2,35 2,32 Величина предельного износа, мм 0,269 0,259 0,225 0,215

Изобретение относится к способу получения жирового солидола. 1/2 части массы отработанного очищенного моторного масла смешивают с нерафинированным растительным маслом подсолнечника, нагретого до 60-80°С, и прибавляют известковое молоко, омыляют при температуре 95-100°С в течение не менее 1 часа, впоследствии прибавляют оставшуюся 1/2 части отработанного моторного масла. В процессе приготовления известкового молока в качестве жидкой фазы используется 0,2 моль/л раствор гидроксида натрия, содержащий графит с толщиной пластинок менее 100 нм и концентрацией в пределах 15-850 ppm от массы солидола. Графит получают в растворе гидроксида натрия методом электрохимического расслоения фольги терморасширенного графита. Технический результат – упрощение процесса получения жирового солидола с улучшенными характеристиками за счет введения графита с толщиной пластинок менее 100 нм с долей не более 850 ppm. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.

1. Способ получения жирового солидола путем смешивания нагретых до 60-80°С 1/2 части массы отработанного очищенного моторного масла с нерафинированным растительным маслом подсолнечника и прибавлением известкового молока, омылением при температуре 95-100°С в течение не менее 1 часа с последующим прибавлением оставшейся 1/2 части отработанного моторного масла, отличающийся тем, что в процессе приготовления известкового молока в качестве жидкой фазы используется 0,2 моль/л раствор гидроксида натрия, содержащий графит с толщиной пластинок менее 100 нм и концентрацией в пределах 15-850 ppm от массы солидола.

2. Способ получения жирового солидола по п. 1, отличающийся тем, что графит с толщиной пластинок менее 100 нм получают в 0,2 моль/л растворе гидроксида натрия методом электрохимического расслоения фольги терморасширенного графита.