СПОСОБ ОЧИСТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ (варианты) Российский патент 2024 года по МПК B08B3/08 C23G5/02 

Изобретение относится к технологии очистки поверхностей частей, деталей и элементов технологического оборудования, в частности электрооборудования, с использованием жидких композиций, обладающих растворяющими свойствами.

Токопроводящая грязь, пыль, влажные и химические загрязнения в виде окислов приводят к коррозии, росту переходного электрического сопротивления и к коротким замыканиям, что приводит к потерям электроэнергии, перегреву контактов, особенно при протекании больших токов, и аварийному выходу из строя оборудования.

Известны способы очистки электрооборудования, например, механические и физико-химические способы удаления загрязнений (Правила устройства электроустановок (ПУЭ, шестое издание, Министерство энергетики и электрификации, 1986 г. Стр. 45-46).

Основные недостатки механических способов очистки - невозможность удаления загрязнения из труднодоступных мест.

Известен способ очистки электрооборудования (патент РФ №2685212 С1, МПК В08В 3/08 от 13.06.2018), заключающийся в использовании жидких очистителей 6 типов, воздействующих с расстояния 15-20 см. на поверхности деталей, контактов и электрических соединений с удельным расходом очистителя 0,5-0,75 л/м² с выдержкой до 15 мин. для достижения размягченного состояния загрязнений и ослабления их адсорбционной связи с поверхностью элементов электрооборудования с последующим удалением загрязнений.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является известный способ влажной очистки электрооборудования (патент РФ №2790719 С1 МПК В08В 3/08, опубл. 28.02.2023), заключающийся в нанесении на загрязненные поверхности элементов и узлов электрооборудования начального диэлектрического очистителя посредством направленной струи с обеспечением полного покрытия загрязненных поверхностей указанным очистителем и достижением при этом ослабления адсорбционной связи загрязнений с упомянутыми поверхностями, в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью направленной струи финишного диэлектрического очистителя, обдуве элементов и узлов электрооборудования струей воздуха и удалении смытых загрязнений из рабочего пространства электрооборудования, при этом воздействие начальным диэлектрическим очистителем осуществляют с удельным расходом от 0,03 до 0,08 л/м², время выдержки для необходимого ослабления адсорбционной связи задают в пределах от 5,0 до 20,0 мин в зависимости от степени загрязнения поверхностей, при этом для начального диэлектрического очистителя используют два варианта композиции:

первая композиция состоит в мас. % из:

- 2-(2-бутоксиэтокси) этилацетат - 30-50;

- смесь изопарафинов - 10-30;

- бромтрифторметан - до 20;

- остальное - ПАВ.

вторая композиция состоит в мас. %, из:

- смесь изопарафинов - до 80;

- динонилнафталинсульфонат кальция - 0,5-2,0;

- бромтрифторметан - до 20;

- остальное - ПАВ.

а в качестве финишного диэлектрического очистителя используют состав, включающий следующие компоненты, мас. %:

- метилперфторизобутиловый эфир - 30-50;

- метилнонафторбутиловый эфир - 20-50;

- изопарафин - остальное,

Данный способ длителен по времени очистки.

Применяемые компоненты в финишном очистителе метилперфторизобутиловый и метилнонафторбутиловый эфиры (МТБЭ), которые являются токсичными веществомами (Казанский медицинский журнал 2010 г, том 91, №3 «Острая токсичность Метил-третбутилового эфира»).

Установлено, что постоянное воздействие МТБЭ на лиц, контактирующих с этими веществами, вызывает такие заболевания, как астма, кратковременная потерю памяти, головную боль и раздражение кожи. Проведенные в США исследования показали, что МТБЭ не разлагается и без специальной утилизации является загрязнителем водоносных слоев. (Википедия, статья «Трет-Бутилметиловый эфир», «АБС Авто» август 2015, «Метил-трет-бутиловый эфир и болезни наши»,)

Технический результат, заключающийся в повышении эксплуатационных характеристик процесса очистки электрического и технологического оборудования за счет снижения времени очистки оборудования при нанесении увлажняющих составов и в повышении безопасности выполнения работ, достигается в первом варианте предлагаемого способа очистки технологического оборудования, заключающегося в нанесении на загрязненные поверхности посредством направленной струи начального диэлектрического очистителя с обеспечением полного покрытия загрязненных поверхностей указанным очистителем и достижением ослабления адсорбционной связи загрязнений с поверхностями, в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью направленной струи финишного диэлектрического очистителя и удалении смытых загрязнений из рабочего пространства электрооборудования, тем, что в качестве начального диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас. %, из:

- 2-(2-бутоксиэтокси) этилацетата 30-50;

- смеси изопарафинов 10-30;

- бромтрифторметан до 10;

- тетрафторэтан до 10;

- остальное - ПАВ,

а в качестве финишного диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас. %, из:

- смеси изопарафинов до 95;

- остальное ПАВ.

Указанный технический результат достигается также во втором варианте способа, заключающегося в нанесении на загрязненные поверхности посредством направленной струи начального диэлектрического очистителя с обеспечением полного покрытия загрязненных поверхностей указанным очистителем и достижением ослабления адсорбционной связи загрязнений с поверхностями, в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью направленной струи финишного диэлектрического очистителя и удалении смытых загрязнений из рабочего пространства электрооборудования, тем, в качестве начального диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас. %, из:

- смеси изопарафинов до 80;

- динонилнафталинсульфатоната кальция 0,5-2,0;

- бромтрифторметана до 10;

- тетраторэтан до 10;

- остальное - ПАВ.

а в качестве финишного диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас. %, из:

- трифтортрихлорэтана до 95;

- остальное - смеси изопарафинов.

При этом в первом и втором вариантах способа после смыва загрязнений осуществляется сушка оборудования направленной струей воздуха с температурой в пределах 30°C - 45°С.

Способ выполняется в несколько приемов с соблюдением техники безопасности и применением средств индивидуальной защиты.

Подготовительные операции.

Оборудование обследуется визуально и инструментально на предмет отсутствия выведшей из строя элементной базы электрического оборудования. Первый этап очистки.

При помощи ручного или электрического распылителя с расстояния 20-30 см от форсунки до обрабатываемой поверхности наносится начальный диэлектрический очиститель.

При осуществлении очистки по первому варианту способа используется состав, состоящий в мас. % из:

- 2-(2-бутоксиэтокси) этилацетат 30-50;

- смеси изопарафинов 10-30;

- бромтрифторметан до 10;

- тетрафторэтан до 10;

- остальное - ПАВ.

При осуществлении очистки по второму варианту способа используется состав, состоящий в мас. % из:

- смеси изопарафинов до 80;

- динонилнафталинсульфатонат кальция 0,5-2,0;

- бромтрифторметан до 10;

- тетраторэтан до 10;

- остальное - ПАВ.

Расход очистителя составляет 0,07-0,15 литра на м² поверхности оборудования.

После нанесения начального диэлектрического очистителя необходима выдержка по времени в течение 1-5 минут для проникновения очистителя в глубь загрязнения и его разрыхления.

Ослабление адсорбционной связи загрязнений с поверхностями оборудования достигается введением в состав очистителя тетрафторэтана, который обладает высокой проникающей способностью и лучшей способностью растворять масляные составы с синтетическими и полимерными компонентами.

На втором этапе очистки при помощи аппарата безвоздушного распыления, с расстояния 10-30 см от сопла аппарата до очищаемой поверхности, производится смыв размягченных загрязнений и остатков начального очистителя наносится финишный диэлектрический очиститель.

В первом варианте способа используется состав, состоящий в мас. % из:

- смеси изопарафинов до 95;

- остальное ПАВ.

Во втором варианте способа используется состав, состоящий в мас. % из:

- трифтортрихлорэтан до 95

- остальное - смеси изопарафинов.

Применение трифтортрихлорэтана, в качестве основного компонента обусловлено качественными моющими характеристиками, соответствующими требованиям к обслуживанию электрооборудования изложенными в ПУЭ, а также требованиями предъявляемыми отраслевыми институтами, такими как ВНИИЖТ, НТЦ ФСК ЕЭС, ВНИИКП и др., бережным отношением к изоляционным материалам, включая лаки и эластомеры, безопасностью для человека и окружающей среды (класс опасности - 4, ГОСТ 23844-79), хорошей летучестью и более простым и дешевым изготовлением очистителя на его основе.

Расход финишного очистителя составляет 0,6-1,2 л/м².

Смыв производят динамической струей под давлением 3,0-25,0 МПа, с частотой пульсации от 2,0-15,0 Гц. Для распыления используется диэлектрическая гибкая насадка с форсункой плоского распыления, угол распыления составляет 20°-50°. При этом обеспечивается максимальное проникновение финишного очистителей в труднодоступные места.

При работе под напряжением, исключается возникновение короткого замыкания и возникновения разряда статического напряжения.

Состав на основе смеси изопарафинов используется для электрического оборудования, где отсутствуют искрообразующие аппараты (магнитные пускатели, автоматические выключатели, контакторы и пр.).

После смыва загрязнений осуществляется сушка очищенного оборудования направленной струей воздуха. Для этого используется воздуходувка со спиралью нагрева. Температура выдуваемого воздуха задается в пределах 30°С - 45°С, что способствует более быстрому высыханию оборудования и экономит время до 60%.

Смытые загрязнения, остатки очистителей удаляются со дна оборудования, с пола и прочих поверхностей вакуумным насосом.

Проведенные исследования в ОАО «ВНИИЖТ» установили, что предложенный способ с новыми композициями очистителей обеспечивает эффективную очистку технологического оборудования от различных загрязнений с их удалением до 98%.

Испытания жидких очистителей на электрическую прочность в Испытательной лаборатории филиала ПАО «Россетей» показали, что электрическая прочность очистителей составляет более 40 кВ при зазоре между электродами 2,5 мм.

Способ очистки технологического оборудования прошел испытания на реальном оборудовании в ВПК, показал по отношению к известным способам очистки снижение времени, затрачиваемое на очистку и может использоваться при проведении регламентных, ремонтных и аварийных работ.

Кроме того, применение новых композиций очистителей, используемых в предлагаемом способе, повышает безопасность работ и эффективность очистки технологического оборудования.

Изобретение относится к технологии очистки поверхностей частей, деталей и элементов технологического оборудования, в частности электрооборудования, с использованием жидких композиций, обладающих растворяющими свойствами. Способ заключается в нанесении на загрязненные поверхности начального диэлектрического очистителя и в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью финишного диэлектрического очистителя. Начальный очиститель состоит из 30-50 мас.% 2-(2-бутоксиэтокси)этилацетата, 10-30 мас.% смеси изопарафинов, до 10 мас. % бромтрифторметана, до 10 мас. % тетрафторэтана, остальное - ПАВ. Финишный очиститель при этом состоит из до 95 мас.% смеси изопарафинов и остальное - ПАВ. Во втором варианте начальный очиститель состоит из до 80 мас.% смеси изопарафинов, 0,5-2,0 мас.% динонилнафталинсульфатоната кальция, до 10 мас.% бромтрифторметана, до 10 мас.% тетрафторэтана, остальное - ПАВ. Финишный очиститель при этом состоит из до 95 мас.% трифтортрихлорэтана и остальное - смесь изопарафинов. Обеспечивается повышение эксплуатационных характеристик процесса очистки технологического оборудования за счет снижения времени очистки оборудования и повышение безопасности выполнения работ. 2 н. и 1 з.п. ф-лы.

1. Способ очистки технологического оборудования, заключающийся в нанесении на загрязненные поверхности посредством направленной струи начального диэлектрического очистителя с обеспечением полного покрытия загрязненных поверхностей указанным очистителем и достижением ослабления адсорбционной связи загрязнений с поверхностями, в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью направленной струи финишного диэлектрического очистителя и удалении смытых загрязнений из рабочего пространства оборудования, отличающийся тем, что в качестве начального диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас.%, из:

- 2-(2-бутоксиэтокси) этилацетата 30-50;

- смеси изопарафинов 10-30;

- бромтрифторметана до 10;

- тетрафторэтана до 10;

- остальное - ПАВ,

а в качестве финишного диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас.%, из:

- смеси изопарафинов до 95;

- остальное ПАВ.

2. Способ очистки технологического оборудования, заключающийся в нанесении на загрязненные поверхности посредством направленной струи начального диэлектрического очистителя с обеспечением полного покрытия загрязненных поверхностей указанным очистителем и достижением ослабления адсорбционной связи загрязнений с поверхностями, в последующем смыве размягченных загрязнений с помощью направленной струи финишного диэлектрического очистителя и удалении смытых загрязнений из рабочего пространства электрооборудования, отличающийся тем, что в качестве начального диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас.%, из:

- смеси изопарафинов до 80;

- динонилнафталинсульфатоната кальция 0,5-2,0;

- бромтрифторметана до 10;

- тетрафторэтана до 10;

- остальное - ПАВ,

а в качестве финишного диэлектрического очистителя используют композицию, состоящую, мас.%, из:

- трифтортрихлорэтана до 95;

- остальное - смеси изопарафинов.

3. Способ по п. 1 или 2, отличающийся тем, что после смыва загрязнений осуществляется сушка оборудования направленной струей воздуха с температурой в пределах 30°С-45°С.