СПОСОБ ДРОБЛЕНИЯ РУДЫ И СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ Российский патент 2024 года по МПК C22B1/14 B02C17/14 

Область техники, к которой относится изобретение

Настоящее изобретение относится к способу дробления руды, а также относится к способу производства окатышей, в котором в качестве сырьевого материала используются железные руды, переработанные указанным способом дробления руды.

Уровень техники

Когда железные руды используются в процессе плавки, агломерированные руды или окатыши (которые могут быть как обожженными, так и не обожженными) производятся на стадии гранулирования. Известно, что дробление руд эффективно улучшает операцию гранулирования, улучшая выходы и производительность агломерированной руды или окатышей.

Например, в патентной литературе 1 раскрыта технология производства агломерированных руд, включающая использование в качестве гранулированного сырьевого материала мелкозернистых руд, которые были предварительно раздроблены.

Патентная литература 2 раскрывает способ дробления железорудного сырьевого материала с использованием валковой дробилки, который включает в себя смешивание первого железорудного сырьевого материала в качестве мишени для дробления со вторым железорудным сырьевым материалом, который является более твердым, чем первый железорудный сырьевой материал, в качестве вспомогательного материала для дробления, и помещение смешанных таким образом первого и второго железорудного сырьевого материала в валковую дробилку для их дробления. Раздробленную таким образом железную руду гранулируют в окатыши в качестве сырьевого материала для агломерации.

Патентная литература 3 и 4 соответственно раскрывает: для гранулирования железной руды с высоким содержанием кристаллической воды используется способ производства агломерированной руды, который включает в себя просеивание железной руды с предварительно заданным размером ячеек, дробление оставшейся железной руды и подобных материалов на сите, смешивание раздробленной железной руды и подобных материалов с железными рудами и подобными материалами, прошедшими через сито, и затем гранулирование смеси; а также способ предварительной обработки сырьевого материала, подлежащего агломерированию, который включает в себя подвергание сырьевого материала, подлежащего агломерированию, компрессионному дроблению с использованием валковой пресс-дробилки, а затем гранулирование раздробленного материала.

Патентная литература 5 раскрывает способ производства агломерированной руды, который включает в себя дробление пористой железной руды перед ее гранулированием.

Список цитирования

Патентная литература

Патентная литература 1: JP-2016-17211A.

Патентная литература 2: Международная публикация № WO 2010/113571.

Патентная литература 3: JP-2008-261016A.

Патентная литература 4: JP-2007-162127A.

Патентная литература 5: JP-2007-138244A.

Раскрытие изобретения

Техническая проблема

Традиционные технологии имеют следующие проблемы.

То есть традиционные технологии являются проблематичными, поскольку они недостаточны в качестве технологий дробления порошкообразных железных руд, включающих крупные частицы, которые трудно поддаются тонкому раздроблению. Технология, раскрытая в патентной литературе 1, описывает только дробление и не принимает никаких мер против смешивания руд с низкой способностью к раздроблению. Технология, раскрытая в патентной литературе 2, не предназначена для дробления железорудного сырьевого материала с относительно высокой твердостью, которое используется в качестве вспомогательного материала для дробления.

Технологии, раскрытые в патентной литературе 3 и 4, также не предназначены для решения проблемы смешивания руд, которые трудно поддаются раздроблению.

Технология, раскрытая в патентной литературе 5, предназначена для решения проблемы, заключающейся в том, что для гранулирования пористого сырьевого материала требуется большое количество воды, и к тому же она не предназначена для решения проблемы смешивания руд, которые трудно поддаются раздроблению.

Задачей настоящего изобретения является предложение способа дробления руды, который позволяет эффективно и тонко дробить железные руды, которые трудно поддаются тонкому раздроблению. Кроме того, еще одной задачей настоящего изобретения является предложение способа производства окатышей, в котором в качестве сырьевого материала используются железные руды, обработанные указанным способом дробления.

Решение проблемы

Авторы изобретения обнаружили, что предварительно осуществляемое грубое раздробление железных руд, которые трудно раздробить, позволяет эффективно дробить железные руды.

Способ дробления руды согласно настоящему изобретению, который успешно решает вышеупомянутую проблему, представляет собой способ дробления руды, предназначенный для дробления руд, включая железные руды. Способ включает в себя грубое дробление железных руд для уменьшения доли частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, и тонкое дробление грубо раздробленных железных руд для увеличения доли частиц с размером частиц менее 63 мкм.

В способе дробления руды, согласно настоящему изобретению, считается, что более предпочтительными средствами решения могут быть следующие средства, например:

(a) средний размер пор железных руд перед грубым дроблением меньше или равен 10 мкм,

(b) доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, в железных рудах перед грубым дроблением превышает или равна 30 мас.%, и железные руды грубо дробятся таким образом, что доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, становится меньше или равна 20 мас.%,

(c) железные руды тонко дробятся таким образом, что доля частиц с размером частиц менее 63 мкм становится больше или равна 70 мас.%, и

(d) железные руды тонко дробят с помощью шаровой мельницы мокрого типа.

Способ производства окатышей согласно настоящему изобретению, который успешно решает вышеупомянутую проблему, включает в себя гранулирование сырьевого материала, который включает в себя железные руды, раздробленные любым из вышеупомянутых способов дробления руды, в окатыши.

Выгодные эффекты изобретения

Согласно настоящему изобретению, даже в том случае, когда железные руды включают в себя те руды, которые трудно тонко раздробить, можно эффективно тонко раздробить железные руды посредством их предварительного грубого дробления. Таким образом, такую технологию можно успешно использовать для производства агломерированного рудного сырьевого материала или окатышей.

Краткое описание чертежей

Фиг. 1 представляет собой схематический вид, иллюстрирующий конструкцию шаровой мельницы, которую можно подходящим образом использовать для тонкого дробления согласно варианту осуществления настоящего изобретения.

Осуществление изобретения

В дальнейшем будет подробно описан вариант осуществления настоящего изобретения. Следует обратить внимание, что чертёж является схематическим и может отличаться от реального. Кроме того, следующий вариант осуществления иллюстрирует примеры устройства и способа воплощения технической идеи настоящего изобретения, и, таким образом, конфигурация варианта осуществления не ограничивается описанной в последующем конфигурацией. То есть в техническую идею настоящего изобретения могут быть внесены различные изменения в пределах технического объема, указанного в формуле изобретения.

Фиг. 1 представляет собой схематический вид шаровой мельницы, которая может быть подходящим образом использована для тонкого дробления согласно варианту осуществления настоящего изобретения. В шаровой мельнице, представляющей собой дробилку 10, шарики 2 из твердого материала, например из оксида алюминия, имеющие по существу сферическую форму, обрабатываемый объект 3, представляющий собой объект, подлежащий дроблению, и жидкость (при необходимости), помещаются во вращающийся контейнер 1, который имеет по существу цилиндрическую форму, в результате чего шарики прокатываются вместе с вращением вращающегося контейнера 1, тем самым вызывая тонкое дробление обрабатываемого объекта 3 между шариками 2, а также между шариком 2 и вращающимся контейнером 1. Например, можно использовать вращающийся контейнер 1 с диаметром цилиндра 0,67 м, длиной цилиндра 0,5 м, мощностью вращения 3,7 кВт и скоростью вращения около 40 об/мин; при этом шарики 2 изготовлены из оксида алюминия диаметром 20 - 25 мм, и массой наполнения 140 кг. Следует отметить, что в качестве дробилки 10 может использоваться не только описанная выше шаровая мельница, но также, например, мельница со стеклянными шариками, струйная мельница или вальцовая мельница. В настоящем варианте осуществления «тонкое дробление» относится к процессу дробления в основном для железных руд для увеличения доли частиц с размером частиц -63 мкм, и представляет собой процесс дробления железных руд, позволяющий увеличить долю частиц с размером частиц -63 мкм на величину, превышающую уменьшенную долю частиц размером +1 мм. Следует отметить, что в настоящем варианте осуществления под частицами с размером частиц -63 мкм подразумеваются те, которые прошли через сито с отверстиями ячеек 63 мкм после просеивания, и такие частицы также выражаются как частицы с размером частиц менее 63 мкм. При этом под частицами с размером частиц +1 мм подразумеваются те, которые остаются на сите с размером отверстий ячеек 1 мм после просеивания, и такие частицы также выражаются как частицы с размером частиц, превышающим или равным 1 мм.

Гранулометрический состав железных руд улучшается, поскольку железные руды включают в себя больше частиц с размером частиц -63 мкм. Три типа железных руд, описанные в таблице 1, были тонко раздроблены в указанной выше шаровой мельнице в течение 30 минут. Затем железные руды просеивали для оценки доли частиц размером -63 мкм. Таблица 1 иллюстрирует результаты. Как проиллюстрировано в таблице 1, железные руды с меньшим средним размером пор d_A имеют меньшую долю частиц с размером частиц -63 мкм, хотя все железные руды были тонко раздроблены в течение одного и того же периода времени. Следовательно, обнаружено, что руды B и C, которые представляют собой железные руды со средним размером пор d_A менее или равным 10 мкм, имеют меньшую способность к тонкому раздроблению, то есть их труднее раздробить до тонкого размера, чем руды A, которые представляют собой железные руды со средним размером пор d_A более 10 мкм. Здесь средний размер пор d_A определялся посредством измерения распределения пор по размерам с использованием ртутной порометрии, в соответствии со стандартом JIS R1655:2003, а затем определения значения 50% от совокупного объема пор с размером пор от 3,6 нм до 200 мкм. Здесь размер пор представляет собой диаметр цилиндра, рассчитанный с помощью уравнения Уошберна, приведенного в следующем выражении (1), при условии, что открытые поры имеют цилиндрическую форму.

d = -4σ(cosθ)/P … (1)

В приведенном выше выражении (1) d представляет размер пор (м), σ представляет поверхностное натяжение (Н/м) ртути, θ представляет угол (°) контакта между измеряемым образцом и ртутью, а P представляет давление (Па) применительно к ртути. Например, в качестве измерительного устройства можно использовать AutoPore IV9520 (изготовленного Micromeritics Instruments Corporation). Поверхностное натяжение ртути было установлено равным 0,48 Н/м, а угол контакта между ртутью и образцом был установлен на 140°.

Таблица 1

Типы руд Химический состав Характеристики сырьевого материала После тонкого дробления T. Fe SiO₂ Al₂O₃ +1 мм -63 мкм Средний размер пор d_A -63 мкм мас.% мас.% мас.% мас.% мас.% мкм мас.% Руда A 56,4 6,6 1,8 37,2 9,4 22,5 71,6 Руда B 64,8 1,5 1,5 42,7 2,4 9,3 60,7 Руда C 63,6 6,3 0,7 36,3 6,4 5,3 50,3

Далее, железные руды, такие как руды B со средним размером пор d_A менее или равным 10 мкм, которые имеют плохую способность к тонкому раздроблению, и железные руды A со средним размером пор d_A более 10 мкм, подвергались предварительному грубому дроблению с помощью щёковой дробилки, а затем была измерена доля частиц размером +1 мм. Затем грубо раздробленные железные руды тонко дробили в сухом состоянии с помощью шаровой мельницы, такой как проиллюстрированная на фиг. 1, в течение 30 минут. Затем измерялась доля частиц размером −63 мкм в тонко раздробленных железных рудах. Затем к тонко раздробленным железным рудам добавляли 2 мас.% гашеной извести, смешивали с ней, и смесь гранулировали с помощью гранулятора в условиях влажности 7 мас.%. Затем прочность на раздавливание окатышей, полученных посредством грануляции, измерялась с помощью устройства Autograph при скорости 1 мм/мин. Прочность на раздавливание определяли по средней прочности на раздавливание 10 окатышей. Обычно окатыши, полученные посредством грануляции, предпочтительно имеют прочность на раздавливание, превышающую 49 Н или равную ей, с точки зрения подавления измельчения до порошкообразного состояния, например, во время транспортировки. Таблицы 2 и 3 ниже иллюстрируют условия испытаний и результаты измерения прочности на раздавливание. В настоящем варианте осуществления изобретения «грубое дробление» относится к процессу дробления преимущественно железных руд с целью уменьшения доли частиц с размером частиц +1 мм и представляет собой процесс дробления железных руд для уменьшения доли частиц с размером частиц +1 мм на величину, превышающую увеличенную долю частиц с размером частиц -63 мкм.

Таблица 2

No. испытания До тонкого дробления После тонкого дробления Окатыши +1 мм -63 мкм +1 мм -63 мкм Прочность на раздавливание мас.% мас.% мас.% мас.% Н Испытание 1 42,7 2,4 8,1 60,7 16,7 Испытание 2 18,9 16,7 5,5 73,3 79,4 Испытание 3 9,7 24,8 4,0 80,0 149,0 Испытание 4 1,2 32,0 0,8 92,6 188,0

Таблица 2 иллюстрирует результаты по железным рудам: Руды В. Как проиллюстрировано в таблице 2, предварительное грубое дробление железных руд: Руды В с низкой способностью к тонкому дроблению, уменьшает долю частиц с размером частиц +1 мм, что приводит к увеличению доли частиц размером -63 мкм после проведения тонкого дробления в течение 30 минут. По результатам обнаружено, что при тонком дроблении железных руд со средним размером пор d_A меньше или равным 10 мкм, можно эффективно выполнять тонкое дробление для увеличения доли частиц с размером частиц -63 мкм посредством предварительного грубого дробления, чтобы уменьшить долю частиц, размер которых превышает 1 мм или равен ему.

Для грубого дробления железных руд требовалось около 10 секунд: Руды типа В, в которых доля частиц с размером частиц +1 мм составляла 42,7 мас.% с помощью щёковой дробилки обрабатывались до тех пор, пока доля частиц с размером частиц +1 мм не стала составлять 18,9 мас.%. В то же время, дополнительно потребовалось около 30 минут для тонкого дробления железных руд: Руды типа В, в которых доля частиц с размером частиц -63 мкм составляет 60,7 мас.% после тонкого дробления, на шаровой мельнице до тех пор, пока доля частиц с размером частиц -63 мкм не стала составлять 73,3 мас.%.

Это может подтвердить, что в том случае, когда железные руды, в которых доля частиц с размером частиц +1 мм составляет 42,7 мас.% (что больше или равно 30 мас.%), предварительно подвергаются грубому дроблению, в результате чего доля частиц с размером частиц +1 мм становится равной 18,9 мас.% (что меньше или равно 20 мас.%), можно увеличить долю частиц с размером частиц -63 мкм до значения, превышающего или равного 70 мас.% за короткое время. Кроме того, также обнаружено, что при гранулировании железных руд, в которых доля частиц с размером частиц -63 мкм превышает или равна 70 мас.% для образования окатышей, можно производить окатыши с прочностью на раздавливание, превышающей или равной 49 Н, что может предотвратить их измельчение до порошкообразного состояния, например, во время транспортировки.

Таблица 3

No. испытания До тонкого дробления После тонкого дробления Окатыши +1 мм -63 мкм +1 мм -63 мкм Прочность на раздавливание мас.% мас.% мас.% мас.% Н Испытание 6 37,2 9,4 7,7 71,6 72,3 Испытание 7 13,3 21,1 4,1 82,8 152,2

Таблица 3 представляет собой таблицу, иллюстрирующую результаты по железным рудам: Руды типа А. Как проиллюстрировано в таблице 3, также предварительно подвергаются грубому дроблению железные руды: Руды типа А, чтобы уменьшить долю частиц с размером частиц +1 мм, что также приводит к увеличению доли частиц размером -63 мкм после выполнения тонкого дробления в течение 30 минут. Кроме того, около 10 секунд требовалось для грубого дробления железных руд: в данном примере это руды типа А, в которых доля частиц с размером частиц +1 мм составляла 37,2 мас.% с помощью щёковой дробилки до тех пор, пока доля частиц с размером частиц +1 мм не стала составлять 13,3 мас.%. В то же время, для тонкого дробления железных руд дополнительно потребовалось около 12 минут: в данном примере это руды типа А, в которых доля частиц с размером частиц -63 мкм после тонкого дробления составляет 71,6 мас.%, с помощью шаровой мельницы до тех пор, пока доля частиц с размером частиц -63 мкм не стала составлять 82,8 мас.%. Соответственно, тонкое дробление железных руд: Руды типа А со средним размером пор d_A более 10 мкм после их грубого дробления позволило получить эффект экономии времени около 12 минут. В то же время, тонкое дробление железных руд: руды типа B со средним размером пор d_A меньше или равным 10 мкм после их грубого дробления позволило получить эффект экономии времени около 30 минут. По результатам обнаружено, что способ дробления руды согласно настоящему варианту осуществления более предпочтительно применяется к железным рудам со средним размером пор d_A, который составляет значение, меньшее или равное 10 мкм.

Следует отметить, что способ дробления руды согласно настоящему варианту осуществления изобретения также применим к железным рудам, в отношении которых неясно, включают ли эти железные руды те руды, которые трудно тонко раздробить. Соответственно, даже в том случае, когда железные руды включают те, которые трудно тонко раздробить, можно эффективно осуществлять тонкое дробление для увеличения доли частиц с размером частиц -63 мкм.

Первый вариант осуществления изобретения

Авторы изобретения нашли первый вариант повышения эффективности дробления железных руд в результате предшествующего исследования. То есть железные руды предварительно грубо дробятся дробильной машиной, например, валковым прессом или щёковой дробилкой, чтобы уменьшить долю частиц с размером частиц +1 мм. Затем полученные в результате железные руды тонко дробятся с помощью дробильной машины, например, шаровой мельницы, в результате чего доля частиц с размером частицы -63 мкм увеличивается. Таким образом, предварительное грубое дробление железных руд позволяет эффективно дробить железные руды, даже в том случае, если железные руды включают в себя те, которые трудно поддаются тонкому дроблению. Следует отметить, что железные руды могут включать в себя другие руды. В таком случае все руды могут быть грубо раздроблены вместе, чтобы уменьшить долю частиц железной руды с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, а затем полученные руды могут быть тонко раздроблены.

Второй вариант осуществления изобретения

Второй вариант осуществления изобретения был найден на основании того факта, что существует корреляция между средним размером пор d_A и способностью к тонкому раздроблению железных руд. То есть железные руды со средним размером пор d_A более 10 мкм, которые имеют превосходную способность к тонкому раздроблению, могут быть непосредственно отправлены в дробильную машину, такую как шаровая мельница. При этом предпочтительно, чтобы железные руды со средним размером пор d_A менее или равным 10 мкм, имеющие плохую способность к тонкому раздроблению, предварительно подвергались грубому дроблению, чтобы доля частиц с размером частиц +1 мм уменьшилась, а затем их направляют в дробильную машину, например, шаровую мельницу, для тонкого дробления. Таким образом, идентификация железных руд с плохой способностью к тонкому дроблению для их предварительного грубого дробления может уменьшить количество железных руд, подлежащих грубому дроблению. Это позволяет более эффективно дробить железные руды.

Третий вариант осуществления изобретения

Авторы изобретения на основе приведенного выше исследования обнаружили третий вариант осуществления изобретения для повышения эффективности дробления железных руд, в котором доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, превышает или равна 30 мас.%. То есть железные руды, в которых доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, превышает или равна 30 мас.%, подвергаются грубому дроблению с помощью дробильной машины, такой как валковый пресс или щёковая дробилка, в результате чего доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, становится меньше или равна 20 мас.%. Затем полученные железные руды тонко дробятся с помощью дробильной машины, такой как шаровая мельница. Таким образом, предварительное грубое дробление железных руд позволяет эффективно выполнить тонкое дробление железных руд. Следует отметить, что доля частиц с размером частиц +1 мм после грубого дробления предпочтительно составляет значение, меньшее или равное 10 мас.%. Нижний предел доли частиц с размером частиц +1 мм не ограничивается конкретным значением и может быть равен нулю. Кроме того, железные руды могут включать в себя другие руды. В таком случае все руды могут быть грубо раздроблены вместе, в результате чего доля частиц железной руды с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, становится меньше или равна 20 мас.%, и тогда полученные руды могут быть тонко раздроблены.

Четвертый вариант осуществления изобретения

Четвертый вариант осуществления изобретения основан на результатах, полученных при гранулировании раздробленных железных руд в окатыши. То есть процесс тонкого дробления железных руд выполняется для тонкого раздробления железных руд таким образом, чтобы доля частиц с размером частиц -63 мкм стала больше или равна 70 мас.%. Это может повысить прочность на раздавливание окатышей, полученных посредством грануляции, и, таким образом, может подавить измельчение окатышей до порошкообразного состояния во время транспортировки. Предпочтительно, чтобы железные руды были тонко раздроблены таким образом, чтобы доля частиц с размером частиц -63 мкм стала больше или равна 80 мас.%. Верхний предел доли частиц с размером частиц -63 мкм не ограничивается конкретным значением, но составляет около 98 мас.% с учетом нагрузки, приложенной во время дробления.

Пятый вариант осуществления изобретения

Пятый вариант осуществления изобретения был разработан с точки зрения предотвращения образования пыли во время тонкого дробления. То есть шаровая мельница мокрого типа используется в качестве устройства для тонкого дробления. Те же самые грубо раздробленные железные руды, что и в испытании № 2 в таблице 2, были тонко раздроблены с помощью сухой шаровой мельницы (Испытание 2) и шаровой мельницы мокрого типа (Испытание 5), а затем были гранулированы в окатыши, при этом прочность на раздавливание окатышей измеряли, как указано в таблице 2. Таблица 4 ниже иллюстрирует долю частиц с размером частиц +1 мм до тонкого дробления, долю частиц с размером частиц -63 мкм после тонкого дробления и результаты измерения прочности на раздавливание полученных окатышей. Как проиллюстрировано в таблице 4, доля частиц с размером частиц -63 мкм в испытании № 5 является более высокой, чем в испытании № 2. По результатам испытаний установлено, что железные руды могут быть тонко раздроблены более эффективно с помощью шаровой мельницы мокрого типа, чем с помощью шаровой мельницы сухого типа.

Таблица 4

No. испытания До тонкого дробления Условие тонкого дробления После тонкого дробления Окатыши +1 мм -63 мкм +1 мм -63 мкм Прочность на раздавливание мас.% мас.% мас.% мас.% Н Испытание 2 18,9 16,7 Сухое 5,5 73,3 79,4 Испытание 5 18,9 16,7 Влажное 4,1 81,2 132,8

Промышленная применимость

При использовании способа дробления руды согласно настоящему изобретению, даже когда железные руды включают в себя те руды, которые трудно тонко раздробить, можно эффективно тонко раздробить железные руды посредством их предварительного грубого дробления. Такие тонко раздробленные железные руды имеют превосходный гранулометрический состав. Таким образом, использование способа дробления для производства гранулированного рудного сырьевого материала или окатышей является предпочтительным с точки зрения промышленного производства.

Список ссылочных обозначений

1) вращающийся контейнер;

2) шарик;

3) объект обработки;

10) дробилка (шаровая мельница).

Группа изобретений относится к способу дробления руды, позволяющему эффективно дробить железные руды, которые трудно поддаются тонкому раздроблению, и способу производства окатышей, в котором в качестве сырьевого материала используются железные руды, которые дробят указанным способом дробления руды. Осуществляют грубое дробление железных руд для уменьшения массовой доли частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, и тонкое дробление грубо раздробленных железных руд для увеличения массовой доли частиц размером менее 63 мкм. При этом средний размер пор железных руд перед грубым дроблением меньше или равен 10 мкм. Железные руды предпочтительно тонко дробят с помощью шаровой мельницы мокрого типа. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 4 табл.

1. Способ дробления руды для дробления руд, включающих в себя железные руды, отличающийся тем, что он включает:

грубое дробление железных руд для уменьшения массовой доли частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, и

тонкое дробление грубо раздробленных железных руд для увеличения массовой доли частиц размером менее 63 мкм,

при этом средний размер пор железных руд перед грубым дроблением меньше или равен 10 мкм.

2. Способ по п. 1, в котором

доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, в железных рудах перед грубым дроблением составляет значение, большее или равное 30 мас.%, и

железные руды грубо дробят таким образом, что доля частиц с размером частиц, превышающим или равным 1 мм, становится меньшей или равной 20 мас.%.

3. Способ по п. 1 или 2, в котором

железные руды тонко дробят таким образом, что доля частиц с размером частиц менее 63 мкм становится большей или равной 70 мас.%.

4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором

железные руды тонко дробят в шаровой мельнице мокрого типа.

5. Способ производства окатышей, отличающийся тем, что он включает в себя гранулирование сырьевого материала в окатыши, при этом сырьевой материал включает в себя железные руды, которые дробят способом дробления руды по любому из пп. 1-4.