Комплексный наномодификатор для газобетонов неавтоклавного твердения и содержащая указанную добавку газобетонная смесь Российский патент 2024 года по МПК C04B38/00 C04B14/30 B82Y30/00 

Область техники.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления конструкционно-теплоизоляционных газобетонов неавтоклавного твердения различного назначения.

Предшествующий уровень техники.

Бетон на современном этапе технологического развития представляет собой сложный композиционный материал, получаемый в результате физико-химических процессов консолидации гидратирующегося вяжущего с полидисперсной, полиминеральной смесью неорганических компонентов различного состава и морфоструктурных характеристик, включающей комплекс функциональных добавок. Одним из эффективных способов снижения материалоемкости конструкций, экономии за счет этого всех видов ресурсов является переход на пористые конструкционные материалы. Неавтоклавный газобетон обладает высокой технологичностью и имеет хороший потенциал для улучшения прочностных свойств за счет замены традиционного портландцемента специальными композиционными вяжущими. Показатели вяжущего и конечные характеристики газобетона являются результатами двух структурообразующих процессов, протекающих параллельно и последовательно на разных масштабных уровнях. Микроуровень - образование структуры камня на основе композиционного вяжущего, макроуровень - газовая поризация ячеистой массы бетона. Эти процессы оказывают большое взаимное влияние друг на друга, продукты газообразования оказывают влияние на твердение камня на основе композиционных вяжущих, состав композиционного связующего - на изменение вязкости формовочной массы, формирование качественной менее дефектной пористой структуры ячеистого бетона.

Оксид графена (ОГ) привлекает большой интерес в связи с высоким содержанием на поверхности полярных, кислородсодержащих функциональных групп и, соответственно, химической активностью, которая позволяет проводить разнообразные химические модификации, эффективно диспергировать и стабилизировать ОГ в жидких средах, полимерных и керамических матрицах, то есть является универсальным инструментом для внедрения графена в промышленные технологии производства функциональных материалов и композитов. Одним из основных направлений применения ОГ является создание композиционных материалов, с которыми он хорошо совмещается в связи с наличием большого количества кислородсодержащих функциональных групп на поверхности. Введение графеновых структур в состав газобетонной смеси оказывает влияние на протекание процессов минералообразования, приводя к повышению прочности межпорового пространства неавтоклавного газобетона (НГБ). Графеновые наноструктуры также могут выступать в роли армирующих добавок, способствующих результативному структурообразованию.

Например, благодаря гидрофильному характеру ОГ легко диспергируется в полярной связующей жидкости, что может способствовать созданию композиций [1], содержащих вяжущий материал, жидкость и равномерно диспергированный оксид графена без отдельного включения диспергатора, поверхностно-активного вещества или стабилизирующих агентов, обладающих улучшенной прочностью на сжатие и изгиб по сравнению. При внесении от 0,01% до примерно 0,5% оксида графена по массе цементирующего материала для ряда бетонов, таких как высокопрочный бетон, конструкционный легкий бетон, изолирующий легкий бетон средней прочности, автоклавный ячеистый бетон, бетон высокой плотности, массовый бетон, бетон с предварительно уложенным заполнителем, бетон без осадки, бетон с уплотнением роликами, грунтоцемент, торкретбетон, бетон с компенсацией усадки, проницаемый бетон, белый и цветной бетон, полимербетон и ферроцемент, прочность на сжатие повышается на 15%-24%, прочность на изгиб - на 30%-50%.

Для придания ячеистым бетонам неавтоклавного твердения повышенных физико-механических свойств применяется внесение в состав сырьевой смеси активных модифицирующих добавок.

Для улучшения показателей эксплуатационных свойств газобетона неавтоклавного твердения [2], полученного на основе портландцемента, предлагается использовать комплексный кремнеземистый заполнитель в виде золы-уноса и асбестовой пыли в соотношении (мас.%): портландцемент 30-34, гашеная известь 3-4, зола-унос ТЭЦ 18-22, алюминиевая пудра 0,02-0,1, вода 37-42, полуводный гипс 0,4-0,5, асбестовая пыль с волокнами от 0,05 до 2,0 мм 6-10. Зола-унос ТЭЦ относится к кислому компоненту и является неактивной по отношению к воде, поэтому для придания вяжущих свойств дополнительно к неактивной кислой золе-уносу добавляется асбестовая пыль с размерами волокон 0,05-2,0 мм. По результатам испытаний ячеистобетонные образцы - изделия имеют объемную плотность от 430 до 725 кг/м³, открытую пористость 40-65%, предел прочности при сжатии от 1,5 до 4 МПа.

Недостатками сырьевой смеси [2] является то, что образцы газобетона имеют высокую плотность и недостаточно высокую прочность, что ведет к уменьшению коэффициента конструктивного качества, а также необходимости предварительной обработки сложного кремнеземистого компонента при активном перемешивании с насыщенным раствором гидроксида кальция. К недостаткам также можно отнеси сложность приготовления ячеистобетонной смеси из-за раздельного способа подготовки сырьевых компонентов: сначала смешивается гашеная известь, зола-унос, асбестовые отходы и вода, далее добавляется портландцемент, гипсовое вяжущее, а затем в приготовленную смесь вводится водно-алюминиевая суспензия. Это приводит к увеличению времени технологического процесса.

Известна сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона [3], которая может быть использована в промышленности строительных материалов для получения теплоизоляционно-конструкционных изделий. Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона включает, мас.%: портландцементный клинкер 27,23-28,36, известь комовую 4,5, песок 31,5, двуводный гипсовый камень 2,27, алюминиевую пудру 0,08, сульфанол 0,001, кальций-магний-силикатсодержащую горную породу - диопсид 1,42-2,55, водный раствор электролита Fe₂(SO₄)₃ или Al₂(SO₄)₃ 0,28, воду - остальное. Для уменьшения времени технологического процесса способ приготовления неавтоклавного газобетона из указанной выше сырьевой смеси включает совместный помол сухих компонентов сырьевой смеси до удельной поверхности 280-310 м²/кг, введение водного раствора электролита и воды, перемешивание, введение водно-алюминиевой суспензии и перемешивание, заливку смеси в металлические формы и тепловлажностную обработку при температуре 85°С.

Недостатком данного решения является необходимость предварительного приготовления водно-алюминиевой суспензии, поэтапное введение водного раствора электролита, воды и водно-алюминиевой суспензии, а также термовлажностной обработки изделий в пропарочной камере после набора необходимой распалубочной прочности с последующим высушиванием образцов до постоянной массы, что увеличивает время технологического процесса.

Отличительной особенностью состава сырьевой смеси для получения газобетона неавтоклавного твердения [4] является то, что предлагается использовать полевошпатово-кварцевый песок фракций 0,315-0,14 мм и 0,14 мм и менее, микрокремнезем и асбестовые волокна с преимущественными размерами волокон 0,05-2,0 мм и единичными волокнами до 5 мм и пластификатор С-3. Волокна асбеста, введенные в составы ячеистобетонных масс, участвуют в микроармировании межпоровых перегородок газобетона, способствуют формированию границы раздела межпоровых перегородок и порового пространства, приближенной по форме к сферической, что способствует упрочнению готовых изделий. Волокна асбеста уменьшают усадочные деформации, которые препятствуют микротрещинообразованию, что приводит к увеличению прочностных характеристик готового изделия газобетона.

К недостаткам можно отнести ограничения по применению газобетонов, армированных асбестовым волокном, из-за серьезной опасности для здоровья.

Водоредуцирующие пластификаторы для бетона на лигносульфонатной основе известны с 30-х годов XX века и применяются до сих пор. Лигносульфонаты (ЛС) являются побочными продуктами целлюлозно-бумажного производства и имеют сложный состав, благодаря которому обладают многофункциональным действием, вызывая, в зависимости от вводимого в цементные композиции количества, пластифицирующее действие, ускорение или замедление гидратации и твердения, а также способствуя воздухововлечению до 2-3 % и, соответственно, повышению морозостойкости.

Известен способ получения комплексной гранулированной добавки [5], включающей битум, лигносульфонат и целлюлозное волокно при соотношении компонентов, мас. %: битум - 5-25, целлюлозное волокно - 15-35, вода - 1-10, ЛС - остальное до 100%. Также добавка содержит алюмосиликат (5-15 мас.%) и/или суперпластификатор С-3 - 15-25 мас.%. Для получения комплексной добавки в разогретый битум вносится порционно ЛС в виде водного раствора при постоянном перемешивании до получения однородной смеси. Далее также при непрерывном перемешивании вносятся волокна целлюлозы, оставшаяся часть воды и ЛС. Дополнительно в смесь добавляется суперпластификатор С-3 и/или алюмосиликат. После чего полученная масса переносится в экструдер для получения гранулированной формы. Комплексная добавка добавляется в цементную смесь в количестве 0,4-0,6 %, что обеспечивает увеличение прочности на сжатие с 43,5 МПа (контрольный образец) до 60,3 МПа (для 0,6% комплексной добавки), увеличение времени схватывания с 4,5 ч (контрольный образец) до 24 ч (для 0,6% комплексной добавки).

Известно использование ЛС для придания радиозащитных свойств строительному бетону [6]. Радиопоглощающий наполнитель получается следующим образом: в водном растворе аммиака растворяется порошкообразный ЛС натрия, смешивается с водным раствором поливинилового спирта, и в полученную смесь при непрерывном перемешивании при скорости вращения 1400-2000 об/мин добавляется гранулированный электропроводный технический углерод. Таким образом, углеродсодержащий радиопоглощающий наполнитель смешивается с водой затворения и добавляется в цементную смесь. В результате были получены бетонные образцы с плотностью 870-1430 кг/м³ и пределом прочности на сжатие - 42-68 кгс/см².

Однако, несмотря на доступность и дешевизну ЛС, их применение в больших дозировках ограничено в виду значительного воздухововлечения, которое неблагоприятно сказывается на механических свойствах бетона и приводит к снижению его непроницаемости. Для решения данной проблемы предпринимаются попытки регулирования поверхностно-активных свойств ЛС с помощью комплексных добавок на основе спиртосодержащих компонентов - производные спиртов и фенолов. Это позволяет сократить содержание воздуха в бетоне [7].

Обработка ЛС гидрофобизирующим компонентом, например, применение водосовместимых эмульсий неионных высокомолекулярных кремнийорганических соединений (ВКС) [8] позволяет повысить морозостойкость образцов за счет изменения свойств стенок капилляров гидратированных новообразований. Для стабилизации многокомпонентной системы на молекулярном уровне в теплую воду добавляется микрогранулированный ЛС и перемешивается до полного растворения. В раствор вносится эмульсия ВКС при непрерывном перемешивании. Полученные гидрофобизированные ЛС вводятся в состав бетонной смеси в количестве 0,4 мас. %. Согласно результатам механических испытаний, при добавке ЛС в исходном виде без гидрофобизатора, прочность образца в возрасте 28 суток составила 46,3 МПа. Внесение гидрофобизированного ЛС в указанной выше дозировке позволило увеличить прочность бетонных изделий до 61,3 МПа.

Известны способ получения и состав комплексной пластифицирующей и водоредуцирующей добавки для строительного раствора [9], позволяющий повысить разжижающую способность ЛС в составе комплексной добавки до уровня суперпластификаторов. В одном из вариантов изобретения в бетонную смесь в количестве от 0,2 до 0,4% была внесена добавка, содержащая технический ЛС (44 и 45,5 мас. %), гидрофобизатор (0,5 и 0,7 мас. %), смеси тиосульфата и тиоцианата натрия 14,29 и 14,71 мас. %, смеси резорцина, пирокатехина (7,57 и 8,58 мас. %) и гидрохинона, углекислого натрия (18,2 и 20,1 мас. %). Добавка использовалась в виде 35%-ного водного раствора. При плотности бетонной смеси 2435 кг/м³ прочность на сжатие образцов в возрасте 28 дней составила 64,77 МПа (полифункциональная добавка в количестве 0,3 мас. %).

Оксид графена демонстрирует замечательный укрепляющий эффект при разработке цементных композитов, лигносульфонат как химическая многофункциональная добавка для цементов и бетонов обладает универсальностью, стабильностью и эффективностью. Таким образом, учитывая преимущества и недостатки этих двух материалов в композитных материалах на основе цемента, возможно комбинирование ОГ и ЛС в качестве добавок для повышения качества цемента. Комплексный наномодификатор является весьма многообещающим благодаря синергетическому эффекту ОГ и ЛС, и обладает большим потенциалом для армирования и функционализации цементных композитов.

Наиболее близким аналогом к заявляемому изобретению является патент №2614865 (опубл. 30.03.2017) «Сырьевая смесь и способ получения сырьевой смеси для пеногазобетона неавтоклавного твердения», в котором сырьевая смесь [10], включает наноструктурированный модификатор, состоящий на 30-50% из частиц кварцевого песка размером менее 5 мкм, с влажностью 12-22% и газообразователь алюминиевый, содержащий более 90 мас. % активного алюминия с размером частиц не более 100 мкм. При этом соотношение компонентов состава для получения пеногазобетона следующее, мас. %: портландцемент - 51,76-51,90; наноструктурированный модификатор - 12,94-12,97; пенообразователь «Пеностром» - 0,09-0,27; газообразователь алюминиевый - 0,01-0,09; вода - 34,94-35,03. Наноструктурированный модификатор получается в результате мокрого помола в шаровой мельнице с постадийной загрузкой материала.

Общим существенными признаками заявляемого способа и способа-прототипа является использование наноструктурированного модификатора. Заявляемый способ и способ-прототип совпадают также по отсутствию этапа термовлажностной обработки изделий в пропарочной камере.

Недостатками способа-прототипа являются увеличение времени приготовления раствора за счет процедуры измельчения кварцевого песка (в течение 3 ч) и максимально достигаемый изделиями из предлагаемой сырьевой смеси предел прочности при сжатии 1,58 МПа.

В основу заявляемого изобретения поставлена задача - разработать состав комплексного наномодификатора для сырьевой смеси с повышенными показателями технологических свойств состава и механических свойств газобетона.

Технический результат предлагаемого изобретения заключается в повышении технологических и механических свойств, расширение сырьевой базы за счет использования оксида графена и лигносульфоната в качестве комплексного наномодификатора. Наномодифицирующая добавка вводится на стадии смешения исходных компонентов бетонной смеси в воду затворения.

Достижение данного технического результата обеспечивается тем, что состав газобетона содержит компоненты в следующем соотношении, мас. %: портландцемент - 56,1, кварцевый песок - 16,83, известь - 4,484, алюминиевая пудра - 0,056, вода - 22,44, оксид графена - 0,00011, лигносульфонат - 0,08989.

Способ получения газобетона включает следующие операции: получение водного раствора лигносульфоната путем добавления порошка лигносульфоната при непрерывном перемешивании в нагретую до 80°С дистиллированную воду в течение 10-15 мин; получение комплексного наномодификатора внесением в раствор лигносульфоната комнатной температуры при постоянном перемешивании 1% водной суспензии ОГ; смешивание воды и наномодификатора; перемешивание воды затворения, портландцемента, кварцевого песка, извести при температуре 45-60°С в течение 3-5 мин; введение порообразователя (алюминиевой пудры) при перемешивании в течение 20-30 с. Полученная смесь разливается в формы. После укладки цементного раствора в формы производится уплотнение бетонной смеси на вибрационной площадке, отвечающей требованиям ГОСТ 17674-72 с обязательным наличием вертикальной составляющей колебаний. На 7 день формы разбираются, образцы вынимаются для продолжения набора прочности. Существенным отличием сырьевой смеси для изготовления газобетона является то, что комплексная добавка реализует преимущества армирующих и структурообразующих свойств графеновых структур, а также водоредуцирующие и дисперсионные свойства органического пластификатора, при этом являясь более доступной в сравнении с использованием только графенового наномодификатора.

Для приготовления смесей неавтоклавного газобетона были использованы следующие сырьевые компоненты: портландцемент M500 (Палладиум, г. Жуковский, Россия); песок сухой ГОСТ 8736-2014; строительная гашеная карбонатно-известковая мука (ООО «СтройКомплект», г. Воронеж, Россия); алюминиевая пудра марки ПАП-2 ООО «СУАЛ-ПМ» (Свердловская обл., г. Краснотурьинск); водопроводная вода (соотношение вода/цемент составляло 0,4); оксид графена в виде водной 1% суспензии (ООО «Нанотехцентр», г. Тамбов); лигносульфонат натрия в виде порошка (ООО «АКВАХИМ», Республика Татарстан, г. Казань).

Далее с использованием математического планирования эксперимента разрабатывались рациональные составы бетона. Оценка оптимизации свойств производилась на основании прочности на сжатие, на изгиб, плотности и коэффициента теплопроводности газобетона. В качестве варьируемого параметра выступало соотношение оксида графена к лигносульфонату.

Определение предела прочности на изгиб и предела прочности на сжатие проводилось согласно ГОСТ 310.4-76. Для определения прочности на сжатие были изготовлены бетонные кубики размером 70×70×70 мм, а для нахождения прочности на изгиб - балки 40×40×160 мм.

Водопоглощение неавтоклавного газобетона определялось по ГОСТ 12730.1-2020, 12730.3-2020. Для этого получали бетонные балки размером 40×40×160 мм. Испытания осуществлялось до момента, пока данные 2-х последовательных взвешиваний не отличались более, чем на 0,1%.

Оценку теплопроводности осуществляли согласно ГОСТ 7076-99. Измерение коэффициента теплопроводности (λ) проводилось на образцах размером 100×100×10 мм в воздушно-сухом состоянии.

В таблицах 1, 2 приведены характеристики газобетонов неавтоклавного твердения, модифицированных комплексной добавкой.

Таблица 1. Технологические свойства НГБ

Тип/мас. % добавки Средняя плотность, кг/м³ Теплопроводность, Вт/м⋅К Водопоглощение, % 0 690 0,129 24 ЛС/0,08989 645 0,114 16 ОГ/0,00011 620 0,106 12 ОГ_ЛС/0,00011_0,08989 596 0,092 9

Таблица 2. Прочностные свойства НГБ

Тип/мас. % добавки Предел прочности на сжатие, МПа Предел прочности на изгиб, МПа 0 1,25 1,15 ЛС/0,08989 1,45 1,38 ОГ/0,00011 1,53 1,27 ОГ_ЛС/0,00011_0,08989 1,92 1,67

Модифицирование НГБ комплексной добавкой ОГ/ЛС позволяет увеличить предел прочности на сжатие в сравнении с контрольным образцом на 54%, а предел прочности на изгиб - на 45%. В результате модифицирования происходит также снижение водопоглощения на 62,5% и теплопроводности на 29%.

Согласно таблицам 1, 2 наилучшие характеристики показывает состав НГБ с комплексной добавкой ОГ/ЛС, позволяющий получать газобетонные изделия со средней плотностью 596 кг/м3 (марка по плотности D500); теплопроводностью 0,092 Вт/(м⋅К); пределом прочности на сжатие 1,92 МПа (класс прочности на сжатие B1); водопоглощением 9%.

1. Патент №2013/096990 ВОИС, МПК C04B 7/345 (2006.01), C04B 22/06 (2006.01), C04B 14/30 (2006.01), C04B 111/10 (2006.01). Цемент и бетон, армированные оксидом графена: №PCT/AU2012/001582: заявл. 21.12.2012: опубл. 04.07.2013 / Zhu Pan, Wenhui Duan, Dan Li, Frank Collins; заявитель Monash University. - 38 с.: ил.

2. Патент №2283293 Российская Федерация, МПК C04B 38/00 (2006.01). Сырьевая смесь для изготовления газобетона неавтоклавного твердения: №2005108957: заявл. 28.03.2005: опубл. 10.09.2006 / В.Н. Смиренская, Р.Г. Долотова, В.И. Верещагин; заявитель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет.- 5 с.

3. Патент №2536693 Российская Федерация, МПК C04B 38/02 (2006.01), C04B 40/02 (2006.01). Сырьевая смесь для изготовления неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного газобетона: №2012157825: заявл. 27.12.2012: опубл. 10.07.2014 / Г.И. Бердов, Л.В. Ильина, М.А. Раков; заявитель Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет (Сибстрин), Бердов Геннадий Ильич, Ильина Лилия Владимировна, Раков Михаил Андреевич. - 7 с.

4. Патент №2340582 Российская Федерация, МПК C04B 38/02 (2006.01). Сырьевая смесь для изготовления газобетона неавтоклавного твердения: №2007120772: заявл. 04.06.2007: опубл. 10.12.2008 / В.Н. Смиренская, Р.Г. Долотова, Н.Г. Козлова; заявитель Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Томский политехнический университет. - 6 с.

5. Патент № 2230045 Российская Федерация, МПК⁷ C04B 24/36, C04B 26/26. Комплексная добавка для бетона : № 2002114311 : заявл. 04.06.2002 : опубл. 10.06.2004 / Е.С. Шитиков, Е.А. Ракитин, Л.А. Феднер; заявитель Шитиков Евгений Сергеевич. - 5 с.

6. Патент № 2545585 Российская Федерация, МПК C04B 28/04 (2006.01), G21F 1/04 (2006.01), C04B 111/20 (2006.01). Радиозащитный строительный бетон и способ его изготовления : № 2013147015 : заявл. 22.10.2013 : опубл. 10.04.2015 / В.В. Поливкин, И.Н. Гурненко, В.Н. Гульбин, Н.С. Колпаков ; заявитель Открытое акционерное общество «Инженерно-маркетинговый центр Концерна «Вега» (ОАО «ИМЦ Концерна «Вега»). - 11 с. : ил.

7. Рамачандран В.С. Добавки в бетон / В.С. Рамачандран. - М. : Стройиздат, 1988. - 575 с.

8. Патент № 2248948 Российская Федерация, МПК⁷ C04B 24/18, C04B 24/40. Гидрофобизированные лигносульфонаты : № 2001126925 : заявл. 05.10.2001 : опубл. 27.03.2005 / А.И. Вовк, А.А. Дмитриев, М.Г. Злотников, Г.Н. Тузенко ; заявитель Вовк Анатолий Иванович, Дмитриев Андрей Алексеевич, Злотников Михаил Григорьевич, Тузенко Геннадий Николаевич. - 9 с.

9. Патент № 2476396 Российская Федерация, МПК C04B 24/18 (2006.01), C04B 103/30 (2006.01). Пластифицирующая и водоредуцирующая добавка для бетона и строительного раствора : № 2011131152 : заявл. 26.07.2011 : опубл. 27.02.2013 / А.А. Дмитриев, Г.Н. Тузенко, М.Г. Злотников ; заявитель Общество с ограниченной ответственностью «НПЦ Технопласт». - 10 с.

10. Патент № 2614865 Российская Федерация, МПК C04B 38/02 (2006.01), C04B 38/10 (2006.01), C04B 40/02 (2006.01). Сырьевая смесь и способ получения сырьевой смеси для пеногазобетона неавтоклавного твердения : № 2015156090 : заявл. 25.12.2015 : опубл. 30.03.2017 / В.В. Строкова, В.В. Нелюбова, А.В. Сумин ; заявитель Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования «Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова». - 14 с. : ил.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано для изготовления конструкционно-теплоизоляционных газобетонов неавтоклавного твердения различного назначения. Заявленный комплексный наномодификатор для газобетона неавтоклавного твердения на основе графеновых структур и лигносульфонатов содержит армирующую и структурообразующую добавку - водный раствор оксида графена и пластификатор - лигносульфонат натрия. При этом содержание компонентов составляет 0,00011 мас.% оксида графена и 0,08989 мас.% лигносульфоната натрия. Изобретение также относится к смеси для газобетона неавтоклавного твердения, содержащей заявленный комплексный наномодификатор. Изобретение позволяет повысить прочность газобетона на сжатие и изгиб, а также снизить его водопоглощение и теплопроводность. 2 н.п. ф-лы, 2 табл.

1. Комплексный наномодификатор для газобетона неавтоклавного твердения на основе графеновых структур и лигносульфонатов, отличающийся тем, что содержит армирующую и структурообразующую добавку - водный раствор оксида графена и пластификатор - лигносульфонат натрия при следующем содержании компонентов, мас.%:

оксид графена 0,00011 лигносульфонат 0,08989

2. Смесь для газобетона неавтоклавного твердения, включающая портландцемент, песок, известь, алюминиевую пудру, воду и комплексный наномодификатор по п.1, отличающаяся тем, что комплексный наномодификатор вводится на стадии смешения в воду затворения при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцемент 56,1 кварцевый песок 16,83 известь 4,484 алюминиевая пудра 0,056 вода 22,44 оксид графена 0,00011 лигносульфонат 0,08989