Способ выплавки стали в конвертере Советский патент 1983 года по МПК C21C5/28 

Изобретение относится к черной ме таллургии, конкретнее к выплавке ста ли в кислородных конвертерах. Известен способ выплавки стали в конвертере, йключанкций применение брикетов из марганцевой руды и плавикового шпата f 1 . Недостатками данного способа являются низкая обессеривающая способность шлаков из-за незначительного содержания в брикетах окиси кальция, а также необходимость наличия специального оборудования для их изготовления. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к предлагаемому является способ выпjjasKH стали в конвертере, включаквдий введение в конвертер шлака от производства углеродистого ферромарганца или шлака от производства силикомарганца 23. Однако способ обладает повышенным содержанием серы в шлаке (0,45-0,49% что 1ередко приводит к переходу ее в металл и снижает этом эффектив ность десульфурации. Цель изобретения - повышение рафи нирующей способности конвертерных шла ков и экономии марганецсодержащих ферросплавов. Поставленная цель достигается сог ласно способу выплавки стали в кон вертере,включающему введение в конвертер ишака от производства углеродистого ферромарганца или шлака от производства силикомарганца, в конвертере чоставляют часть конечного шлака преяыд5пцей плавки, на который задают шлак от производства ферромарганца и/или шлак от производства силикомарганца, затем продувают расплав сверху или снизу кислородными струями в оболочке углеводородного газа, задают иззесть, скрап, заливают чугун и дальнейшую проЯувку, Шлак от. производсзтва ферромарганца и/или шлак от производства силикомарганца вводятfв количестве 5-15 кг/т стали. . . . в конвертере оставляют 30-97% конечного шлака предьщущей плавки. Пример. Плавки проводят в кислородном 160 кг конвертере. Ис- пользуют чугун следующего химическо-; го состава, %: С 3,8-4,3 , Мп О ,050,1, Si 0,6-1,2 ,S 0,05-0,06 и Р 0,20,3. Кислород подают сверху через четырехканальную фурму с диаметром сопла 1,6 мм (1 вариант-прототип и снизу в оболочке природного газа ,. (2 вариант - предлагаемый) через размещенные в днище конвертера четыре фурмы типа труба в трубе с диаметром кислородпроводящего сопла 1,6 мм и шириной кольцевой щели для природного, газа 0,2 мм. Удельная интенсивность продувки ванны кислородом поддерживается на уровн 3,5-3,7 м /т мин .1. Расход природного газа на одну фурму колеблется в пределах 0,011- 0,020 . В первом варианте в конвертер вводят шлак от производства ферромарганца следующего состава, %:SiO2 33,6; СаО 38,9; 6,i; 2,3; FeO 0,2; MnO 14,1; С 0,2; 5 0;,6; P 0,010. Одновременно в конвертер задают известь и окалину. При втором варианте в конвертере оставляют часть конечного шлака предыдущей плавки и на него загружают шлак от производства ферромарганца в количестве 515 кг/т стали. Расплав продувают « трпливно-кислородными струями снизу (2-3 мин). Затем в.конвертер загружают известь, скрап, заливают чугун и снова ведут продувку. Результаты опробования приведены в таблице. .

Про,олжение таблиьйы

1. СПОСОБ ВЫПЛАЕКИ СТАЛИ В КОНВЕРТЕРЕ, включающий введение в iконвертер шлака от производства углеродистого ферромарганца или шлака от производства силикомарганца, о т л ичающийся тем, что, с целью по вьюения рафинирующей способности кон вертерных шлаков и экономии марганец содержгицих ферросплавов, я конвертере оставляют часть конечного шлака предклдущей плавки, на который задают шпак от производства феррстарганца и/или шлак от производства силикомарганца, затем продувают расплав сверху или снизу кислородными струями в оболочке углеводородного газа, задают известь, скрап, зали&ают чугун и ведут дальнёйшу ю продувку. . 2.Способ по п.1,о т ли ч а й- щ и и с я тем, что шлак от производ- ства ферромарганца и/или шлак от изводства силикомарганца вводят в количестве 5-15 кГ/тстгили, 3.Способ по пп. 1 и 2, о т л jiчающийся тем,что в конверте1)ё оставляют 30-97% конечного шлака npftt дьшущей плавки.

В предлагаемом способе достигается повышение рафинирующей способ--п ности конвертерных шлаков, что выражается снижением содержания серы в метгшле до 0,023-0,031% (против 0,042-0,045% по прототипу); увеличивается содержание марганца в метал-i ле (остаточного) до 0,19-0,26% (про тив 0,1 - 0,15% по прототипу) .