Строительная смесь для изготовления плит методом горячего прессования Советский патент 1983 года по МПК C04B19/04 C04B43/18 

о: го

а

00

Изобретение относится к составам строительных смесей и может быть использовано для изготовления различных строительных изделий, например плит пола. панелей перегородок. облицовочных плит и т.д.

Известна сырьевая смесь для изготовления плит горячего прессования, содержащая твердый молотый силикат натрия с модулем 2,9-3,0. цемент. измельченную древесину и .

Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является строительная смесь для изготовления плит горячего прессования, содержащая твердый молотый силикат натрия с модулем 2,7-2,9, золу ТЭЦ сухого отбора, соду кальцинированную, древесные отходы и .

Недостатки известных смесей заключаются в низкой прочности изготовляемых древесно-минеральных плит и ограниченности сырьевой базы.

Цель изобретения - повышение проч;ности при изгибе.

Поставленная цель достигается .тем. что строительная смесь для изготовлёния плит методом горячего прессования, включающая твердый силикат натрия, золу-унос бурых углей, заполнитель и воду, содержит в качестве заполнителя костру конопли при следующем соотношении компонентов, вес.ч.:

Твердый силикат

натрия150-250

Зола-унос бурых

углей600-1000

Костра конопли 200-300

вода400-500

В качестве вяжущего в строительной смеси используют механическую смесь молотого силиката натрия дисперсности 2500 см /г и золы-уноса сухого отбора бурых углей Канско-Ачинского угольного бассейна с содержанием окиси кальция (СаО) 35-40%.

Костра конопли предварительно измельчается в шаровой мельнице и используется для приготовления смеси следующего фракционного состава: 10/5 мм - 63,2%; 5/2.5 мм - 10%;

2,5/1,25 мм - 21,5%; 1,25/0,65 мм 4,5%; 0,63/0 мм - 0,8%.

Приготовление строительной смеси осуществляется следующим образом.

Пример. Берут компоненты в следующем соотношении, вес,ч.: костра конопли 200; зола-унос 600; твердый молотый силикат-натрий 150; вода 400. Готовят смесь вяжущего путем помола в шаровой мельнице 0 твердого силикат-натрия (силикатглыбы} и золы бурых углей сухого отбора, поступающей с ТЭЦ, дисперсности 2500 . Совместное перемешивание продолжается 1-1.5 мин.

В смеситель вводят последовательно костру конопли, воду, перемешивают 1-1,5 мин. вводят механическую смесь силиката натрия и золы-уноса. Перемешивание продолжается 2-3 мин. Из полученной смеси на металлическом поддоне, покрытом антиадгезионной смазкОй. формируют древесно--минёральный ковер посредством формирующей рс1мки с предварительным его уплотнением. Сверху ковер покрывают металлическим листом и помещают смесь в пресс с нагревательными плитами. Горячее прессование осуществляют при 130С, давлении 20 кгс/см в течение 25 мин. Далее 0 производят распалубку плиты и выдержку ее до испытаний в воздушносухих условиях в течение 24 ч.

П р и м е р 2. Компоненты, указанные в примере 1. берут в следующем количестве, вес.ч.: костра конопли 250} зола-унос 800; твердый силикат натрия 200; вода 450. Смесь готовят как в примере 1. .

П р и м е р 3. Компоненты смеси, указанные в примере 1. берут в следующем количестве, вес.ч.: костра конопли 300; зола-унос 1000; твердый силикат натрия 250; вода 500. Смесь готовят как в примере 1.

Свойства строительной смеси приведены в таблице. Применение костры конопли позволит расширить сырьевую базу производства плит из смеси с использованием костры льна на 20-30% ниже себестоимости дре0 весно-стружечных плит.

СТРОИТЕЛЬНАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЛИТ МЕТОДОМ ГОРЯЧЕГО ПРЕССОВАНИЯ, включающая твердый силикат натрия,золу-унос бурых углей, заполнитель и воду, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью повышения прочности при изгибе, она содержит в качестве заполнителя костру конопли при следующем соотношении компонентов, вес.ч.: Твердый силикат натрия150-250 Зола-унос бурых углей 600-1000 Костра конопли 200-300 аода400-500 (Л

Костра конопли Зола-унос Силикат натрия Вода цревесина

300

250

1000 800

250 200

500 450

Карбонат натрия

Прочность при изгибе, кгс/см

Объемная масса, кг/м

Коэффициент водостойкости

Продолжение таблицы

105 127

47 1400 1650 1200

0.89 0.96

0.59