Способ управления процессом помола материала в трубной мельнице Советский патент 1986 года по МПК B02C25/00 

Способ предназначен для управлени процессом помола материалов в трубной мельнице и может быть использован в цементной, химической, горнообогатительной отраслях промышленности, а также везде, где применяются трубные мельницы.

Известен способ автоматического управления работой мельницы с параллельно установленной пилотной мельницей, включающий изме{ ение дисперсностей исходных и готовых продуктов основной и пилотной мельниц при изменении регулирующих параметров. Однако данный способ не обеспечивает надежность и качество управления процессом помола, ввиду неучета влияния на процесс таких моментов как структура потока.

Известен более близкий по своей технической сущности способ управления процессом помола материала в .трубной мельнице с параллельно подключенной пилотной мельницей, вклю-чающий измерение константы ско зости измельчения и числа Пекле, построение на основе измеренных параметров математической модели измельчения и определение зависимостей числа Пекле и среднего времени пребывания материала в мельнице от изменения регулирующих параметров, преимущественно, скорости вращения, длины и количества камер, количества и ассортимента мелющих тел трубной мельницы .

При использовании этого способа режим работы пилотной мельнигф оптимизируется, далее по данным текущих значений дисперсности материала определяется константа скорости измельчения, а также время пребывания материала в ней. После этого процесс помола в трубной мельнице путем регулирования скорости вращения мельницы и величины ее мелющей загрузки ведут таким образом, чтобы произведение константы скорости измельчения в ней на время пребывания бьшо равно произведению тех же величин для пилотной мельницы.

Недостатком его является отсутствие учета изменения свойств измельчаемого материгша по длине мельницы

Цель изобретения - повьщ1ение ка-чес гва управления.

Это достигается тем, что в способе управления процессом помола материала в трубной мельнице с параллельно .подключенной пилотной мель-. , ницей, включающем измерение констан ты скорости измельчения и числа

Пекле, построение на основе измеренных параметров математической модели измельчения и определение зависимостей числа Пекле и среднего времени пребьшания материала в мельнице от изменения регулирующих параметров, преимущественно скорости вращения, длины и количества камер, количества и ассортимента мелющих тел трубной мельницы, дополнительно

5 по математической модели измельчения определяют реальный профиль дисперсности измельчаемого материала по длине трубной мельницы, задают оптимальный профиль дисперсности,

0 а изменение регулирующих параметров осуществляют до достижения минимума среднеквадратичным отклонением реального профиля от оптимального.

Сущность способа заключается в

5 следующем.

Определяют значение параметров математической модели (число Пекле (ре) и константа скорости измельчения) , Подставляя численные значения параQ метров в математическую модель при указанных технологических условиях определяют изменение дисперсности по длине мельницы. Далее по полученным зависимостям Ре и от технологических условий, выбирают количество и длины камер, ассортимент и загрузку мелющими телами, которые обеспечивают минимальное отклонение реального профиля изменения дисперсности по длине мельницы от идеального.

Способ осуществляется следующим образом,

С помощью метода радиоактивных индикаторов определяют величины среднего времени пребьгоания (,4 мин), число Ре первой (Ре 6, 7) и второй камер (Ре 2,2), а так-же константу скорости измельчения (k 0,1 минМ дпя мельницы 4-13,5 м, . Подставляем значения , Ре и R в уравнение математической модели измельчения мельницы, которое имеет для трубной мельницы с размерами 4-13,5 м следуюиий вид:

R С t Г

(1) е li

где

l-f)p««

1,2 - время пребывания материала в мельнице; R - дисперсность материала, 2 - безразмерная длина мельницы Q f . л . апт t г /, e:i /. е-М1 реГ еЧ1 ,e-0j л . ) По формуле (1) получаем профиль изменения дисперсности по длине мел ницы. На чертеже представлена диаграм ма псмола. Из диаграммы видно, что на после них 2-х метрах мельницы дисперсност материала изменяется слабо, время пребьшания материала в мельнице бсшьше необходимого для достижения заданной степени измельчения. Следо вательно, 12% объема зоны измельчения используется неэффективно. Бьшо предложено изменить зоны измельчения путем уменьшения загрузки мелющими телами на 12%. t при этом 884 уменьшилось до 17,1 мин, Р-екомендовано было также изменить длины камер таким образом ({/ 7,95 м 1 5,45 М против ранее используемых J 5,95 м и Jj 7,45 м) , чтобы приб/шзить режим к идеальному вытеснению, а именно увеличить Ре до 4,8. Для оптимального профиля измене.ния дисперсности используется режим, в которс сведено к минимуму обратное перемешивание, в идеальном случае режим идеального вытеснения, когорЧ описьшается уравнением R Rob . Функционале, который необходимо оптимизировать (минимизировать) является среднеквадратичное, отклонение реального процесса от оптимального 9 Z:(ftp-9,1-mitt де Rp и Rj,-p - реальная и оптиальная дисперсность материала в аданных точках. После внедрения рекомендаций изенение остатков на контрольном ите происходит равномерно по всей лине. Экономический эффект за счет кономии энергии и мелющих тел сосавил 37,5 тыс. руб.

СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ПОМОЛА МАТЕРИАЛА В ТРУБНОЙ МЕЛЬНИЦЕ с параллельно подключенной пилотной мельницей, включающий измерение конс.танты скорости измельчения и числа Пекле, построение на основе измеренных параметров математической модели измельчения.и определение зависимостей числа Пекле и среднего,времени пребьгоания материала в ме льнице от изменения регулирующих параметров, преимущественно скорости вращения, длины и количества камер, количества и ассортимента мелющих тел трубной мельницы, отлич ак)щийся тем, что, с целью повышения качества управления, дополнительно по математической модели измельчения определяют реальный профиль дисперсности измельчаемого материала по длине трубной мельницы, задают оптимальный профиль дисперсности, а изменение регулирующих параметров осуществляют до достижения минимума среднеквадра- тичнь1м отклонением реального профиля от оптимального.