Способ получения стального порошка из отходов Советский патент 1990 года по МПК B22F1/00 

прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, согласно изобретению, перед сушкой осуществляют механическое отделение влаги, прокаливание проводят при УЗО-ЮОС С в течение 0,5-1 ч, перед восстановительным отжигом осу1Цествляют обкатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки вводят перед прокаливанием.

Введение дополнительной операции механического отделения влаги, например отжимом влажных отходов, сокращает длительность сушки порошка и спо собствует снижению окисления порошка на последующих стадиях. Увеличение температуры прокаливания до УЗО-ЮОО позволяет улучшить технологические характеристики получаемого порошка: снизить содержание кислорода за счет более длительной экспозиции порошка при температуре, соответствующей температуре восстановления легирующих компонентов, увеличить эффективность обкатки. Проведение обкатки порошка перед восстановительным отжигом позволяет снизить наКлеп и улучшить, формуемость материала. Введение в порошок раскисляющих и/или легирующих добавок перед прокаливанием способстПримерПараметр Режим изготов Температура суш- 80 80 100 100 120 120 ки,С Время сушки, ч 1,0 1,5 1,0 1,2 1,0 0,8 Температура прокаливания,с 750 750 850 850 950 1000 Время прокаливания, ч 0,650,8 0,65 0,8 .0,65 0,8 Температуравосст. отжига, °С 900 900 950 950 950 1000 Время восст. отжига, ч 0,5 1,0 0,5 0,9 1,0 1,0

вует лучшему их распределению в материале и улучшает его формуемость.

.Пример. Отходы, образующиеся при опиловке и обкатке шаров подшипников, содержащие 3-5% влаги, остальное - стальные частицы, имеющие следующий состав, мае.%: углерод 2,9-4,1; марганец 0,33; хром 1,2-1,5; кислород 2-6; железо - остальное, подвергали отжиму влаги, высушивали в среде азота, просеивали, вводили раскисляющие и/или .легирующие добавки (1,5% углерода, 2% меди), прокаливали в водороде, обкатывали в шаровой мельнице и проводили восстановительный отжиг в водороде. Полученньй порошок просеивали через сито 100 мкм.

В таблице приведены режимы получения стального порошка из отходов согласно изобретению в сопоставлении с известным способом и технологичес-. кие характеристики получаемого порошка.

Как следует из приведенных в таблице данных, предложенньй способ получения стапьного порошка из отходов обеспечивает в сравнении с известньм способом улучшение формуемости порошка и снижение содержания в нем кислорода более чём в 2 раза.

Известныйспособ

10

150

,0

500

1,0

1050

1,0 ZEIIIZEnilZIIILj: ения 50 150 120 150 0,5 1,0 1,0 1,0 950 1000 950 950 0,65 0,8 0,65 1,0 , 1000 1000 950 1000 , 0,3 0,5 1,0 1,0 Параметр г Насыпная плотн. г/куб.см: исходного 0,8 0,8 готового 1,6 1,6 Содержание кислорода,% 0,37 0,32 Нижний предел формуемости, г/см 4,254,25 10851016 .тг..ный ...L....... Технологические характеристики порошка 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 1,5 1,7 1,8 1,6 1,8 1,8 1,8 1,9 1,9 0,31 0,31 0,28 0,28 0,29 0,29 0,28 0,30 0,72 . ,254,0 4,25 4,0 4,0 4,25 4,15 4,0 6,25 Продолжение таблицы Пример . Извест. .

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛЬНОГО ПОГОШКА ИЗ. ОТХОДОВ, сключающш сушку отходов, прокаливание, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг, отличающийся тем, что, с целью повышения формуемости порошка и снижения содержания в нем кислорода, перед сушкой осуществляют механическое отделение влаги, прокаливание проводят при 750-1000 С в течение 0,5-1 ч, перед восстановительным отжигом осуществляют обйатку, а раскисляющие и/или легирующие добавки вводят перед прокаливанием. (Л с: Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения стального порошка из отходов, включающий сутйку отходов при температуре , прокаливание при темпера00. туре 300-500°С в атмосфере диссоциСП ированного аммиака, введение раскисляющих и/или легирующих добавок и восстановительный отжиг в среде диссоциированного аммиака при температуре 500-1050 0 в течение 2ч. Недостатками известного способа являются низкая формуемость получаемого порошка и высокое содержание в нем кислорода. Цель изобретения - повышение формуемости стального порошка и снижение содержания в нем кислорода. Для Достижения поставленной цели в способе получения стального порошка из отходов, включающем сушку отходов.