Сырьевая смесь для изготовления гипсовых изделий Советский патент 1984 года по МПК C04B11/09 

СХ)

|

4

00

со 1 Изобретение относится к промьтше ности строительных материалов и может быть использовано в производстве газогипсовых изделий. Известна сырьевая смесь дпя приготовления газогипса, содержащая, мае.ч.: полуводный гипс 100, сернокислыр алюминий 0,1-2,0, бикарбонат натрия 0,07-1,0 ГП . Недостатком данной сырьевой смес являются низкая механическая прочность и дефицитность одного из ее ингредиентов - бикарбоната натрия.К ме того,, бикарбонат натрия при взгш модействии с компонентами смеси может вызывать выцветание изделий из газогипса. Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому зффекту к предлагаемой является сырьевая смесь, включающая, мас.%: полуводный гипс 95,7-97,6, известняк 0,08-1,1, сернокислый алюминий 2,3 3,2 2. Недостатком известной сырьевой смеси является низкая механическая прочность. Газогипс,полученный из данной сырьевой смеси, имеет прочность при сжатии в пределах 16 24 кгс/см . Целью изобретения является увеличение прочности. Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь дпя изготов ления гипсовых изделий, включающая полуводный гипс, карбонатеодержащую и сульфатсодержащую добавки, в каче стве карбонатсодержащей добавки содержит отходы известнякопиления,а в качестве сульфатсодержащей добавки термообработанный ярозит, при следу ющем соотношении компонентов, мас.% Полуводный гипс95,5-98,9 Отходы известнякопиления0,1-1,5 Термообработанный ярозит 1,0-3,0 Ярозит является гфиродным минер лсзм гидратных двойных сульфатов трехокиси железа, имеет широкое ра простране1ше в природе. Он образует и в виде отходов на некоторых горно При тер обогатительных комбинатах. мической обработке при 400-750 С в течение 10-60 мин ярозит теряет о 3 новное количество гидратной воды и распадается на оксосульфат - FeOSOd и гидроксосульфат - FeOHSO железа, которые хорошо растворяются в воде. Химический состав исходных материалов дан в табл.1. Изготовление термообработанного ярозита состоит из следукицих операций. Ярозит измельчают до прохождения через сито диаметром 1 мм,помещают в фарфоровые чашки толщиной слоя 45 см, нагревают при 400-750°С с вьщержкой 10-60 мин в электромуфельной печи. С пон)1шением TeNmeратуры уменьшают выдержку. Изготовление газогипсовых изделий состоит из следукщих операций . Термообработанный ярозит и отходу известнякопиления размалывают в шаровой мельнице до уд льной поверхности порядка 3000 ,а затем в соотношениях, указанных в табл. 2, тщательно перемешивают с полуводным гипсом. Полученную смесь затворяют водой с водогипсовым отношением О,8 к запивают в форму размером 7x7x7 см. Через час смесь расформоашают,образцы вынимают и сушат до постоянной массы, у которых определяют прочность при сжатии и объемirjno массу. Состав смесей,объемная масса и прочность изделий представлены в т абл. 2. Анализ показывает,что введение в сырьевую смесь термообработанного ярозита в количестве 1,0-3,0 мас.% повышает Механическую прочность газогипсовых изделий на 35-70%. Увеличение количества ярозита до 5 мас.% в смеси резко снижает прочность изделий, а при содержании его 0,45 мас.% объемная масса и прочность образцов близки к строительному гипсу. Высокая прочность газогипсовых изделий,полученных из предлагаемой сырьевой смеси, позволит расширить область их применения . Изделия из предлагаемой сь;рьевой смеси характеризуются цветом от кремового до розового,что позволит применять их при отделочных работах.

Таблица I

СЫРЬЕВАЯ СПЕСЬ ДНЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ гаПСОВЫХ ИЗДЕЖЙ, включающая полу водный гипс, карбонат со держащую и сульфатсодержащую добавки,о тличающаяся тем,что, с целью увеличения прочности,она в качестве карбонатсодержащей добавки содержит отходы известнякопиления и в качестве сульфатсодержащей добавки термообработанный ярозит при следующем соотношении компонентов, мас.%: Полуводный гипс95,5-98,9 Отхода известнякопиленияО, 1-1,5 Термообрабос танный ярозит1,0-3,0

nine строительный4,6-5,0 1,5-2,1 Яроэит Отхода известняко-5,5-7,3 0,9-1,4 0,6-1,5 пиления

Т аблица2 0,2-0,3 35,1-37,1 0,5- 38,5- 0,2-0,5 12,936,7-38,1 5,0-6,2 23,0-30,0 2,3-2,9 0,3- 17,4- 3,5-4,1 7,2-10, 0,8 40,314,1 0,5 18,5 43,9- 0,6-0,8 0,2- 0,3-0,6 39,051,10,440,7