Известен способ получения искусственной кожи на волокнистой основе нанесением на нее резиновой смеси с последующим вымыванием водорастворимых солейОписываемый способ, по сравнению с известным, улучшает свойства искусственной кожи.
Особенность предлагаемого способа заключается в применении волокнистых основ, получаемых методом валяльно-войлочного производства, или каркасно-свойлоченных основ, получаемых методом ватинного производства с последующим свойлачиванием и валкой.
Кожу после вулканизации подвергают шлифованию с лицевой стороны, что придает ей хороший внешний вид и гигиенические свойства.
Между свойлоченной основой и лицевым слоем помещают сетку, получаемую методом трикотажного или ткацкого производства.
Пример 1. На свойлоченную волокнистую основу, получаемую свойлачиванием и последующей валкой смески, состоящей из волокон
капрона, вискозы и шерсти в соотношении 1:1:1, наносят на каландре пленку резиновой смеси, толщиной 0,9 мм, следующего состава в весовых частях: СКС-30-100,0 каолин- 50,0, вазелиновое масло-10,0, редо сайд - 15,0, сера-2,0, каптакс - 1,0, тиурам - 0,3, стеарин-2,0, окись цинка-5,0, калий хлористый- 267,0.
Полуфабрикат прессуют на гидравлических прессах при 150° и давлении 20-30 кг1см Б течение 20 мин. Перед прессованием на лицевую сторону накладывают слой бумаги. После прессования лицевой слой шлифуют наждачным полотном и затем подвергают вымыванию в воде при 40-50° в течение 48 час. После вымывания водорастворимых солей полуфабрикат отжимают на прессах при давлении 20 кг/см и сушат при 40-50° в растянутом состоянии.
П р ц М е р 2. Берут волокнистую основу, полученную путем свойлачивания и валки полуфабриката, изготовленного набивкой в два каркаса, один из которых состоит из капронового утка и хлопчатобумажной основы и другой - из хлопчатобумажного утка и капроновой основы, смеской волокон, состоящей из шерстяных и вискозных волокон в соотношении 1:1.
На волокнисту-ю основу накладывают капроновую сетку и пленку резиновой смеси следуюш,его состава в весовых частях: СКС-30-100,0, белая сажа-100,0, вазелиновое масло- 10,0, стеарин-2,0, редоксайд- 15,0, окись цинка - 5,0, каптакс - 1,0, сера - 2,0, тиурам - 0,3, калий хлористый - 340,0.
Полуфабрикат прессуют на гидравлических прессах при 150° и давлении 20-30 кг/см в течение 20 мин. Перед прессованием на лицевой слой накладывают слой бумаги.
После шлифования лицевого слоя наждачным полотном из полуфабриката вымывают водорастворимые соли с механическим воздействием при 40-50° в течение 5 час. и далее поступают, как в примере 1.
Пример 3. На свойлоченную основу с Каракасом из капроновой сетки наносят пленку резиновой смеси по рецепту примера 2. Полуфабрикат после покрытия его лицевого слоя бумагой прессуют при 150° и давлении 20-30 кг/см в течение 20 мин. После прессования бумажный слой сошлифовывают и вымывают водорастворимые соли. Затем отжимают избыток влаги и после сушки лицевой слой покрывают лаком ПФЭ-2/10 и тиснят при 80° и давлении 30 кг/см с последующим охлаждением.
П р и м ер 4. На туфельный драп наносят пленку резиновой смеси состава, данного в примере 1, прессуют при 150°, щлифуют лицевой слой, вымывают водорастворимые соли и сушат.
Пример 5. На свойлоченную основу по примеру 1 наносят пленку резиновой смеси следующего состава в весовых частях: СКС-30-100,0, каолин - 50,0, вазелин - 10,0, сера - 2, каптакс-1,0, редоксайд-15,0, стеарин-2,0, окись - 5,0, тиурам - 0,3.
Полуфабрикат прессуют при 150°, давлении 20 кг/см в течение 20 мин.
После вулканизации па лицевой слой наносят два раза лак ПФЭ-2/10 и высушивают, затем тиснят.
Предмет изобретения
1.Способ изготовления искусственной кожи на волокнистой основе нанесением на нее резиновой смеси с последующим вымыванием водорастворимых солей, отличающийся тем, что, с целью улучшения свойств искусственной кожи, применяют волокнистые основы, получаемые методом валяльно-войлочного производства, или каркасно-свойлоченные основы, получаемые методом ватинного производства с последующим свойлачивапием и валкой2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что для получения хорошего внешнего вида и гигиенических свойств кожа после вулканизации подвергается шлифованию с лицевой стороны слоя.
3.Способ по пп. 1 и 2, отличающийся тем, что между свойлоченной основой и лицевым слоем помещается сетка, получаемая методом трикотажного или ткацкого производства.
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Способ получения заменителей кожи и линолеума | 1957 |
|
SU115169A1 |
Способ изготовления искусственной кожи | 1961 |
|
SU144148A1 |
Способ получения искусственной кожи для верха обуви | 1956 |
|
SU113762A1 |
Рант для обуви из искусственной кожи | 1959 |
|
SU122839A1 |
Способ получения искусственной кожи | 1961 |
|
SU145540A1 |
Способ упрочнения шеврета и получения из безлицевого спилка материала для верха обуви | 1954 |
|
SU115764A1 |
Способ изготовления искусственной кожи | 1964 |
|
SU665760A1 |
Способ получения искусственной кожи | 1960 |
|
SU145537A1 |
Способ получения двухцветной искусственной кожи | 1959 |
|
SU125539A1 |
Способ изготовления искусственной кожи на прошитой волокнистой основе | 1960 |
|
SU136306A1 |
Авторы
Даты
1958-01-01—Публикация
1957-12-30—Подача