Способ изготовления флексографской печатной формы Советский патент 1985 года по МПК B41C3/04 

СЛ

00 О9 «ч4

00

Изобретение относится к полиграфии, в частности к технологии изготовления флексографских печатных форм, которые могут быть использованы -для печатания на бумагах, пленках, гофкартоне и других материалах.5

Наиболее близким к предлагаемому по тех нической сущности и достигаемому результату при использовании является способ изготовления флексографической печатной формы путем прессования двух слоев сырой резины, Ю один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины 1.

Гра }жческие искажения при печатании с форм, изготовленных данным способом, составляют приблизительно 58%, т. е. являют- fs ся достаточно высокими в связи с требованиями воспроизведения текстовых оригиналов, для которых допускаются графические искажения не более 50%.

Кроме того, форма но сопособу дает на от-20 тиске различные графические искажения одинаковых но ширине штрихов, но расположенных в различных ушстках формы.

Цель изобретения - повышение качества флексографской печатной формы.25

Поставленная цель достигается тем, что со гласно способу изготовления флексографской печатной формы путем прессования двух слоев резины, один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины 0 прессование осуществляется в две стадии, причем на первой стадии прессуют один слой сырой резины при давлении 10-30 кгс/см в течение 20-50% времени полной вулканизации резины, в на второй стадии осуществляют., совместное прессование первого слоя резины и размещенного на нем слоя вулканизован1Гой резины с порообразователем при давлении 5-10 кгс/см- до полной вулканизации резины первого слоя.40

Перед прессованием матрицу покрывают антиадгезионной пленкой.

В качестве материала антиадгезионной пленки Используют целлофан или фторопласт, или полизтилентерефталат..

Осуществление способа в предлагаемой последовательности операций и соблюдении конкрстиых режимов их проведения позволяет ..получить форму высокого качества, которая характеризуется |езначительнь ми графическими JQ искажениями (37%) при идентичных условиях печатания и деформации сжатия формы по высоте, что позволяет значительно снизить разнооттеночность печати и улучщить ее качество.

55

Кроме того, при печатании с зтой формы Не наблюдается различных по величине графических искажении штриховых злементов, одинаковых по щирине, но расположенных в различных участках формы.

Пример 1. Изготовление флексографской печатной формы путем прессования осуществляют в две стадии. Сначала на матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины, марки Ф1 толщиной 1,2 мм, С целью предотвращения прилипания слоя сырой резины к пресс-форме на него кладут лист фторопласта, форму с матрицей и слоем резины задвигают в пресс и npeccjooT при давлени 30 кгс/см в течение 2 мин (составляет 20% времени полной вулканизации) при температур вулканизации 160 С. Затем распрессовывают пресс-форму и на первый слой подвулканизопанной резины кладут слой предварительно вулканизова}шой резины с порообразователем марки ВШ с относительным объемом пор 65% и совместно прессуют два слоя при давлении 10 кгс/см до полной вулканизации резины первого слоя (8 мин). Распрессовывают пресс и извлекают готовую форму.

Пример 2 . Изготовление флексографской печатной формы осуществляют по примеру 1. На матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины по примеру 1 толщиной 1,5 мм и на него лист полиэтилентерефталатной пленки, пресс-форму с матрицей и слоем сырой резины задвигают в пресс и прессуют при давлении 10 кгс/см в течение 9 мин (50% времени полной вулканизации резины) при 145 С. Затем распрессовывают пресс-форму и на первый слой подвулканизованной резины кладут слой предварительно вулканизованной резины по примеру 1 и совместно прессуют два слоя при давлекгс/см

НИИ 5 До по1гаой вупканипервого слоя (в

задии резины 9 мин).

течение

Пример 3. Изготовление флексографской печатной формы осуществляют по примеру 1. На матрицу пресс-формы кладут слой сырой резины по примеру 1 толщиной 1,4 мм и лист целлофана, пресс-форму с матрицей и слоем резины задвигают в пресс и прессуют при давлении 20 кгс/см в течение

4мин (30% времени полной вулканизации резины) при 150 С. Распрессовывают пресс-форм и на первый слой подаулканизованной резины кладут слой предварительно вулканизованной резины с порообразователем по примеру 1. Совместно прессуют два слоя при давлении

5кгс/см до полной вулканизации первого слоя ;. в течение 8 мин.

Распрессовьшают пресс-форму и извлекают готовую печатную форму.

311583784

Полученные формы подвергали испытаниямПредлагаемый способ изготовления флексов процессе печатанияи определяли графичес-графской печатной формы позволяет получить

кие искажения отдельно стояших штриховформы высокого качества, печать с которых

изображения, полученных с формы..дает графические искажения штрихов при

Графические искажения штрихов при де-те менее 50%, что удовлетворяет условию воеформации сжатия формь в печатном контактепроизведения текстовьрс оригиналов, позволяет Н-0-0,2 мм составляет: для прототипа 58, ауменьшить разнооттеночность печато и улучшить для предлагаемого способа 36-37%.ее качество.

5деформации сжатия формы в печатном коитак

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФЛБКСОГРАФСКОЙ ПЕЧАТНОЙ ФОРМЫ, путем прессования двух слоев резины, один из которых содержит порообразователь, при температуре вулканизации резины, отличаю-. щ и и с я тем, что, с целью повышения качества печатной формы, прессование осуществляют в две стадии, причем на первой стадии прессуют один слой сырой резины при давлении 10-30 кгс/см в течение 20-50% времени полной вулканизации резины, а на второй стадии осзтцествляют совместное прессование первого слоя резины и размещенного на нем слоя вулканизованной резины с порообразователем при давлении 5-10 кгс/см до полной вулканизации резины первого слоя. 2.Способ по п. , о т л и ч а ю щ и и с я тем, что перед прессованием матрицу покрьгаают антиадгезионной пленкой. 3.Способ поп. 2, отличающийс я ТИМ, ЧТО в качестве материала антиадге;зйонной пленки использзют целлофан или фторопласт, или полкэтилентерефталат.