Композиция для изготовления теплоизоляционного материала Советский патент 1985 года по МПК C04B38/02 

о ю

N9 Изобретение относится к производ ству строительных материалов и може быть использовано при изготовлении изделий для теплоизоляции строитель ных конструкций. Известна композиция { для изго товления теплоизоляционного материа ла, включающая, мас.%: скоп72-82 Вспученный перлит4-6 Битуйная эмульсия11-14 Диаммонийфосфат2-5 Фтористый натрий1-3 Недостатком композиции является повышенные объемная масса 250350 кг/м и коэффициент теплопровод ности - 0,063-0,065 ккал/м«ч-град. Наиболее близкой tio технической сущности и достигаемому результату предлагаемой является композиция 2 для изготовления теплоизоляционного материала, включающая, мас.%; Скоп10-12 Вспученный перлит32-36 Битумная эмульсия 39-51 Диаммонийфосфат 4-6 Фтористый натрий 3-5 Недостатком известного технического решения являются повышенные во допоглощ ние (40-45%) и гигроскопич ность (10-12%) материала, низкая однородность получаемого из компози ции материала, повышенные степень загрязнения формующего оборудования унос сырья и загрязненность сточных вод, а также высокая себестоимость изделий ввиду повышенного расхода битума. Целью изобретения является сниже ние расхода битума, повьшение однородности материала, снижение уноса сырья с фильтратом и степени загряз нения оборудования и сточных вод, а также снижение себестоимости продукции. Указанная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления теплоизоляционного материала, включающая скоп, вспученный перлит, битум, кремнефтористьй натрий и диаммонийфосфат, дополнительно содержит талловьй пек при следующем соотноше нии компонентов, мас.%: Скоп47-65 Вспученный перлит 20-32 Кремнефтористый натрий Диаммонийфосфат Талловьш пек Талловый пек является отходом целлюлозно-бумажной промьшшенности, получающимся как остаток перегонки или ректификации таллового масла, и представляет собой вязкую однородную темно-коричневую массу, имеющую температуру размягчения 30-40 С, кислотное число 30-50 мг/г, число омыления 85-120 мг/г, мол. массу 500-900 у.е., содержит 9-14% смоляных кислот и 80-85% веществ, экстрагируемых петролейным эфиром. Хорошо растворяется в органических растворителях и битуме. Свойства таллового пека различных целлюлозно-бумажных комбинатов представлены в табл.1. Т а б л и ц а 1 Показатели Величина показателей для комбинатов таллового КотласСолом-, Сегежбальсскогоского кого Кислотное число, мг кон на 1 г про26,4 49,5 дукта 50,5 Число омыКОН на 1 г про104,4 108,3 дукта Содержание во3,1 ды, % Мол. мас820,0 533,0 са, у.е. Свойства скопа, используемого в предлагаемой композиции, следующие: Насыпная плотность, кг/мз 350-400 Относительная влажность, % 66-81 Теплотворная способность, ккал 1000 Химический состав скопа Ступинской картонной фабрики представлен в табл.2,

Таблица 2

КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ : ТЕПЛОИЗРЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА, включающая скоп, вспученный перлит, битум, кремнефтористый натрий и диаммоний фосфат, отличающаяся тем, что, с целью снижения расхода битума, повьпвения однородности материала, снижения уноса сырья с фильтратом и степени загрязнения оборудования и сточных вод, а также снижения себестоимости продукции, она дополнительно содержит талловый пек при следующем соотношении компонентов, мас.%: Скоп47-65 Вспученный перлит20-32 i Битум3-5 Кремнефтористый (Л натрий3-5 Диаммоний фосфат4-8 Талловый пек1-3

53,76 40,76 1,01 0,48 1,01 1,19

Пример. Исходные компоненты дозируются и подаются в работающую лопастную горизонтальную мешалку периодического действия в следующей последовательности: 3%-ная суспензия 20 скопа, Еспученньй йерлитовьм песок, битум и талловый пек, кремнефтористый натрий и в последнюю очередь - диаммонийфосфат.

Время перемешивания суспензии - 25 3 мин. Подготовленная суспензия концентрацией 13% поступает по трубопроводу в накопительную емкость и от.туда - в дозировочный бак. Отдозированная порция суспензии подается в пресс-ЗО форму гидравлического пресса, где из нее удаляется часть воды при свободной фильтрации через сетчатое дно формы и за счет прессования массы под давление 0,5 кгс/см . Далее от- g формованная плита влажностью 73% толкателем перемещается на вагонетку и направляется в сушила. Сушка плит осуществляется по следующему режиму: первой зоне температур теплоносиеля снижается с 230 до ЮОС, во торой поднимается до 180°С. Проолжительность сушки плит толщиной 100 мм - 23-24 ч, толщиной 50 мм 11 ч. Остаточная влажность изделий оставляет 5%.

В табл.3, приведены составы предлагаемой КОМПОЗИЦИИ} в табл.4 - физико-механические показатели материалов, изготовленных из предлагаемой и известной композиций} в табл.5 - результаты определения фильтрационных характеристик суспензий и однородности материалов из предлагаемой и известной композиций; в табл.6 - результаты испытаний материалов из предлагаемой и известной композиций на огнестойкость. .

Таблица 3

Содержание компонентов,

Компоненты мас.%, в составе

1

65

60

47

Скоп 0,75 0,28 0,76 Следы

Предлагаемьй

Таблица 4

I.Таблица 5 Свойства суспензий и материалов, полученных на их основе, позволяют сделать вывод о том, что введение таллового пека в композицию теплоизоляционного материала на основе скопа дает возможность снизить расход битума в 2,2-4,7 раза, улучшить технологические параметры производства - снизить загрязнение оборудования и фильтрата, уменьшить потери сырья с фильтратом на 14%, улучшить свойства материала.- повысить в 1,21,4 раза однородность материала, уменьшить его горючесть (на 37% - по потере массы, на 31% - по показателю возгораемости), снизить в 2,2-5,6 ра за водопоглощение-материала и в -1,26,0 раза сорбционную влажность. В результате снижения водопоглощения и гигроскопичности теплоизоляционного материала повышаются его строительно-эксплуатационные свойства, так как при меньшем количестве свободной воды в составе материала Bbmie его прочность, морозостойкость, биостойкость, ниже - теплопроводност Снижение теплопроводности теплоизоляции приводит к снижению теплопотерь в ограждающих конструкциях. В результате повышения однородности материала возрастает его надежность при транспортировании и монтаже изделий, а также при действии на них рабочих нагрузок. Повышение однородности, надежности, морозостойкос.ти, биостойкости приводит к повышению долговечности изделий. Снижение загрязнения оборудования и уноса сырья с фильтратом позволит улучшить условия эксплуатации оборудования, уменьшить время на его чистку и ремонт,. снизить объем очищаемых сточных вод, повысить коэффициент использования сырья. Снижение расхода битума в композиции теплоизоляционного материала позволит уменьшить себестоимость единицы продукции в среднем на 2 руб. за 1 м. При выпуске 52 тыс.м в год такого теплоизоляционного материала годовой экономический эффект составит 104 тыс.руб. Внедрение изобретения позволит также использовать отходы целлюлозно-бумажной промышленности - скоп и талловый пек, не имеющие в настоящее время широкого применения.