Масса для изготовления звукоизоляционных изделий Советский патент 1985 года по МПК C04B16/02 

со

со

NU

О9

I

Изобретение относится к изготовлению строительных материалов, в частности звукоизоляционных, предназ наченных для гашения структурных и ударных звуковых волн, вызванных вибрацией.

Цель изобретения - повьшение проч кости и звукоизоляции, а также расширение области применения.

При изготовлении составов используют следующие компоненты:

Древесное волокно, являющееся одним из компонентов волокнистого заполнителя. Вводят в состав для полуучения необходимой несущей способности. Наличие его в массе ниже 29% приводит к снижению прочности, а выше 69% - к ухудшению звукоизоляционtoix свойств.

Кожевенная стружка позволяет повысить звукоизоляционные свойства. Используется в смеси как отход кожевенного производства, толщина ее 0,1-1,0 мм, длина 5-10 мм, ширина 110 мм. Химический состав, %: белок 60-65%, - 3-5%J вода остальное Содержание ее в смеси определяется и диктуется необходимостью обеспечения упругих и высоких звукоизоляцион ных свойств изделий, а также процент ным содержанием других компонентов.

Битумную эмульсию, (дисперсия битума в воде ), являющуюся одним из компонентов связующего, (температура размягчения не ниже 70С), вводят в смесь для создания монолитной структуры при ее взаимодействии с заполнителем. При этом наличие ее ниже 0,1% недостаточно для достижения этого эффекта, а вьше 0,05% ведет к снижению прочности.

Щелочная дисперсия коллагена (ЩДК 1 является вторым компонентом связующего, позволяющим обеспечить стабильность структуры материала, повышающим звукоизоляционные свойства, ЩДК является продуктом щелочно-солевой обработки недубленых отходов кожевенной промышленности и

931432

имеет состав, %: белок 25; минеральные вещества (зола, соли натрия ) 10, влага 65. Содержание ЩДК в смеси ниже 1% не ведет к улучшению зв,уко5 изоляционных свойств,а выше 4,5% приводит к хрупкости изделий, т.е. снижает прочность.

Повьш1ение прочностных и упругих свойств материала обеспечивается 10 благодаря высокому коэффициенту трения поверхности древесных волокон и эластичности белковых цепей отходов кожевенного производства. Это позволяет использовать изделия в услоJ5 ВИЯХ вибрации с обеспечением их высоких звукоизоляционных свойств, чему способствует наличие в смеси

ЩДК.

Звукоизоляционный материал изготавливают следующим образом.

Древесное волокно, измельченное до 12-14 111-, собирают в массном бассейне в виде суспензии с концентрацией 1-2%. Сюда же после предварительной распушки при непрерывном перемешивании подают кожевенную стружку. При 60-70°С происходит роспуск массы и доведение суспензии до рабочей (отливочной ) концентра- 3Q ции за счет добавления воды с температурой 30-40 С. При роспуске массы непрерывно добавляют клеящее вещество ЩЦК и битумную эмульсию ). После гомогенизации отливочную гидромассу концентрацией 0,9-1,2% направляют в расходную емкость, а затем на отливочную машину. Отлитые заготовки с влажностью 65-70% в виде листов 6,0x1 ,2 м сушат в многоярусном прессе при давлении 0,81,1 атм и i 150-170 0 в течение 0,3-0,5 ч до остаточной влажности 2-3%.

Известным способом изготовлены образцы предлагаемого и известного составов и испытаны согласно существующим методикам. Результаты испытаний приведены в таблице.

МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающая древесное волокно и битумную эмульсию, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности и звукоизоляции, а также расширения области применения, она дополнительно содержит щелочную дисперсию коллагена и кожевенную стружку при следующем соотношении компонентов, мас.%: Древесное волокно29-69 Битумная эмульсия0,1-0,5 Щелочная дисперсия коллагена1-4,5 i Кожевенная (Л стр.ужка Остальное