Способ получения алунитового цемента Советский патент 1986 года по МПК C04B7/36 

Изобретение относится к проиэ водству строительных материалов, преимущественно к способам получения алунитового цемента.

Целью изобретения является связывание свободной СаО, повышение прочности, снижение расхода энергии на термообработку и ускорение процесса.

Способ осуществляют следующим образом.

Пример 1. 55% клинкера смешивают с 5% гипса и 40% пемзы, подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до удельной поверхности 3500 см /г (остаток на сите № 008 не более 10%) и по трубопроводу с помощью сжатого воздуха транпортируют в силос, В трубопровод одновременно с цементом подается обожженный при 470-490 С и молотый до удельной поверхности 3500 алунит с температурой 20 С в количестве 7% от веса цемента. Введение добавки 7% снижает температуру от 100 до 60°С. Элемент немедленно по дается для изготовления изделий.

П р и м е р 2, 95% клинкера смешивают с 5% гипса, подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до удельной поверхности 3500 и по -Трубопроводу с помощью сжатого воздуха транспортируют в .силос. В трубопровод одновременно с, цементом подают обоженный при 700 С, молотый до удельной поверхности 3500 см /г и охлажденный до температуры окружающей среды смесь алунита и щлака (10% алунита, 90% шлака) в количестве 30% от веса цемента. Введение 30% добавки снижает температурку цемента от 100 до 40 С. Полученньш цемену немедленно подают для изготовления изделий.

П р и м е р 3. Молотый в шаровой мельнице до удельной поверхности 3000 CM Vr портландцемент с температурой 120 с; подают в транспортный бункер (цементовоз). Одновременно с цементом в бункер подают обоженную при 700°С, молотую до удельной поверхности 3000 CMVr и охлажденную до температуры окружающей среды смесь алунита и пемзы

16Z

(10% алунита и 90% пеМзы) в количестве 30% от веса цемента. Введение 30% добавки снижает температуру цемента от 120,, до 50°С. Полученный

цемент немедленно подают для изготовления изделий.

В табл.1 показаны результаты испытаний по ГОСТ 310.4-76, в табл. 2 - результаты сравнительного испытания

растворов при пропаривании.

Как следует из табл.1 и 2, предложенный способ позволяет повьш1ат ь прочность цемента на 10-20% и сок- ратить цикл термовлажностной обра-

ботки на 50%.

Введение алунитсодержащей добавки в состав цемента на стадии его транспортировки в силосах и бункерах ускоряет охлаждение цемента.

Цемент из силоса немедленно отгружается и подается на изготовление изделий, что ускоряет производство. Наличие в цементе свободной СаО неопасно, так как после затворения

водой из алунита в раствор переходят ионы50з которые связывают свободную СаО в сульфаты. Это ускоряет образование гидросульфоалюмината кальция, твердение цемента и издеЛИЙ. Термообработка изделий ускоряется в два .раза, т.е .уменьшается расход энергии на 50%, увеличивается оборачиваемость форм и производительность, Базовым является способ получения

портландцемента путем помола до

удельно поверхности 2800-3500 см /г и транспЬртировки в силосах или бункерах цемента. По базовому способу цемент в силосах вылеживается в течение 2-3 сут и более с целью гашения свободной СаО. Изделия на основе такого цемента в процессе тепло- влажностной обработки требуют расхода тепловой энергии в среднем

700 кг/м бетона, а процесс термовлажной обработки длится 12-14 ч.

Применение предложенного способа позволяет исключить необходимость вылеживания цемента в силосах или

бункерах с исключением вредного влияния СаО, сократить расход теп- ювой энергии в среднем до 350 кг/м бетона и ускорить процесс термообработки до 6-7 ч.

. П р и м е ч а и и е.в 3+12+1 и 3+6+1 3 - время подъема температуры от 20 до 90°С, 6 и 12 - время изотермической вьщержки при 90°С, 1 - время охлаждения образцов, образцы на прочность испытанию подвергались сразу, после охлаждения в течение 1 ч.

Составитель А.Кулабухова Редактор М.Недолуженко Техред С.Мигунова

Заказ 1078/28Тираж 640

ВНИИШ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Филиал ШШ Патент, г.Ужгород, ул.Проектная, 4

Таблица 1

Таблица 2

Корректор И.Эрдейи

Подписное