Способ переработки отработанных марганцево-цинковых элементов Советский патент 1986 года по МПК C22B47/00 C22B19/00 

f

Изобретение относится к цветной металпургии, а к способам переработки отработанных элементов марганцево-цинковой системы.

Целью изобретения является снижение потерь neHHbfx ко1 понентовв энергозатрат и Загрязнения окружающей среды.

Пример . 5 отработанных мар .ганцево-цинковых элементов типа 373 вьщерживают в 1 л керосина в течение 20 ч при периодическом перемешивании, затем вынимают и под- жигают без поддувания или с легким поддуванием воздуха образом, чтобы температура обжига составляла 325 С. Оставшуюся после обжига част элементов - цинковые стаканы с графитовыми стержнями и металлическими колпачками, окислы марганца и остальные кo шoнeнты элементов - разделяют и очищают под струей воды внброперемешиванием, смесь фильтруют, твердый остаток сушат и сортируют. В результате получают, г; цинк 117, марганцевый концентрат 199j5, графитовые электроды 24;, 75 и металлические колпачки I„

Редактор Л.Повхан

Составитель С.Фомин

Техред М.Ходанич Корректор М.Демчик

Заказ 4690/31 Тираж 567 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР

по делам изобретений и открытий 113035, Мэсква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое щ едприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

10

54045 2

Раствор, содержащий, г: хлорид цинка 27,5, хлорид ртути 0,015 и хлорид кальция 42, перерабатывают иэвестнь ми методами. Общая утилизация всех компонентов составляет 99,1%, Для сравнения этот показатель по извес : ному способу не превьшает

7А, QA .

Результаты опытов сведены в таблицу.

В качестве основных продуктов переработки гальванических элементов М -системь получают: цинковые стаканы, графитовые стержни с металлическим колпачком, окислы марганца и водный раствор хлоридов. Степень регенерации твердых продуктов составляет, %: цинк 100, графитовые электроды 100, металлические колпачки 100, окислы марганца 96.

Таким образом, данный способ позволяет повысить извлечение цен1а гх компонентов по сравнению с прототипом до 99,1%, а также уменьшить за- грязнение окружаказ ей среды (исключение выделения ртути) и энергозатраты вследствие пров едения ироцес- са при температуре на 200-700°С ггн- же, чем по известному способу.

15

20